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淬火工艺流程淬火是一种重要的金属热处理工艺，通过控制材料的加热和冷却过程，使金属材料获得良好的力学性能和组织结构。
淬火工艺流程包括预处理、加热、保温、冷却和回火等环节，下面将详细介绍淬火工艺的流程及关键技术。
首先，预处理是淬火工艺的第一步。
在进行淬火处理之前，需要对金属材料进行预处理，包括去除表面氧化层、清洁材料表面、进行退火和正火等工艺。
预处理的目的是为了确保金属材料在淬火过程中能够达到理想的组织结构和性能。
接下来是加热环节。
加热是将金属材料加热到一定温度，使其达到淬火组织转变的临界温度。
在加热过程中，需要根据金属材料的种类和要求，选择合适的加热温度和保温时间，确保金属材料达到理想的组织结构。
然后是保温阶段。
保温是在加热后将金属材料保持在一定温度下一段时间，以保证材料内部温度均匀和组织结构的稳定。
保温时间的长短和温度的控制对于淬火后的组织结构和性能有着重要的影响。
接着是冷却过程。
冷却是将加热保温后的金属材料迅速冷却到介于马氏体转变开始温度和马氏体转变结束温度之间的温度范围，从而使其获得马氏体组织。
冷却速度的快慢对于淬火后的组织结构和性能有着决定性的影响。
最后是回火环节。
回火是在淬火后对金属材料进行加热处理，目的是调整其硬度、强度和韧性等性能。
回火温度、时间和冷却速度的控制对于金属材料的性能调节至关重要。
淬火工艺流程中的每一个环节都至关重要，任何一环节的失误都可能导致金属材料的组织结构和性能出现问题。
因此，在进行淬火处理时，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保每一个环节都能够得到有效控制。
总之，淬火工艺流程是一项复杂而重要的金属热处理工艺，只有严格按照工艺要求进行操作，才能够保证金属材料获得理想的组织结构和性能。
希望本文所介绍的淬火工艺流程能够对相关人员有所帮助，使他们能够更好地掌握淬火工艺的关键技术，确保产品质量和生产效率的提升。
渗碳淬火的工艺流程
《渗碳淬火工艺流程》
渗碳淬火是一种常用的热处理工艺，用于提高钢材的表面硬度和耐磨性。
该工艺通过将低碳钢置于含有高碳成分的气体或液体中，使其在高温下表面渗入碳元素，然后再进行淬火处理，使钢材表面形成一层高碳度的淬火层，从而提高其硬度和耐磨性。
工艺流程如下：
1. 预处理：首先将需要进行渗碳淬火处理的钢材进行表面清洁，去除油污、锈蚀等杂质，确保表面洁净。
2. 预热：将钢材加热至500-600摄氏度的温度，使其达到适合
进行渗碳的状态，同时也有助于加速碳元素的渗透。
3. 渗碳：将预热后的钢材置于含有高碳成分的气体或液体中，常用的渗碳介质包括固体碳、气体（如一氧化碳）和液体（如盐浴）。
在高温（700-900摄氏度）下，钢材表面的低碳元素
会渗入高碳成分介质中，达到表面碳化的目的。
4. 冷却：经过一定时间的渗碳处理后，将钢材从渗碳介质中取出，进行冷却处理。
可以选择空冷或者速冷方式进行。
5. 淬火：在渗碳完成后，将钢材进行淬火处理，快速冷却使其组织变为马氏体，进而使表面形成一层具有很高硬度的淬火层。
6. 回火：淬火后的钢材虽然硬度高，但脆性也随之增加。
为了提高其韧性和耐久性，需要进行回火处理。
将淬火后的钢材加热至适当温度，再进行控制冷却，使其达到硬度和韧性的平衡状态。
通过以上工艺流程，钢材的表面硬度和耐磨性得到了显著提升，适用于需要耐磨性较高的部件和机械零件制造。
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以下是我为大家收集的淬火平安操作规程，仅供参考，盼望对您有所关心。
名目【第1篇】氧—乙炔火焰淬火工平安操作规程1.电石:(1)禁止用铁凿子和铁锤开电石桶,而应当用青铜制的小锤或专用器具来开桶。
电石桶打开后必需盖好;(2)电石桶存放到库房或指定地点;(3)捣碎电石时应用青铜锤子。
2.氧气瓶:(1)氧气瓶应直立放置,并用卡子等加以固定。
平放对,必需使气门比底座稍高;(2)禁止将氧气瓶放在靠近火源、热源的地方。
防止碰撞和在阳光下曝晒;(3)氧气瓶不应与乙炔发生器放在一起,应当相距5~10米以上;(4)氧气瓶上不允许有油脂,不准用有油渍的手套去开氧气瓶;(5)氧气瓶在压力调整器、压力表不正常、无铅封或平安阀不行靠时禁止使用;(6)瓶内氧气所示压力不得少于0.05兆帕。
3.乙炔发生器:(1)乙炔发生器与火焰淬火工作地点之间距离应不少于10米。
应避开电线的闸刀开关及送风机的抽风地点等;(2)乙炔发生器的水温不得超过60℃。
四周空气不得超过40℃。
乙炔气温不得超过100℃;(3)禁止将明火、燃着的烟卷或酷热的物件接近乙炔发生器。
发生器防爆膜不行任凭代用,并应常常检查;(4)气温低于0℃时,乙炔发生器内应加热水或食盐水、氯化钙水。
下班时将乙炔发生器内的水全部放净;(5)乙炔发生器冰冻时,可用热水或蒸气加热溶化,不允许用明火加热或铁棍撬打;(6)每台淬火机必需配有回火防止器,并应灌上肯定高度的水位。
每次工作前和发生回火后,都要检查一次水位。
寒冷时可加盐水以防冰冻;(7)乙炔发生器和回火防止器应常常清洗;(8)装出电石时严禁用钢制工具敲打乙炔罐,防止产生火花爆炸。
乙炔压力不得超过0.15兆帕。
