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铜陵市4.14氧气压力管道重大燃爆事故案例一、事故概况：2005年4月14日，铜陵市金港钢铁有限责任公司制氧车间调压站发生重大燃爆事故，正在现场检修作业的8名工作人员中，3人死亡，4人重伤(数月后4名伤员医治无效,全部死亡)。
事故发生后，铜陵市政府立即启动重大事故应急预案，市政府分管领导和各相关部门迅速赶赴现场组织救援和善后处理工作。
省政府领导、市委、市政府主要领导分别对事故处理做出指示，市政府主要领导去医院看望伤员。
省安监局、质监局分别派员赶赴现场指导救治、善后和事故调查工作。
铜陵市政府立即采取了七个措施：1、成立分管副市长为指挥长的事故处置指挥部。
2、成立医疗抢救组，并连夜从安医大请来烧伤专家会诊。
3、成立善后处理组，全力做好伤亡亲属安抚和事故赔偿。
4、成立治安保卫组，保护事故现场和抢救秩序。
5、成立经贸、安监、质监、监察、检察、公安、劳动、工会等部门和有关制氧专家参加的事故调查组，开展事故调查。
6、责令金港公司全面停产，落实安全防范措施。
7、在全市开展以特种设备安全为重点的安全大检查工作。
二、事故发生过程金港公司是铜陵市一家招商引资的民营企业，投资总额约1个亿，2004年4月投产，主要产品为钢材线材。
该厂制氧车间采取空分制氧，为炼钢提供氧气，制氧机组为3800米3/时。
生产的氧气送氧气球罐储存（V=187.4米3，P设=3.06Map，P工=2.5Mpa）。
氧气通过管道从球罐输送至调压站，通过气动调节阀将压力调至1.3Mpa （炼钢需要氧气压力），然后通过管道输送至生产车间。
该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，有时调压后的压力升至1.8Mpa，影响生产，投产以来至少更换过3次气动调节阀。
按照计划安排，4月14日上午，该公司有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。
首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧仍有漏气，作业人员又用F型扳手关闭进气阀门，在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。
案例一：氧气高压充装软管爆断分析1.事故经过11日上午9时20分，某厂氧气充装台甲乙两卡30只氧气瓶(采用国际流行充装模式，15瓶集装用一卡，用叉车搬运)压力充至15．OMPa后，充装员关掉甲乙两卡气阀，并将管道内压力氧气转移到丙丁两卡继续充装。
关好甲卡15只氧气瓶阀后，关乙卡15只瓶阀。
当关至乙卡11个瓶阀时，突然一声巨响，甲卡15根软管中的一根爆断，断管夹带火焰飞离至该瓶卡4m外。
充装员紧急停机，用灭火器灭火，再用消防水冷却该卡钢瓶，事故中无人受伤。
事故后及时进行了调查，发现连接该爆管的那只气瓶的阀嘴仍然在喷气，关阀后瓶内气体仍向外喷射。
整条软管两处断开：一处距主管道22cm；另一断点是软管接头杆部折断，但接头仍连接在阀嘴上。
检查钢瓶及管道内部，无异常亦不见炭黑，距主管15cm的断裂软管橡胶外护皮被烧熔。
瓶阀检查，QF-2型阀嘴内径出口处呈铜红色。
卸开瓶阀检查，活门密封件已不见，活门下部呈铜红色，边缘有烧熔的豁口，阀座出入口周围有少许炭黑。
2.原因分析1)气瓶充装前采取余压放空，并以0.5MPa的氧气对气瓶置换两次，且充装软管是聚四氟乙烯材料制成的进口管，工作压力可达32.0MPa。
因此，基本上可排除易燃气体与氧气混合或因充装软管不符要求而造成的爆管。
2)据瓶阀嘴烧损情况分析，瓶阀内可能沾染少量油脂。
