矿石机械浅谈石破碎和磨矿流程

矿石机械浅谈矿石破碎和磨矿流程矿石破碎的的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。

在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给雷蒙磨粉机、高压悬辊磨粉机、微粉磨粉机、立式磨粉机（立磨）等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）利用相应的破碎机械，如颚式破碎机、反击式破碎机、圆锥破碎机等使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。

不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。

破碎段是碎矿流程的最基本单元。

破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。

破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。

个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。

预先筛分是在矿石进入该破碎段之前预先筛出合格的粒级，可以减少进入破碎机的矿量，提高破碎机的生产能力；同时可以防止富矿石产生过粉碎。

在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时，潮湿的矿粉会堵塞破碎机的破碎腔，并显著降低破碎机的生产能力。

利用预先筛分除掉湿而细的矿粉，可为破碎机造成较正常的工作条件。

因此，预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级（小于该段破碎机排矿口宽度的粒级）的含量来决定。

细粒级含量愈高，采用预先筛分愈有利。

预先筛分由此得到两点结论：（1）预先筛分在各破碎段均是必要的；检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。

（2）破碎段数通常为2~3段。

常用的碎矿流程包括：（1）两段碎矿流程有两段开路和两段一闭路两种型式。

两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗，只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用，第一段可不设预先筛分。

在这种情况下，当原矿中含泥和水较高时，为使生产能正常进行，小型选矿厂也可采用。

小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿，并且第二段采用破碎比较大的反击式破碎机时，可采用两段一闭路破碎流程。

（2）三段一闭路碎矿流程，作为磨矿的准备作业，获得了较广泛的应用。

的平均直径成反比。
实践证明，当破碎比一定时，原矿粒度越小，破碎所需的能量越大。
面积假说只能近似地计算破碎比很大时的破碎总功耗，也就是只能近似 地用在磨矿机的磨矿中，因为它只考虑了生成新表面所需的功。
3.2 破碎及粉碎理论
2、体积假说
破碎的体积假说是由俄国学者吉尔皮切夫与德国学者 基克（kick）提出的。体积假说认为：将几何形状相似的 同类物料破碎成几何形状也相似的产品时，其破碎功耗与 被破碎物料块的体积或质量成正比，或破碎过程所消耗的 功dA2与破碎物料块的变形体积的微量dV成正比。即：
i D m a x （1-3-2） d m ax
在工业应用中，由式（1-3-2）确定的 破碎比并不能准确地描述破碎过程。因为 粒度特性相同的物料经破碎后，虽然产物 中的最大粒度是一样的，但破碎后粒度特 性未必相同，如图1-3-2所示。
真实粉碎比：粉碎前后物料的平均粒度的比值，i=Dp/dp。
式中：Dp、dp— 根据粒度特性计算出的原料与产物的加权平均 直径，mm；
3.1 概述
2、破碎作业的分类
1）按在选矿(煤)工艺中的作用不同分为: 准备破碎（分选前） 最终破碎（分选后）
2）按破碎产物的粒度不同分为: 粗碎、中碎、细碎与粉碎。
表1-3-1 按产品粒度划分的破碎作业
作业名称
粗碎
中碎
细碎
粉碎
产品粒度(mm)
>50
6~25
1~6
<1
3.1 概述
3）按破碎作业所消耗的能量形式不同分为: 机械能破碎:即用机械力破碎物料； 非机械能破碎：即用电能、热能等破碎物料。选煤厂和选矿厂
由式（1-2-7）可见，根据体积假说，破碎功只与破碎 比有关。
体积假说只能近似地计算粗碎和中碎的破碎总功耗， 因为它只考虑了变形。