4.输气软管和喷火嘴:(1)禁止将软管设在明火、热导管、电线或其它热源四周;(2)软管不准有漏气和堵塞现象。
盐炉淬火操作工艺规程1. 简介盐炉淬火是一种常用的金属加热处理方法，主要用于提高金属材料的硬度和强度。
本文档旨在规范盐炉淬火操作的工艺流程，确保产品质量和操作安全。
2. 设备及工具在进行盐炉淬火操作之前，需要准备以下设备和工具： - 盐炉：具备加热、保温和冷却功能的设备。
- 淬火盐：高熔点的盐类物质，通常使用氯化钠、氯化钾等。
- 测温装置：用于准确测量材料和盐炉的温度。
- 放料工具：用于将待淬火材料放入盐炉中。
- 保护装备：包括手套、护目镜等，用于保护操作人员的安全。
3. 操作流程在进行盐炉淬火操作时，按照以下步骤进行： 1. 准备工作： - 检查盐炉和淬火盐的状况，确保设备正常运行和盐的质量。
- 穿戴好必要的保护装备，确保操作人员的安全。
- 打开盐炉的电源，并预热盐炉至预定温度。
2. 放料： - 将待淬火材料放入盐炉中，注意避免材料之间的接触，以免产生变形或粘连现象。
- 确保待淬火材料完全浸没在淬火盐中，调整放料位置或盐炉温度以确保达到要求。
3. 加热： - 根据淬火要求，将盐炉温度逐渐升高，直至达到淬火温度。
- 保持淬火温度一段时间，以确保材料达到均匀加热。
4. 淬火： - 当达到淬火温度时，快速将盐炉中的材料取出，并迅速放入冷却介质中。
- 建议使用冷水、冷油等适当的介质进行淬火，并确保材料完全浸没在冷却介质中。
- 控制淬火时间以确保材料达到所需硬度。
5. 温度控制： - 淬火后，将材料从冷却介质中取出，放置在通风处，让其自然冷却至室温。
- 在材料冷却过程中，进行温度测量，确保材料达到所需硬度。
6. 后续处理：- 根据产品要求，进行后续处理，如退火、淬火回火等。
- 根据需要进行喷丸、抛光等表面处理。
7. 清洁和维护： - 淬火完成后，关闭盐炉电源，清洁盐炉表面和内部杂质。
- 定期检查盐炉设备的运行状况，确保其正常工作。
4. 安全注意事项在进行盐炉淬火操作时，需要特别注意以下安全事项： - 操作人员必须穿戴好防护装备，特别是手套、护目镜等。
热处理淬火操作工艺规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规程规定了产品零（部）件等的淬火操作程序及要点。
2.0适用范围本规程适用于在电阻炉中进行的产品零（部）件、工模具、机修零件等的淬火处理。
3.0引用标准API SPEC 6A 井口装置和采油树设备规范A29/A29M 热锻及冷加工碳素钢和合金钢棒A182/A182M 高温用锻制或轧制合金钢和不锈钢法兰、锻制管件、阀门和部件GB/T 3077 合金结构钢GB/T 699 优质炭结构钢QP752 特殊过程控制程序QS4020 热处理检验规范4.0准备4.1热处理设备评定应符合《特殊过程控制程序》、《热处理检验规范》要求,具体要求见附录A。
4.2熟悉工艺卡和技术要求。
4.3 检查工件表面是否有裂纹、碰伤和其它脏物存在。
4.4 准备好所需的工装夹具。
4.5对重要工件材质可疑时，应在工件的非工作面进行火花鉴别或化验其化学成分。
4.6 根据工艺要求检查和调整经过评定的设备、仪表。
4.7 形状复杂的工件有不需淬硬的孔眼、尖角、螺纹时应采用堵塞、缠石棉或用专用工具加以保护。
4.8 工件表面不允许有氧化、脱碳时，应涂防氧化脱碳剂或用装箱埋林炭封闭保护加热。
5.0装炉5.1 装炉温度一般不高于300℃，高碳、高合金钢有效直径较大件及形状复杂件应预热，预热温度一般为600～640℃。
5.2 不同材质、相同加热温度的工件可同炉加热，截面大小不同的工件装入一炉时，大件应放在炉膛里面，大小件分别计算保温时间。
5.3 工件不允许杂乱无章的堆放，一般单层放置，工件间隙10～30㎜，小件允许适当堆放，但保温时间酌情增加，保证炉内任何一件零件不影响任何其它同炉零件的热处理效果。
5.4 装炉时必须将工件放在专用框架或炉底板上，用钩子、钳子堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏设备。
5.5 工件应均匀放在炉子有效加热区里。
6.0加热6.1 加热温度亚共析钢：AC3+（30～50℃），过共析钢AC1+（30～50℃），其中一般工件取中间温度，大型工件可取上限温度，复杂易变形工件取下限温度，淬火工件取下限温度，淬油件取上限温度。
淬火工艺规程一、淬火前得准备1、检查工件表面,不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油垢及其她脏物存在,油垢可用碱煮洗,锈斑可用喷砂或冷酸清洗。
2、准备淬火所用得工具，检查设备就是否完好。
3、检查控温仪表指示就是否正确。
4、工件形状复杂得，其中有不需要淬硬得孔眼、尖角或厚度变化大得地方，为了防止变形与淬裂得危险均应采用堵塞或缠绕石棉得方法,使工件各部分加热及冷却温度均匀。
5、要求工件表面不允许有氧化脱碳现象，要用硼砂酒精溶液涂覆。
二、淬火规范1、加热温度（1）亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30～５0℃，一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高10~3０℃，采用油、硝盐淬火介质时,淬火加热温度应比水淬提高20℃左右。