当气瓶内氧气压力充到高于2.94MPa后，油脂发生剧烈的氧化放热反应而燃烧，但因油脂量少而只将瓶阀烧出沟痕。
当气瓶充装完毕关瓶阀后，由于瓶阀与充装软管接头有泄漏，且充装支管及软管容积很小，很快导致该爆管气瓶瓶阀(该瓶阀已烧损)内外产生巨大压差，使瓶内高压氧气高速向瓶外泄漏，产生摩擦热或静电火花，并点燃瓶阀内的密封件，使该爆管内的气体温度、压力瞬间突然升高，超过软管的抗拉强度，最终导致该充装软管爆炸。
3.预防措施1)充装前应严格检查，氧气瓶回厂后用棉棒(四氯化碳脱脂)插入阀嘴查看是否有油。
2)对瓶阀及瓶身有油的氧气瓶必须拆瓶阀，检查瓶内及阀内是否有油。
压力管道事故案例案例背景：巴塞罗那化工厂位于西班牙巴塞罗那市郊，是一家从事化工生产的大型工厂。
该工厂主要生产化学品和燃料，并利用压力管道进行运输和储存。
该工厂拥有一套完善的压力管道系统，但在一次事故中，该系统出现了故障，导致严重的事故发生。
事故经过：经过初步的检查，工程师发现压力管道发生了泄漏。
泄漏的物质是一种高压气体，具有强烈的腐蚀性和易燃性。
工程师意识到泄漏物质的危险性，立即进行了紧急封堵措施。
然而，由于他缺乏经验，他选择了错误的封堵方法，导致封堵失败，并且泄漏物质的腐蚀作用进一步加剧，引发了火灾。
火灾迅速蔓延，并且在短时间内失去了控制。
工厂内的消防系统自动开启，但由于火势过大，消防系统无法及时扑灭火灾。
工程师急忙呼叫外部消防队伍，但由于距离较远，时间上存在延迟。
在等待外部消防队赶到的过程中，火势继续蔓延，并且泄漏物质继续扩散。
最终，火灾导致压力管道系统发生爆炸，造成了重大伤亡和财产损失。
许多工人被火灾困在厂房内，无法逃生。
同时，火灾还导致了周边地区的空气污染和水源污染。
事故原因：该事故的原因主要包括以下几个方面：1.值班工程师的缺乏经验和技术知识，导致在应急处理过程中选择了错误的封堵方法。
2.紧急封堵措施的失败进一步加剧了泄漏物质的腐蚀作用，引发了火灾。
3.外部消防队伍的延迟赶到，导致在火灾爆炸前无法扑灭火灾。
教训与改进措施：该事故给我们带来了以下几点教训，也为我们提供了改进措施的指导：1.值班工程师的培训和技术素质提升必不可少。
工程师需要具备足够的实践经验和相关知识，才能在事故应急处理中做出正确的决策。
2.压力管道的监管和维护应更加严格。
工厂需要建立完善的管道检查制度和维护计划，确保管道系统的安全运行。
3.应急预案的制定和演练至关重要。
工厂需要制定详细的应急预案，并定期进行演练，以保证能够在事故发生时迅速响应和处置。
4.消防系统的完善和及时维修是防止火灾扩大的关键。
工厂需要定期维护和检查消防系统，确保其正常工作。
压力容器事故案例精选湖北省江陵县某人造麂皮厂紫铜烘缸爆炸一、事故概况及经过1986年2月1日下午，江陵县某人造麂皮厂紫铜烘缸在运行中爆炸，烘缸壳体沿纵向焊缝撕开，抛出4米多远。
强大的气浪把操作平台全部摧毁；烘缸上方的5块屋面预制板被掀开，其余大部分被震动脱缝，740平方米的车间里，大部分门窗被气浪冲毁，其中一扇窗门飞出70米远；生产中的物料散落整个车间。
现场死亡2人，一个被汽浪冲至3米多高，在15米远处的车间窗上挂着，另一个被汽浪冲出窗外(通过铁栅)17米远处。
重伤2人(其中1人抢救无效死亡)，轻伤3人，直接经济损失50000元。
二、事故原因分析1．厂领导无知蛮干，忽视安全生产是造成这次事故的主要原因。
1983年11月该厂转产后在第一条植绒生产线上安装一台造纸厂用的铸铁烘缸，因其耐压性能好，所以在0．4~0．6兆帕蒸汽压力下使用二年多，未出现问题。
1985年9月该厂上第二条植绒生产线，厂领导考虑紫铜烘缸价格便宜，重量轻，传热快，平整光滑即盲目决定采用，安装后也未考虑紫铜烘缸承压性能如何即决定按铸铁烘缸的使用条件使用。
2．超压使用是这次事故的直接原因。
