压力容器压力管道事故案例课件

2.1.6 失效分析中的验证性试验
• 1、材料的验证性试验 • 2、腐蚀失效的验证性试验 • 3、模拟应力测试试验和有限元应力分析
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• 4、模拟爆破试验和安全泄放试验 • ①安全阀的压力试验 • ②爆破片的爆破试验 • ③压力容器的爆破试验是较少见的，主要是
法兰垫片及紧固螺栓三者构成一个 密封系统。一对法兰的接触面上总是存 在粗糙度的，不用垫片而仅靠螺栓夹紧 实际是做不到密封不漏的。
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• ⑴ 初始密封 也就是预紧密封，在装配时就可 完成。
• ⑵ 工作密封 预紧后的法兰垫片螺栓三构件系 统，当受到工作介质压力作用之后，一对法兰 的两个密封面将被迫发生相对分离 ，保持密封 界面上仍有足够以维持密封的残留垫片应力 （压应力），以保证将流体介质密封住。
• ③断口上有二次裂纹，但比Cl－应力腐蚀断口
的二次裂纹少得多培训ppt
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④断口腐蚀产物在扫描电镜中做能谱分析时能出 现显著的硫元素峰，比金属中的含硫量要大若 干个数量级。 ⑸ 湿H2S应力腐蚀的预防 主要方法是：控制介质中的有害成分， 即改善腐蚀环境；选用合适的材料；必要时对 焊缝采取消应力退火热处理。
（a）完全正断口（脆断）；（b）混合断口（韧断）；（c） 剪切断口（韧断）
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2、断口的显微检验和分析
在扫描电镜中对若干小区观察分析的目的 如下。 • (1)分析断裂的机制 • (2)分析材料的夹杂物状态 • (3)分析材料的固态相变劣化程度 • (4)弄清应力腐蚀的原因
• 2.1.5 压力容器爆炸的能量
说因均匀腐蚀导致的韧性破坏是一种低载荷(而不 是低应力)的韧性破坏。
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(2)脆断失效

事故案例是预防事故的重要参考 事故案例可以提供宝贵的经验和教训 事故案例可以促进安全意识的提高 事故案例可以推动相关法规和标准的完善
事故背景：某化工厂的压力容器在生产过程中发生爆炸事故 事故经过：描述事故的具体经过，包括时间、地点、人员伤亡等情况
事故原因分析：分析事故原因，包括设备缺陷、操作不当、安全管理不到位等方面
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事故后果：泄漏的有毒气体对周围环境造成了严重污染，同时对现场工作人员和周边居民的健 康造成了威胁。
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事故原因分析：经过调查，该事故是由于设备老化、腐蚀等原因导致的。同时，企业在设备维 护和安全管理方面也存在疏漏，为事故的发生埋下了隐患。
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事故教训与防范措施：该事故提醒我们，对于压力容器等关键设备，必须加强日常维护和安全管理，定 期进行设备检查和维修。同时，要加强员工的安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
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加强设备维护和保 养：定期对设备进 行维护和保养，确 保设备的正常运行 和使用寿命，防止 因设备故障导致的 事故发生。
严格遵守操作规 程：操作人员必 须经过专业培训， 熟悉设备的操作 规程和安全要求， 严禁违章操作。
加强安全管理：建 立健全的安全管理 制度，加强安全教 育和培训，提高员 工的安全意识和操 作技能，确保生产 过程中的安全。
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重大事故：
（一）特种设备事故造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上 100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的；
（二）600兆瓦以上锅炉因安全故障中断运行240小时以上的； （三）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成5万人以上15万 人以下转移的； （四）客运索道、大型游乐设施高空滞留100人以上并且时间在 24小时以上48小时以下的。
压力容器压力管道 事故案例
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压力容器、管道事故概述
• 2005年共发生特种设备严重以上事故274起， 其中特大事故1起，重大事故18起，严重事故 255起，共死亡301人，受伤293人，直接经济 损失6964.69万元。
• 在274起事故中，发生锅炉、气瓶、压力容器、 压力管道（下称承压类设备）事故133起，死亡 94人，受伤211人，直接经济损失4065.64万元 （其中“土锅炉”事故18起，死亡7人，受伤34 人，直接经济损失144.41万元。
一般事故： （一）特种设备事故造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1万元以
上1000万元以下直接经济损失的； （二）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成500人以上1万人以下转移
的； （三）电梯轿厢滞留人员2小时以上的； （四）起重机械主要受力结构件折断或者起升机构坠落的； （五）客运索道高空滞留人员3.5小时以上12小时以下的； （六）大型游乐设施高空滞留人员1小时以上12小时以下的。 除前款规定外，国务院特种设备安全监督管理部门可以对一般事故的其他情
2004年4月22日上午，位于浙江宁波小港的浙
江善高化学有限公司双氧水车间发生爆炸火灾事
故，整个车间被毁。距离爆炸现场几百米的民居
窗玻璃全被震破。由于事故地点以北几十米还存

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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（六）
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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（七）
• 在3300倍下观察直管轴向截面的金相组织，可以发现在晶粒间 存在较多金属夹杂物。
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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（八）
304管道失效为氯离子作用下的点蚀导致泄 漏失效 1、304管道在焊接时，焊缝热影响区在敏化 温度（450~850℃）范围加热，造成晶界 的耐腐蚀性下降。 2、管道内壁在焊缝附近产生结垢，氯离子在 此富集，使得焊缝融合线、热影响区成为 氯离子作下的点蚀形核区域。
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废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（二）
• 取样管道的化学成分分析为了明确该管道使用的 材料，以及元素成分是否符合现有的材料标准；
• 本次对取样管道进行了化学成分分析。 • 通过实测结果表明该材料的化学成分与我国材料
牌号20钢相当接近，表明该钢管材料牌号为20# 碳素钢。其化学成分符合20#碳素钢的化学成分 要求。
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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（二） • 对管道的直管、弯头和焊缝分别进行了化学成分
分析，分析结果如表。
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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（三）
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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（四）
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20万吨/年苯酚丙酮装置管道失效评估（五）
• 通过金相分析，可发现金相组织均为奥氏体组织。在直管内壁可看到 沿晶的细小开裂。直管由于轧制原因，晶粒呈细条状。
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废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（六） • 远离腐蚀穿孔部位的断口微观形貌
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废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（七） • 腐蚀穿孔部位的断口微观形貌
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废碱液管道腐蚀穿孔失效原因分析（八）