（2）共析钢、过共析钢淬火加热温度为Ac1＋30~50℃,一般合金钢淬火加热温度为Ａc１或Ａc3+30～５0℃.（3）高速钢、高铬钢及不锈钢应根据要求合金碳化物溶入奥氏体得程度选择。
过热敏感性强及脱碳敏感性强得钢，不易取上限温度.（4）低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温度以增大淬硬性；中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状马氏体得相对量，以提高钢得韧性；高碳钢采用低温淬火或快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体得含量,减少淬火钢得脆性.另外，提高淬火温度还会增加淬火后得残余奥氏体量。
2、加热方法（1）模具：室温进炉或300—４00℃进炉,并在５50—6０0℃时等温一段时间。
（2）弹簧或原材料（调质处理）,可在淬火温度时进炉.3、保温时间加热与保温时间由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间(ι1)，透热时间（ι２）及组织转变所需时间（ι3)组成。
ι1+ι2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定,ι3则与钢材得成分、组织及热处理技术要求有关。
普通碳钢及低合金钢在透热后保温5~15miｎ即可满足组织转变得要求，合金结构钢透热后应保温1５～25min。
高合金工具钢、不锈钢等为了溶解原始组织中得碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗化得前提下，适当提高奥氏体化温度,以缩短保温时间。
1 目的、范围本规范规定了我司所有铸造铝合金工件的热处理-淬火的操作要求、及质量控制与检验、安全卫生及环境保护等。
2引用文件GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1173 铸造铝合金GB/T5959.1 电热装置的安全第1部分：通用要求GB/T5959.4 电热设备的安全第4部分：对电阻加热装置的特殊要求GB/T9452 热处理炉的有效加热区测定方法GB/T15735 金属热处理生产过程安全卫生要求GB/T16839.2 热电偶第2部分：允差GB/T18851.1 无损检测渗透检测GB/T25745-2010 铸造铝合金热处理3热处理设备3.1炉体外形尺寸：φ2832*3085mm有效工作尺寸：φ1690*1450mm加热额定功率：120KW工作电压：380V额定温度：650°C使用温度：500°C温度均匀性：±5°C控制精度：±1°C空炉升温时间：≤90min(500°C）炉壳表面温升：≤45°C工件淬火转移时间：≤15秒温度控制方式：PID自动温控，三区、显示工艺曲线自动记录记录方式：无纸记录仪最大装载量：1.5吨热电偶型号：K型铠装双芯热电偶加热炉采用1区加热方式3.2加热炉需每6个月检测有效加热区，仪表和热电偶也需6个月为一检定周期，检测方法按GB/T9452规定。
在明显位置悬挂有效加热区示意图的检验合格证。
加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用。
3.3润滑：各减速机使用第1个月后更换新油，正常使用每6个月换一次油。
链条每周加油2次。
导向轮、链轮每2周加油2次（润滑油牌号HJ-30)4工艺4.1热处理前的准备4.1.1对加热炉、温度控制设备、固溶冷却槽等的状况进行使用前的检查，确保设备完好。
4.1.2对各技术文件、操作规程及各项检验依据的技术标准、工装夹具进行审核和认定。
高频淬火工艺守则高频设备是主要用于表面淬火的热处理设备，但是现阶段一般中小型工厂因产品数量少，品种多，又使用万能淬火机床并且还缺乏测温装置和能量控制机构，所以仍是手工操作。
这就要求操作者有熟练的技术水平来掌握。
一、高频加热的基本原理在置于高频电流感应器中的钢铁工件内，产生频率相等、方向相反的感应电流(即所谓涡流)，同时反复被磁化的钢铁的磁滞损失，使电磁能转变为热能，将工件加热到淬火温度。
在高频加热过程中将有以下两个效应特别的显示出来。
1、邻近效应：高频电流与其感生电流相互邻近的现象。
2、集肤效应(或叫趋肤效应)感生电流集中于被加热工件表面的特性。
二、特性1、设备应具备以下条件方可使用：(1) 设备必须按说明书规定调试合格后方可交付生产者使用。
(2) 水压指数正常，水压继电器及阀门开关灵敏可靠，且内部循环水管无漏水现象。
(3) 设备所有指示灯指示正常，仪表指示准确。
(4) 自动空气开关及过流继电器动作灵敏可靠。
(5) 电源电压在±10％范围内。
(6) 反馈及耦合线圈的手轮旋转灵活，指示准确。
(7) 高频室内温度在15－35℃之间使用设备室温<15或＞35℃要经研究后方可使用，其它事项要按使用说明书使用。
2、设备的启用：（1）闸流管及空气二极管的灯丝分三步送电，除新设备外，正常使用的设备可分两步送电。
第一步预热加全压的2/3，为3.5-4V，待20-30分钟后，加全压5±0.25。
振荡管送电也分两步，预热电压为22-23V，工作到位33V。