紫铜烘缸的规定工作压力为0．15兆帕，而该厂锅炉房送出的蒸汽压力为0．4~0．6兆帕，且在蒸汽管道上未装减压阀、压力表和安全阀。
该厂在蒸汽管道上安装一个截止阀起供、停汽的作用(厂规定15分钟开关一次)使烘缸内压力忽高忽低，工作条件十分恶劣。
3．干部和工入缺乏基本的安全技术教育，是这次事故的重要原因。
该厂是两班制生产，深夜班间歇，因此，烘缸内有冷凝水，间歇后再生产，首先应排除冷凝水，然后再升温。
但是该厂没有制定排放冷凝水的具体要求，操作工人也不知其利害所在，根据现场情况和有关资料推算，爆炸前烘缸内积水有0．7吨，爆炸时，这些积水瞬间汽化，大大增加了爆炸的杀伤和破坏程度。
三、防止同类事故的措施1．厂领导不要盲目指挥生产，要按照《压力容器安全技术监察规程》的规定，指定具有压力容器专业知识的工程技术人员，负责安全技术管理工作。
氧气压力管道重大燃爆事故分析和应急处理案例近年来，氧气压力管道重大燃爆事故频发，给人们的生命财产安全带来了巨大威胁。
为了有效应对这类事故，及时采取应急措施，本文将分析氧气压力管道重大燃爆事故的原因和特点，并结合实际案例，提出相应的应急处理方法。
1. 事故原因分析氧气压力管道重大燃爆事故的发生往往涉及多种因素，下面列举了其中几个重要原因：1.1 设计不合理氧气压力管道系统的设计存在缺陷，例如管道壁厚不均匀、管材质量不合格、连接处存在漏气等情况。
这些问题都可能导致管道泄漏，进而引发事故。
1.2 维护不当氧气压力管道的维护工作是确保其安全运行的关键。
如果维护不到位，例如没有定期检查、保养、更换老化设备等，那么管道内的压力就可能超过安全范围，引发燃爆事故。
1.3 人为疏忽人为因素也是氧气压力管道燃爆事故的常见原因。
操作人员可能在使用、维修、清洁过程中出现错误操作，例如使用不合格设备、没有遵循操作规程等。
这些疏忽行为可能使管道内的氧气泄漏，形成爆炸的条件。
1.4 外界因素外界因素也会对氧气压力管道的安全造成影响。
例如地震、火灾等自然灾害，或者意外事故（如挖掘机破坏地下管道）都可能导致管道破损，进而引发事故。
2. 重大燃爆事故案例分析通过对一些历史案例的分析，我们可以更好地了解氧气压力管道重大燃爆事故的特点和危害。
2.1 案例一：某化工厂氧气管道燃爆事故该化工厂的氧气管道系统维护不到位，管道老化严重，压力过高，然而没有及时更换。
在操作人员进行焊接作业时，管道发生了破裂，氧气泄漏并遇到明火，导致了严重爆炸事故。
燃爆现场造成人员伤亡和厂区设备财产损失。
2.2 案例二：某医院氧气管道泄漏致火灾某医院氧气管道泄漏，由于医院内部存在不合格电力设备，导致了管道泄漏处的氧气遇到明火，引发了火灾。
事故造成多名病患和医护人员受伤，严重影响了医院正常运行。
3. 应急处理方法当氧气压力管道发生泄漏和可能引发燃爆事故时，需要迅速采取应急处理措施，以最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
上海小洋山LNG管道气体试压爆炸事故案例2009年2月6日11：30上海液化天然气公司小洋山西门堂LNG天然气外输管道在做气密性试压时突然发生爆裂事故，试压管道口径为36寸，承担施工总包方是日本石川岛播磨重工、台湾中鼎和五环科技组成的联合体。
上海小洋山LNG管道的爆炸事故，小洋山这条管道是上海第三条天然气输送的管道，在进行管道试压的过程当中，原来设计是15.6MPa，当压力升到12.3 MPa的时候发生撕裂性爆炸，造成1人死亡，15人受伤，死者属十四化建人员。
事故发生时，上海液化天然气公司小洋山西门堂LNG管道在做气密性试压，当施工方往管道内注入空气时，中间介质气化器突然发生爆裂和坍塌，超过500平方米范围内的管道被炸坏，一时间碎石块飞出几十米远，正在现场施工的许多工人在毫无防备之下，被飞起的石块和金属片砸伤。
