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消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。
然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。
为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。
本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。
1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。
这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。
为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。
•精确预测需求，避免产生过多的库存。
•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。
2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。
这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。
为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。
•使用自动化设备，降低人工传送的需求。
•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。
3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。
这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。
为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。
•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。
•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。
4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。
这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。
为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。
•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。
•优化生产计划，避免生产资源的闲置。
5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。
这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。
为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。
•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。
•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存.库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2)：使先进先出的作业困难.（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
(5）:占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进.（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
(2）：把“等待的浪费"隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查.第七种:缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级＃1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
车间现场七⼤浪费及七⼤对策我们先来谈谈什么是精益⽣产七⼤浪费？所谓精益⽣产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的⽣产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1、精益⽣产七⼤浪费之制造过剩的浪费过量⽣产是⼤量制造⽅式⽤于对应不确定性的⽅法，由于各⼯序制造能⼒不同，⽽⼤量制造中设备⼜被要求不可以停⽌，因此，前⼯序的制造速度⽐后⼯序快，制造的速度⽐销售速度快，因此常常伴随着⼤量的库存发⽣。
在⼤量制造的系统中，在⼀个不确定的世界⾥，由于各种波动不断产⽣，过量⽣产可以缓冲或避免⽣产领域受到需求波动全⾯影响，不⾄于造成整个系统的混乱。
传统⽅法通过对库存的投⼊来补偿这种⽭盾⽽不是去提⾼响应实际问题的能⼒。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨⼤，尽管它难以量化。
2、精益⽣产七⼤浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是⼤批量⽣产产⽣的另⼀个问题。
加⼯批量太⼤是造成等待的原因之⼀。
允许⼤批量⽣产和建⽴起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的⼲扰担⼼。
频繁交换品种可以减⼩批量，但通常⼈们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，⽽这样会形成巨⼤的浪费，所以可以通过加⼤批量降低制造成本。
这和⼈们的思维⽅式有关⽽不是和技术系统有关。
3、精益⽣产七⼤浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的⼿段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的⾓度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关⼼的这会产⽣什么样的反应和会带来什么样的品质问题，⽽不是运输本⾝。
通过材料、搬运设备、间接劳⼒、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4、精益⽣产七⼤浪费之库存的浪费 存货为防⽌异常发⽣⽽起着缓冲和平衡外部环境的被动作⽤，但由于库存并不被⽴即使⽤⽽仅仅是等待。
传统的计算⽅法把库存作为企业当前的⼀部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了⼤量的⾦钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买⾛为⽌。
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