预热时间与闸流管相同。
（2）把移相变阻器手轮置于最左边位置，合上整流高压开关，阳极电压应指6.75KV左右，逐渐转动移相器至右端，电压应平稳升至13.5KV左右，正常使用时应在11-13KV。
除螺纹退火，小零件加热处，低于10KV的电压，一般不采用。
（3）感应器中置入工件，接通加热电源，仔细观察阳极电流表、栅极电流表所示的数值。
以便决定反馈耦合手轮是否需进一步调节，工作时应使其在最佳工作状态，阳极电流与栅极电流应约为5：1，最大阳极电流不得超过12A，栅极电流不得超过2.5A。
乙炔火焰淬火工操作规程范本一、安全措施1.在操作前，应仔细阅读乙炔火焰淬火操作手册，并经过必要的培训和指导。
2.操作人员应佩戴耐火防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护用品。
3.操作区域应有良好的通风设备，确保操作环境的安全。
4.严禁吸烟、使用明火及其他可能引发火灾的行为。
5.必须将乙炔气瓶固定在稳定的支架上，并确保接口密封良好。
6.在使用乙炔火焰淬火时，应将氧气调节阀开至合适的压力，并注意调节器的漏气情况。
7.严禁私自更改或调整设备的操作参数，如气流流速、火焰温度等。
8.操作人员需要定期检查和维护乙炔火焰淬火设备，确保其正常运行。
9.操作结束后，应将乙炔气瓶、氧气气瓶及其他操作工具妥善储存，确保其安全。
二、操作步骤1.将乙炔气瓶连接到乙炔调节器，调节气流流速和火焰温度。
2.将氧气气瓶连接到氧气调节器，调节气流流速和火焰温度。
3.将乙炔气体和氧气按照合适的比例混合，在混合室中点燃乙炔气体。
4.调整火焰温度，使其适应具体的淬火工艺要求。
5.将待淬火的工件放置在火焰下，保持一定的冷却时间。
6.根据工艺要求，适时调整火焰温度和工件的加热时间。
7.淬火后，将工件迅速移出火焰，进行冷却处理。
8.在操作过程中，严格控制火焰的接触面积和温度，确保工件的淬火效果。
9.注意观察工件的表面状态，及时调整火焰的温度和加热时间，以确保淬火质量。
三、常见问题及处理1.工件表面出现裂纹：可能是火焰温度过高或加热时间过长，应适当降低火焰温度和加热时间。
2.工件淬火效果不佳：可能是火焰温度过低或加热时间不足，应适当提高火焰温度和加热时间。
3.工件加热不均匀：可能是火焰接触面积不均，应调整火焰形状和火焰接触面积。
4.操作设备漏气：应立即停止操作，检查设备密封性，修复或更换漏气部件。
5.气瓶压力异常：应立即停止操作，检查气瓶连接和调节器，调整气瓶压力。
四、紧急处理措施1.发生火灾时，应立即关闭乙炔和氧气的供气阀门，切断气源。
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库金属材料与热处理课程淬火工艺参数主讲教师：雷伟斌西安航空职业技术学院淬火工艺参数一、淬火加热规程淬火加热规程主要指的是在淬火加热工艺中的加热温度、加热速度与保温时间这三个工艺参数，由于奥氏体化程度（成分、组织状态）对淬火钢的组织与性能有着决定性的影响，因此，正确选择与控制淬火加热规程十分重要。
1．淬火加热温度确定淬火加热温度最基本的依据是钢的成分，即临界点的位置（A c1、A c3）。
亚共析钢淬火加热温度是A c3＋30~50︒C，共析钢和过共析钢淬火加热温度是A c1＋30~50︒C，这是因为在这样一个温度范围内奥氏体晶粒较细并溶入足够的碳，因此，淬火后可以得到细晶粒的马氏体组织。
亚共析钢若加热到A c3以下淬火，会因自由铁素体的存在而使硬度不均匀。
但过共析钢中存在少量未溶的二次碳化物，不仅不影响工具钢的硬度和耐磨性，而且通过适当调节过冷奥氏体中的含碳量还可以使马氏体形态得到控制，从而减少马氏体的脆性以及淬火后残留奥氏体的数量。
若加热温度太高，将形成粗大马氏体组织使力学性能恶化，同时增加了淬火应力及变形开裂倾向。
选择零件的淬火加热温度还与加热设备、工件尺寸大小、工件的技术要求、工件本身的原始组织、淬火介质及淬火方法等因素有关。
空气炉中加热比在盐浴炉中加热略高10~30︒C；对形状复杂、截面变化突然、易变形开裂的工件，一般选择淬火加热温度的下限，有时采取出炉后预冷再淬火。
为提高较大尺寸零件的表面硬度和淬透深度，淬火加热温度可适当提高，尺寸较小的零件则应选择稍低的加热温度。
采用冷速较慢的油、硝盐等淬火介质时，加热温度比水淬提高约20︒C。
当原始组织是极细珠光体时，加热温度应适当降低。
低合金钢淬火加热温度也应根据临界点A c1、A c3来确定，但考虑到合金元素的影响，为加速奥氏体化又不引起奥氏体晶粒粗化，一般应为A c1(或A c3)＋50~100︒C。
确定中、高合金钢淬火加热温度时，应考虑合金元素的溶解与再分配。
盐炉淬火操作工艺规程一、淬火的目的：淬火（及回火）是使零件获得最终性能的关键工序，不同要求的零件，经淬火后进行适当温度回火，获得所需要的性能，如：强度、硬度、耐磨性、塑性、韧性及其他特殊物、化学性能。
二、淬火零件的工艺流程：①一般零件：淬火→清洗→回火(交检)→清洗→喷沙→检裂→防锈；②轴类及易变形零件：淬火(首件硬度交检)→清洗→回火(交检)→清洗→校直→回火→清洗→喷沙→检裂→防锈。
三、淬火前的准备：1、按委热单核对零件数量、材质等，并检查零件有无碰伤、锐边、裂纹、锈蚀等影响淬火质量的缺陷。