事故导致一名工人身亡，15人受伤，其中2人伤势较重。
工程地域处在浙江，从事故处理属地化来说以浙江为主，但这件事引起了上海市委、市政府领导的高度关注。
上海方面现在正在配合浙江有关方面，并聘请了全国和上海这方面的专家，正在进行事故调查。
一方面要把这一起事故的直接原因、间接原因调查清楚，更重要的是如何举一反三、吸取教训，落实超高压、超低温条件下气源的安全措施。
根据GB50235-97对压力试验的规定则为：压力试验应以液体为试验介，当管道的设计压力小于或等于0．6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。
当管道的设计压力大于0．6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
如果是气体输送管道，管道应该采用气体试压是可以的，DN900的管道在管架上采用液体试压不合适。
关键是是否由建设单位同意，并经过计算确定安全合适的隔离措施和距离。
目前我们的装置规模越来越大，管道口径也无限制的扩径，由于现场试压条件的限制以气压代替水压实验的情况也越来越多。
希望此事故能引起大家的重视，对待试压问题。
压力容器压力管道事故案例压力容器和压力管道在工业生产中扮演着重要的角色，但由于恶劣的工作条件、设备老化、操作失误等原因，经常会发生压力容器和压力管道事故。
这些事故往往造成严重的人员伤亡和财产损失。
下面将以两个具体案例来说明压力容器和压力管道事故的发生原因和防范措施。
案例一：2005年化工厂压力容器爆炸事故。
据调查，该压力容器为焦化装置中的一个5.6米直径、3000立方米容积的容器。
事故发生时，容器内的焦炭气与空气形成可燃气体，由于管道泄漏导致可燃气体积累，最终引发爆炸。
事故造成5人死亡，10人受伤，厂房严重受损。
事故原因分析：1.设备老化：该压力容器已经使用了超过15年，容器壁厚度减薄、焊缝疲劳等老化问题引发了事故。
2.管道泄漏：管道连接处处于高温高压环境，由于材料老化、腐蚀等原因，管道出现泄漏问题，导致可燃气体积累。
3.操作失误：操作人员没有及时发现管道泄漏，也未采取有效措施进行紧急处理，导致事故的发生。
防范措施：1.定期检查和维修压力容器，及时更换老化的设备。
超过设备寿命的容器应立即停用。
2.加强管道的检测和维护，定期进行泄漏检查，如发现泄漏应立即修复或更换管道。
3.加强操作人员的培训，提高他们的安全意识，严格按照操作规程进行操作。
4.安装可燃气体监测仪器，及时发现可燃气体积累，采取措施进行处理。
5.建立事故应急预案，提前做好事故应对准备工作，降低事故后果。
案例二：2024年石油化工公司压力管道泄漏事故。
该事故发生在石油化工公司的输油管道上，由于管道接口处的腐蚀和材料老化严重，导致管道发生泄漏。
泄漏的石油液体喷洒到周围环境，引燃后引发火灾。
事故造成2人死亡，10人受伤，数公顷的土地受污染。
事故原因分析：1.材料老化和腐蚀：管道接口处的材料由于多年的使用和长期受到介质侵蚀，导致管道壁厚度减薄，最终发生泄漏。
2.检测不及时：公司没有定期检测和维修管道，未能及时发现管道腐蚀问题。
3.阀门故障：事故发生时，阀门未能及时关闭，导致泄漏的石油液体无法控制，引发火灾。
Some things, slowly forgetting, may not be relief.精品模板助您成功（页眉可删）氧气管道爆炸事故案例1)事故经过2005年4月14日上午10时左右, 安徽省某公司机动科组织有关人员(总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人)共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。
作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。
在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。
上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约2～3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。
张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。
后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。
至此，火势终于被控制住。
事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁, 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。
事故现场作业人员共有8人，其中7人死亡(3人当场死亡，4人经医院抢救无效后死亡)。
事故发生时另有1人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有受到伤害。
2)事故原因事故发生的原因符合由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应(燃烧、爆炸)，爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员伤亡;违章使用氧气试漏符合导致发生爆炸的另一重要原因。
3)预防措施(1)氧气生产、输送管道应按照《国务院特种设备监察条例》进行安全性能检验，检验合格方可投入使用;(2)企业应切实落实特种设备安全管理的主体责任，完善企业特种设备各项管理制度，杜绝违章作业，减少事故的发生，发现问题及时处理，切实消除事故隐患;(3)加强重点部位的巡查，并制订相应的预警和应急救援方案，适时进行演练，提高应对紧急事件的能力。
压力管道爆炸多人伤亡
事故类别：压力管道爆炸
事故发生经过和事故救援情况
该氧气管道从莱芜天元气体有限公司院外至支架
处富氧总阀前三处加盲板，并用氮气对管道进行了气体置换。
管道合茬完工后，8月12日早晨9:00左右，天元气体公司副经理朱xx通知调度金xx说可以对改造管道进行气密试验了，金xx便通知陶xx开中压氮气阀门对管道充压并查漏，陶XX安排张XX开中压氮气阀门对氧气管道充压，经查氧
气管道合茬处有一处漏点，降压后补焊漏点，再开中压氮气阀门充压查漏，确认无漏点后泄压，然后开始吹扫氧气管道，张xx打开新区球罐处DN80中压氮气阀门，用氮气对合茬的氧气管道进行吹扫，先吹扫中压氮气阀门至天元气体公司一侧氧气管道，由运一车间沈xx负责打开天元公司富氧管
气管道充氨气，仍由张xx操作中压氮气阀门，当用氮气对氧气管道充压至与系统氮气压力平衡时，关闭中压氮气阀门。
大约中午12:00左右，陶xx安排天元气体公司职工张xx、万xx、姜xx在7米高的平台上开启新区球罐处富氧总阀(距加高改造处约2200米)，王xx、李xx、桑xx在距氧气阀门
北面约加米远的平台上给中压氮气管道堵盲板。
陶xx和安全科安全员张xx在地面监护。
张xx、姜xx缓慢将氧气阀门开了一圈后就开不动了(第一圈是虚扣)，然后万xx上来，三个人共同开氧气阀门，缓慢开启五分之一圈时，听见管道内有响声，三人便停下来，当没有声音后，接着又缓慢开动五
事故发生后，天元气体有限公司迅速组织人员将通向银山型钢公司的氧气、氮气等气源切断，银山公安局对事故现场进行了封闭，消除了现场各类危害因素，防止了事态扩大。
氧气压力管道重大燃爆事故案例
一、事故概况：