2、根据图纸及工艺文件，了解零件淬火的具体要求。
3、根据零件的形状，采用正确的绑扎吊挂或选择适当的工装夹具。
轴类主要件必须单件绑扎。
4、对易产生裂纹的部位，采用适当的防护措施，如用铁皮或石棉绳包扎及堵孔。
5、表面不允许氧化、脱碳，工作者应经常观察及控制炉内气氛。
对共析钢或过共析钢零件应保证表面不得脱碳，对于中碳钢(45、40Cr等)零件应保证表面不得进碳与脱碳。
（1）涂料防护：可选用下面涂料配方：①硼酸5%、酒精95% （防氧化脱碳溶液）；②可选用防渗碳剂涂于零件表面（局部表面选用）。
（2）将零件装入盛有木炭的铁罐中，加盖密封。
6、主要件及大批量零件淬火，零件加热前应仔细检查设备、仪表及冷却剂等情况，确定一切正常后，才能启动开炉；首件试淬合格后，方可进行批量处理，并在生产过程中经常抽检。
四、装炉：1、零件材质不同，但有相同加热温度的零件，允许同一炉中加热；（2）对盐浴炉是指从零件装炉起至零件出炉的整个加热时间。
4、保温时间的确定：加热保温时间参照表7。
表7. 加热保温时间参照表注：一次装零件量多时，操作者应适当延长保温时间。
六、冷却方法及冷却剂的选择：1、冷却方法的选择：（1）水淬油冷：用于形状简单的碳素钢零件；（2）油冷：合金钢、合金工具钢零件大都采用油冷；（3）分级冷却：用于碳素钢及合金钢零件，可减少变形和开裂。
淬火炉安全操作规程淬火炉是一种用于淬火金属材料的设备，而淬火过程是高温高压的操作，需要严格遵守安全操作规程。
以下是淬火炉的安全操作规程，详细阐述了淬火炉的安全操作流程和常见的安全注意事项。
一、淬火炉的安全操作流程：1. 穿戴个人防护装备：进入淬火炉作业区域时需要穿戴符合标准的防护服、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
2. 环境检查：进入淬火炉作业区域前，需要检查环境是否安全，无明火、易燃物品等，确保操作环境符合安全要求。
3. 预热淬火炉：在开始淬火工作之前，需要将淬火炉预热到设定温度，确保操作温度符合要求。
4. 加入金属材料：将待淬火的金属材料放入淬火炉中，并确保材料的位置和数量符合操作要求。
5. 控制温度和时间：根据淬火工艺要求，设定合适的温度和时间参数，并通过淬火炉的温度控制系统进行监控和调节。
6. 开始淬火：当温度和时间达到要求，开启淬火炉的淬火装置，将金属材料快速冷却至设定温度以下。
7. 淬火结束：淬火时间到达设定值后，关闭淬火装置，等待金属材料冷却完全。
8. 取出淬火件：淬火件冷却完全后，用工具将淬火件从淬火炉中取出，并进行后续处理。
二、淬火炉的安全注意事项：1. 规范操作：严格按照操作规程进行操作，不得擅自调整设备参数或绕过安全系统。
2. 提前准备：在操作淬火炉之前，需仔细检查设备和工具是否完好，并做好预热及操作准备。
3. 个人防护：务必穿戴符合要求的个人防护装备，并确保个人防护设备完好无损。
4. 防火防爆：严禁在淬火炉周围使用明火和易燃物品，并确保周围环境清洁整齐。
5. 排除燃气泄漏：淬火炉采用燃气作为燃料时，操作人员应定期检查燃气管道是否漏气，并及时排除泄漏隐患。
6. 温度监测：定期检查淬火炉的温度计和控制系统是否正常工作，保证温度的准确性和可控性。
7. 避免烫伤：淬火炉温度高，操作人员离淬火炉应保持一定距离，以避免烫伤。
8. 紧急情况应急处置：在发生紧急情况时，操作人员需要冷静应对，立即停止工作，按照应急预案进行处置，并及时报警寻求帮助。
中频淬火操作规程中频淬火是一种常用的金属热处理方法，其目的是通过快速冷却金属材料，使其在相变过程中形成所需的组织结构，提高材料的硬度和强度。
为了确保中频淬火过程的安全和效果，有必要制定一套规范的操作规程。
一、操作准备：1. 确保操作人员具备必要的安全操作培训和技能，了解相关工艺要求和注意事项，且具备相应的操作证书。
2. 检查设备的工作状态，包括中频淬火设备、冷却系统和温控系统。
确保各项指标正常。
3. 准备好所需的工作材料和工具，包括待淬火的金属材料、冷却介质、工具等。
4. 确定操作区域的安全环境，清除杂物，确保操作区域整洁有序。
二、操作步骤：1. 将待淬火金属材料放置在淬火设备的工作台上，并根据工艺要求调整设备参数。
包括加热温度、保温时间、降温速度等。
2. 启动中频淬火设备，确保设备正常运行，对加热温度和保温时间进行监控和调整，保证工艺参数的准确性和稳定性。
3. 在金属材料达到设定的加热温度后，开始进行保温操作。
根据金属材料的类型和规格，确定保温时间。
注意保温过程中要避免过热和过保温现象的发生。
4. 保温结束后，根据工艺要求开始进行降温。
降温速度应适中，过快会引起材料的应力和变形，过慢则会影响淬火效果。
根据金属材料的属性和要求，选择合适的冷却介质进行淬火。
5. 在淬火过程中，严格控制冷却介质的温度和速度，确保金属材料能够充分快速地进行相变。
根据工艺要求和实际情况，可以采用喷淋、浸泡或盖罩等方法进行冷却。
6. 淬火结束后，将淬火后的金属材料进行清洁处理，包括除去表面残留的冷却介质和氧化物等。
根据需求，可以进行辅助处理，如退火、固溶等。
7. 对淬火后的金属材料进行质量检验，包括硬度测试、金相观察和力学性能测试等。
确保金属材料的淬火效果和质量达到要求。
三、安全注意事项：1. 操作人员必须佩戴好个人防护设备，包括防护眼镜、手套、工作服等，以防止高温和化学品的伤害。