2005年4月14日，市金港钢铁有限责任公司制氧车间调压站发生重大燃爆事故，正在现场检修作业的8名工作人员中，3人死亡，4人重伤(数月后4名伤员医治无效,全部死亡)。
事故发生后，市政府立即启动重大事故应急预案，市政府分管领导和各相关部门迅速赶赴现场组织救援和善后处理工作。
省政府领导、市委、市政府主要领导分别对事故处理做出指示，市政府主要领导去医院看望伤员。
省安监局、质监局分别派员赶赴现场指导救治、善后和事故调查工作。
市政府立即采取了七个措施：
1、成立分管副市长为指挥长的事故处置指挥部。
2、成立医疗抢救组，并连夜从安医大请来烧伤专家会诊。
3、成立善后处理组，全力做好伤亡亲属安抚和事故赔偿。
4、成立治安保卫组，保护事故现场和抢救秩序。
5、成立经贸、安监、质监、监察、检察、公安、劳动、工会等部门和有关制氧专家参加的事故调查组，开展事故调查。
6、责令金港公司全面停产，落实安全防措施。
7、在全市开展以特种设备安全为重点的安全大检查工作。
二、事故发生过程
金港公司是市一家招商引资的民营企业，投资总额约1个亿，2004年4月投产，主要产品为钢材线材。
该厂制氧车间采取空分制氧，为炼钢提供氧气，制氧机组为3800米3/时。
生产的氧气送氧气球罐储存(V=187.4米3，P设=3.06Map，P工=2.5Mpa)。
氧气通过管道从
球罐输送至调压站，通过气动调节阀将压力调至1.3Mpa(炼钢需要氧气压力)，然后通过管道输送至生产车间。
该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯漏故障，有时调压后的压力升至1.8Mpa，影响生产，投产以来至少更换过3次气动调节阀。
按照计划安排，4月14日上午，该公司有关人员(总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人)8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。
首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧仍有漏气，作业人员又用F型扳手关闭进气阀门，在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。
在上述工作全部完成后，用氧气试漏，在打开进气阀后(打开1/3圈)的不到3秒的短暂时间，发出一声沉闷的巨响，从氧气调压间喷出火焰和浓烟，同时发出强烈的气流声。
现场一片火海，4名作业人员浑身带着火焰冲出现场。
除1人幸免外，挤在氧气间不到4米2作业区域的7名作业人员全部伤亡。
其中3人死亡，4人烧伤。
因氮气间的出气阀门处也喷出火焰，幸存者跑至氧气球罐上部关闭了气源进口阀门，致此燃烧方被控制。
从发生爆炸到气源关闭的时间约几分钟左右。
(幸存者先跑到30米外的制氧车间后转向氧气球罐，又去制氧车间楼外取F型扳手，再爬上球罐关闭阀门)。
旁路管道的上部被熔化，并形成破口，管道部没有燃烧痕迹，证明是外部燃烧造成管壁减薄，部残存气体在温度急剧升高下，压力升高，导致管道破开。
三、事故原因分析
(一)燃烧爆炸条件分析：
1、助燃物质
一般化工检修规定，控制氧含量在17-23%，既防止缺氧，又防止富氧，两种状况均能导致事故。
此事故完全具备富氧状态条件。
v拆卸气动调节阀，管原存的余气被释放至大气。
v在检修过程中，发生阀门未管死，有氧气逸出。
v在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，有氧气泄漏可能。
v爆炸时检修管线部必然存有氧气。
以上分析表明，有发生富氧状态的条件。
2、可燃物质
v在氧气浓度较高的状况下，人体、衣物、钢铁都会成为还原剂。
与氧气发生氧化还原反应。