2. 淬火设备和冷却介质应经过定期的检查和维护，确保设备的安全可靠性。
一般工件盐炉淬火工艺1. 工艺流程取活（检查技术条件、数量）→鉴别材料→确定淬火操作方式→选择卡具、捆绑铁丝→烘干→加热→冷却→清理油污→回火→喷砂→防锈→校直→检验→交出。
2. 淬火加热（1）设备：中温盐浴炉，常用盐浴的成分配比及使用范围见下表（2）加热方式如下：a.一般零件在烘干后，直接在淬火装炉加热。
b.零件在盐浴中加热时，应采用悬吊方式，零件之间应保持适当间隙；另外，零件与电极之间的距离应不小于30mm；零件离盐浴表面应不小于50mm；零件要与地绝缘。
3. 淬火冷却（1）冷却介质，其成份和工作温度如下表所示：（2）在650℃冷却介质（质量分数）能力的比较，10％NaCl水溶液>50%NaOH水溶液>180℃左右碱液>柴油>机油>180℃左右硝盐>280℃左右硝盐。
（3）冷却方式：a.单液淬火：工件只浸入一种冷却剂中，冷却到底。
b.预冷淬火：工件在浸入冷却剂之前先在空气中适当降温以减少热应力。
c.双液淬火：工件一般先浸入水中冷却，待冷到马氏体开始转变点附近，然后立取出浸入油中缓冷，在水中冷却的时间一般按工件的有效厚度3-5mm/s计算。
d.分级淬火：工件先浸入低温熔盐中冷却，其停留时间一般等于总加热时间的1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
e.热浴淬火：工件只浸入150-180℃的硝盐或碱中冷却，停留时间等于总加热时间的1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
f.等温淬火：将工件浸入等温熔盐中进行冷却，在熔盐中的温度和停留时间根据各种不同钢号的奥氏体等温转变曲线而定，停留时间要保持至奥氏体转变结束。
4. 淬火操作对于有孔、洞、尖角、薄边、沟槽及凸缘等易裂的零件以及细长、薄板、薄壁和圆环等易变形零件，应由质量员组织三结合，共同研究防止淬裂及变形的措施，一般操作应遵守下列原则。
（1）轴形及长柱型工件要垂直进入冷却剂，并严格控制时间（有些可采用滚淬法）。
（2）板状工件要垂直进入冷却剂。
盐炉淬火操作工艺规程3．盐炉淬火操作工艺规程盐炉淬火操作工艺规程淬火的目的：一、淬火（及回火）是使零件获得最终性能的关键工序，不同要求的零件，耐磨性、强度、硬度、经淬火后进行适当温度回火，获得所需要的性能，如：塑性、韧性及其他特殊物、化学性能。
淬火零件的工艺流程：二、→清洗→喷沙→检裂→防锈；(交检) ①一般零件：淬火→清洗→回火→清洗)(交检淬火(首件硬度交检)→清洗→回火②轴类及易变形零件：→校直→回火→清洗→喷沙→检裂→防锈。
淬火前的准备：三、按委热单核对零件数量、材质等，并检查零件有无碰伤、锐边、、1 裂纹、锈蚀等影响淬火质量的缺陷。
根据图纸及工艺文件，了解零件淬火的具体要求。
2、根据零件的形状，采用正确的绑扎吊挂或选择适当的工装夹具。
3、轴类主要件必须单件绑扎。
对易产生裂纹的部位，采用适当的防护措施，如用铁皮或石棉绳4、包扎及堵孔。
表面不允许氧化、脱碳，工作者应经常观察及控制炉内气氛。
对5、、(45共析钢或过共析钢零件应保证表面不得脱碳，对于中碳钢 )零件应保证表面不得进碳与脱碳。
40Cr等涂料防护：可选用下面涂料配方：（1）；95% 、酒精（防氧化脱碳溶液）5% ①硼酸。
②可选用防渗碳剂涂于零件表面（局部表面选用） - 9 -盐炉淬火操作工艺规程（2）将零件装入盛有木炭的铁罐中，加盖密封。
6、主要件及大批量零件淬火，零件加热前应仔细检查设备、仪表及冷却剂等情况，确定一切正常后，才能启动开炉；首件试淬合格后，方可进行批量处理，并在生产过程中经常抽检。
四、装炉：1、零件材质不同，但有相同加热温度的零件，允许同一炉中加热；零件入炉前表面不允许有水份或其他污物；、 2- 10 -炉的时间。
对盐浴炉是指从零件装炉起至零件出炉的整个加热时间。
）（2- 11 -盐炉淬火操作工艺规程4、保温时间的确定：加热保温时间参照表7。
7. 加热保温时间参照表表（7）在保证硬度的前提下，尽量采用缓慢的冷却介质。
淬火操作程序淬火操作要按照以下几种程序进行，淬火前要做好准备，以备淬火操作的正常进行。
一、淬火前准备1．检查设备仪表是否正常，测校炉温和仪表2．检查中、高温盐浴炉的盐浴是否符合JB/T6048-92«盐浴热处理»和6.2条规定的性能要求，当淬火前盐浴已连续使用或工作时，应按第6.3条规定进行盐浴的校正调整，并对盐浴的脱碳性能按附录A进行检验3．按工艺规定选择合适的工夹具或捆扎铁丝4．核对材质，确认淬火部位的硬度，零件的形状尺寸必须和图样相符，在零件的尖角锐边、孔眼处，采取防氧化措施，如包铁，堵石棉绳塞螺钉等，涂抹高温涂料，向炉中通保护气，简易保护常用硼酸水和石墨油等二、装炉1．入盐浴炉零件应烘干，无油污及其它脏物，入盐浴炉零件、工夹具应经500~600ºC预热或烘烤，然后才能加热到淬火温度保温2．箱式炉或连续炉加热的零件应均匀摆放于炉内有效加热区，零件之间留有间隙，以利于热气对流，小件允许堆放，但要延长保温时间，细长零件应尽量在井式炉或盐浴炉中垂直吊挂加热3．同一箱式炉加热的零件，截面尺寸不宜相差过大，一般大截面零件放在炉膛里面，以便小件先出炉，大小零件应分别计算保温时间4．允许不同材质但加热温度相同的零件同炉加热，各自计算保温时间，并选用不同的淬火介质5．连续加热炉应按生产节拍装筐入炉或装料，按工艺规定调节各区加热温度三、工艺调整1．钢铁零件的淬火加热温度、保温时间，应根据工件形状、尺寸大小、装炉量多少、排列方式决定是否预热，可以作适当地调整，以确保淬火质量为原则，当和工艺文件有出入时，应同技术人员一起，重新调试工艺2．应考虑加热炉的炉温差、仪表误差、炉子密封性等因素，并根据这些因素，调整工艺参数。
保温过程中应经常通过窥视孔目测炉温，并用仪表核对四、淬火操作1．淬火前，进一步检查淬火介质是否循环流动良好，淬火夹具齐全，大件淬火起吊设备正常可靠，操作者应穿戴好防护用品2．成批生产时，坚持首件淬火合格方可继续出炉的淬火原则，防止出现大批废品。
淬火工艺规程
1主题内容与适用范围
本标准规定阀门零件、工具、模具等金属材料的淬火工艺。
本标准的淬火，除指在通常的冷却水、油、空气中淬火之外，还包括热浴中的分级和等温淬火。
适用于阀门零件、工具、模具等金属材料在箱式电阻炉，盐浴炉中淬火。
2技术内容
2.1 淬火的定义
把钢加热到临界点(Ac3或Ac1)以上,使之奥氏体化,保温一定的时间,然后以大于临界冷却速度的冷却速度快速冷却,获得马氏体组织的工艺过程,称为淬火。
2.2 淬火的目的
2.2.1 对于优质结构钢工件,通过淬火与适当的回火配合来满足工件性能要求,如:强度、硬度、塑性及韧性等的不同配合。
2．2．2对于各种碳钢、合金钢及表面热处理或化学热处理的工件，通过淬火得到高硬度的马氏体组织，然后低温回火，用以提高其硬度及耐磨性。
2.3 淬火前的准备
2.3.1 检查工件表面有无裂纹、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。
2．3．2 根据图纸及工艺文件，明确工件淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。
1
2.3.3 检查淬火工具、冷却剂是否齐全,有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度变化
较大时,为了防止变形和开裂危险,应采用堵塞或缠绕石棉绳,使工件各部分加热和冷却均匀。
2.3.4 如果工件表面要求不允许有氧化皮和脱碳的现象时,可在盐炉或通有保护气体的炉中加热。
2.3.5 在箱式电炉中加热时,为防止氧化、脱碳现象发生,可将工件加热到200～350℃,然后撒上硼酸粉末,放入炉中加热(加热温度不得超过950℃),也可在工件表面敷以石棉板或生铁屑,使之与空气隔绝;或将工件装入盛有木碳或已用过的铸铁屑的铁箱内,加盖密封。
2.3.6 大批工件(或两件以上),应作首件或小批量试淬。
认可后方可进行批量生产,并在生产过程中经常抽检。
2.3.7 工件淬火硬度不够而返修时,可重新淬火。
重新淬火的原则如下：形状简单的工件，水淬者可不经退火而重新淬一次；油淬者可不经退火而重新淬火两次；形状复杂的工件和精度要求高的工件需进行退火、高温回火或正火处理；高速钢需经退火、消除残余应力后，方可重新淬火。
2.3.8 检查控温仪表是否准确,在连续生产中应经常定时校正温度。
2.4 装炉
2.4.1 允许不同材质,但具有相同加热温度的工件,装入同一炉中加热。
2
2.4.2 入炉工件均应干燥、无油污及其它赃物。
2.4.3 截面大小不同的工件装入同一炉中,大件应放在炉膛里面。
大、小工件分别计算保温时间。
2.4.4 装炉时必须将工件放在装炉架上,用钩子、钳子堆放、不得将工件直接抛
入炉内,以免碰伤工件或损坏设备。
2.4.5 细长工件应尽量放在井式炉或盐炉中,垂直吊挂加热,以防止变形。
2.4.6 在箱式炉中加热时,大件一般为单层摆放,工件间隙10～30毫米。
小件允许适当堆放，但保温时间酌情增加。
2.5加热
2.5.1 金属材料加热所需时间包括从室温到炉温仪表指示达到所需温度的升温时间、炉料表面和心部温度均匀(烧透)所需的均热时间以及内外达到温度后为了完成相变(对钢而言是为了实现奥氏体均匀化和碳化物溶解)所需的保温时间三个部分,即T加热=T升温+T均温+T 保温。
2.5.1.1硝盐浴、碱浴应经常捞渣,特别是工件用盐炉加热时,应及
时清除带入的盐渣。
2.5.1.2使用盐浴加热时,一切工件、工夹具等,必须充分干燥。
2.5.1.3使用硝盐的工件、工夹具不准进入淬火盐浴炉。
2.5.2加热方法
3
根据钢号,工件形状及设备条件等情况,可采用下列方法进行。
2.5.2.1 随炉缓慢加热法
此法是碳素钢和一般合金钢大件在箱式电炉中加热, 工件装炉前炉温不超过300～400℃。
2.5.2.2 预热加热法
高合金钢或结构复杂的工件,应作预热。
可以采用550～650℃预一次,而高合金钢(例如Cr12、Cr12Mo和高速钢)可经550～650℃和800～850℃两次预热，其方法有二。
2.5.2.2.1 炉温与预热温度相同,工件放入炉中预热后,随炉逐渐加热至淬火温度。
2.5.2.2.2 工件经预热炉中加热至预热温度后，置于另一淬火炉中加热，淬火
炉的炉温与淬火温度相等或高出10～30℃。
2.5.2.3炉温与淬火温度相近加热法
碳钢及合金钢工件，一般可直接装入淬火温度或比规定的淬火温度高20～30℃的炉中加热。
2.5.3 加热温度选择
2.5.