也就是说人体、衣物、钢铁在富氧状态下成为可燃物。
v更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗，但没有按照有关安全规定，进行完全脱脂，有存有油脂的可能性，这是氧气行业一大禁忌，在存有油脂条件下，氧气会与之发生激烈反应，爆炸。
v作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污(脂)。
以上分析表明，有发生爆炸的可燃物质条件。
3、激发能量
从现场情况看，有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件：
v作业人员衣着化纤衣物导致的静电;
v使用非防爆型工具;
v采用非防爆型照明;
v在一定的温度、浓度下，氧气能与油脂反应，反应放出的热量
会引起油脂自燃;
v作业者打开进气阀用氧气试漏，气体绝热压缩导致的温度上升;
v操作阀门时开阀速度过快，高速气流与管件摩擦产生静电。
从当时掌握的情况，我们推断，事故的直接原因是由于泄漏形成管道外部空间呈富氧状态或在管道部纯氧状态下，遇到激发能量后，
引起激烈反应(爆燃)，造成大量氧气喷出，反应放出的大量热量，产
生高温，使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员
伤害。
4、其他
该公司在管理上也存在许多问题，与事故有所关联。
据市质监局介绍：该厂压力管道未经安装监督检验，对此，市质监局下达了安全
监察指令，责令禁止使用，恢复原状，并向市政府专题报告。
分管市
长多次进行协调。
但因种种原因，隐患整改工作没有得到落实。
没有制定检修规程和检修方案：
违规使用氧气试漏;
在试漏过程中作业人员没有采取防爆措施，全部拥挤在危险地点;
违规使用非防爆型工具和照明。
四、事故调查结论
事故调查组经过5天的现场调查，取得事故直接原因的证据：
(一)事故条件
1、助燃物
查证当班记录，事故发生前氧气球罐和输送管道存有2.5Mpa，99.0-99.5%的氧气。
2、可燃物
通过现场残存物、墙壁痕迹和目击证人询问确定燃爆点在新更换的气动调节阀。
文献、资料和类似事故案例：在高纯度和高压氧气的条件下，铁锈、焊渣、油脂、溶剂、橡胶等均发生燃烧。
比对同批进货的气动调节阀解体检查，部存有大量油脂。
除脂过程只是用棉纱蘸四氯化碳擦洗外部可擦部位，没有解体清泡、清洗。
使用的清洗剂仅有75ml。
脱脂方法和脱脂剂消耗量不能达到完全脱脂的要求。
由于更换的气动调节阀除脂不彻底，阀芯仍存有油脂(国家标准规定，与氧气接触的物件表面，油脂残留率应小于125mg/m2)。
3、激发能量
开启阀门的压差达2.5Mpa，在进气阀门开启，出气阀关闭状况下，管线氧气形成绝热压缩状态，按照工程热力学绝热压缩公式计算T2=T1(P2/P1)k-1/k，压缩后的气体温度可达470OC(按环境温度20OC计，当天气温12-22OC)。
根据文献介绍，润滑油在氧气中燃烧点为273-305OC。
(二)事故结论
由于气动调节阀有超极限的润滑油脂，在通入氧气后绝热压缩产生高温和氧气与油脂反应放出的热量，导致管道温度超过了燃点，造成气动调节阀部介质燃爆。
这次事故的直接原因是，新更换的气动调节阀脱脂不完全，在违章使用氧气试漏的状况下发生爆炸。
作业者打开进气阀后高压氧气进入检修的管道，管道空间由
0.1Mpa(绝对压力)被压缩到2.6Mpa，由于绝热压缩，温度迅速上升。
而油脂为不饱和碳氢化合物，与纯氧反应速度很快，产生反应热，由于氧化热和压缩热的聚积，使温度达到油的燃点引起自燃，并剧烈燃烧，此时，管道部压力急剧上升，在高温下，纯氧与管道金属也发生反应，引起管道部爆炸，爆炸使管道焊口破断，大量氧气从破口喷出，造成外部管线被熔毁。