3.1常用钢种淬火温度及技术要求见热处理工艺卡片。
2.5.
3.2 一般工件取中间温度大型工件或箱式炉加热的调质件,可取上限温度,复杂易变形工件, 可取下限温度。
4
2.5.4 保温时间的计算
保温时间与工件的有效厚度、钢种、装炉方式、装炉量、装炉温度、炉子性能及密封程度等因素有关。
2.5.4.1保温时间可按下例公式计算:
T＝K·α·D
式中: T—保温时间;
K—反映装炉情况的修正系数,通常在1.0～1.5范围内选
择;
α—保温系数;
D—工件有效厚度(毫米)
2.5.4.2 表㈠所例为碳钢与合金钢在各种介质中的加热系数(α值)
表㈠碳钢与合金钢在各种介质中的加热系数(α值)
2.5.5有效厚度的确定(原则上也适用于退火和正火)。
a.圆棒形工件,以直径计算;
5
b.扁平工件,以厚度计算(保温系数选取上限);
c.实心圆锥体,按离大端1/3高度处的直径计算;
d.垫圈类工件,H≤1.5[(D-d)÷2]时,以取H为有效厚度;
H----工件的高度或厚度;
D----工件的外径;
d----工件的内径。
e.套类工件,当H≥1.5[(D-d)÷2]时,为有效厚度,当D÷d≥7,而d
≤50时,按外径计算;
f.阶梯轴或截面有突变的工件,按较大直径或较厚截面计算,但其
加热系数宜选用下限,如截面尺寸相差太大时,可按平均直径或平均截面计算;
g.当工件形状较为复杂时,应以工件的主要部分有效厚度计算。
2．6 冷却方法及冷却剂的选择
2.6.1水冷: 用于形状简单的碳钢工件,主要是调质件。
2.6.2 水淬油冷: 用于形状简单的碳钢与大截面低合金钢工件。
2.6.3 油冷: 合金钢、合金工具钢工件大都采用油冷。
高合金钢以及高速钢多采用油淬、硝盐淬或空冷。
2.6.4 分级冷却: 用于合金工具钢及小截面碳素工具钢工件,可减少变形和开裂。
2.6.5 等温冷却: 宜用于要求变形小,韧性高的合金钢工件。
6
2.7 冷却方式及操作注意事项:
a．形状复杂的易变形工件,可采用空气予冷或降温予冷后,再淬入冷却剂。
b. 轴类零件,应垂直淬入冷却剂。
c. 长板状工件,应横向截面淬入冷却剂。
d. 套筒和薄壁圆环类工件,应沿轴向淬入冷却剂。
e. 截面相差很大的工件,应将截面大的部分,先淬入冷却剂。
f. 有凹面的工件, ,应将凹面向上淬入冷却剂。
g.单面有长槽工件,槽口向上,倾斜45°淬入冷却剂。
2.7.1 工件淬火后应及时回火,尤其是合金工具钢、高速钢以及尺寸较大形状复杂的工件,必须立即回火，一般工件其停留时间亦不得超过8小时。
2.7.2工件淬火后可趁热校直,即工件浸入淬火剂后,待温度降低
而未冷却到室温之前校直。
2.7.3碳素钢冷却至150～200℃取出在空气中校直。
2.7.4合金钢及高速钢在油中冷至200～250℃取出在空气中校
直。
2.7.5如工件用等温淬火，则在等温冷却后放在空气中校直。
2.7.6工件淬火并回火以后进行校直时，宜在加热状态下进行校直，其加热温度不得超过回火温度。
2.8 冷却剂在使用时注意事项:
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2.8.1 净水或5～15%的食盐水,水温不应超过40℃。
通常水温应保持在15～35℃，增高水温能使其冷却能力大大降低。
水—油双液淬火时,水冷时间为3～5毫米/秒。
为了减少与防止工件在冷却时产生软点，冷却水应干净，水中不应有油污和肥皂水存在。
淬火工件在水中要上、下、左、右移动,或将水强力循环。
2.8.2 淬火油的温度通常应保持在20～80℃,油温过高易使油质变浓老化而失去淬火能力。
但已老化的油为使其增加流动性，其温度可提高到100℃。
2.8.3 油池应保持清洁、经常清除盐渣、氧化皮等杂物,使用过久,已老化的油(2～3年)应进行过滤处理或更换新油。
8。