可以挤满给料，不需设置料仓和给料机，而颚式破碎 机则要求均匀给料，需要增设料仓和给料机，特别是给料 的最大粒度大于400mm时，需要安装价格昂贵的重型板式 给料机。
旋回破碎机易于启动。 旋回破碎机生成的片状产品较颚式破破碎碎与机磨矿要少。
粗碎旋回破碎机的特点和使用
√缺点：机身较高，一般为颚式破碎机的3～4倍，所以厂 房的建筑费用较高；
破碎与磨矿
√ 裂缝学说的应用
❖ 在破测碎定 、出 磨了 碎功 功指 耗数；Wi的情况下，计算各种粒度范围的 ❖ 选择破碎和磨碎设备； ❖ 比较破碎和磨碎设备的工作效率，亦即首先按照下式
计算出设备的操作功指数，然后进行比较。
★ 破碎其它方法
电热照射、减压破碎、热力破碎、液电效应（液体内部 进行高压或瞬时放电）
★ 磨碎：破碎以研磨、击碎作用为主，产物粒度 小于5mm
破碎与磨矿
★ 过粉碎（extra－crushed）：矿石被过度粉碎，破碎
（磨矿）产品中小于规定粒度的物料过多。 ＊危害：a 难控制的微细颗粒较多，分选效果变坏；
b 机械磨损增大，设备处理量降低； c 破碎的无效功率增加；
粉碎的基本任务：为选别作业准备好解离充分 但过粉碎较轻的入选物料。
4.1.4 破碎功耗学说
1.面积学说
适用于-10μm细磨
P.R.Rittinger指出，粉碎能耗与粉碎过程中新生成的表面 积成正比。
d0:-给料粒度 d1-破碎产物粒度
2.体积学说
适用于粗碎、 中碎
调和平均粒度
F.Kick指出，破碎物体的外力所做的功，完全用于使物体
变形，形变能达到极限，物体即破坏。而物体发生变形积
3 名义粉碎比i
实用，近似计算
给入破碎机的最大块 直径应当比给矿口宽 度b小15％才能被破碎

分级：将磨好的粉末按粒度 大小进行分级
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浮选：利用浮选机将非铁矿 石中的非铁元素分离出来
过滤：将浓缩后的矿浆进行 过滤，得到干燥的矿粉
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磨矿：将小颗粒矿石磨成更 细的粉末
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磁选：利用磁选机将铁矿石 中的铁元素分离出来
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干燥：将过滤后的矿粉进行 干燥，得到成品矿粉
降低能耗：采用节能型破碎与磨矿设备可以降低能耗，减少生产成本。
提高产品质量：采用先进的破碎与磨矿技术可以提高产品质量，提高产品附加值。
提高市场竞争力：采用先进的破碎与磨矿技术可以提高企业的市场竞争力，提高企业的经济效 益。
提高资源利用率，降低生产成本
提升产品质量，增强国际竞争力
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促进相关产业发展，增加就业机会
推动科技进步，促进产业升级
汇报人：
磨矿：将小块矿石磨成细粉， 便于后续选矿
选矿：将磨矿后的细粉进行选 矿，提取有用矿物
冶炼：将选矿后的有用矿物进 行冶炼，制成金属产品
非金属矿石的筛分：将磨好的 粉末进行筛分，得到不同粒度 的产品
非金属矿石的磨矿：将小块矿 石磨成粉末，便于后续加工
非金属矿石的破碎：将大块矿 石破碎成小块，便于后续磨矿
安全可靠：采 用安全可靠的 设备和工艺， 保障生产安全
创新研发：加 强环保型破碎 与磨矿技术的 研发和创新， 推动行业的可
持续发展
PART SIX
减少能源消耗：采用节能型破 碎与磨矿设备，减少能源消耗， 降低生产成本。
提高生产效率：通过优化破碎 与磨矿技术，提高生产效率， 降低生产成本。

磨矿工工艺流程矿石采矿和磨矿工业是提取金属矿石中金属的过程。

磨矿是将矿石进行细磨，以便将其转化为更易于提取金属的形态。

磨矿工艺的流程通常包括以下几个步骤：1. 矿石破碎：采矿过程中，矿石通过爆破或机械破碎的方式被破碎成较小的块状物。

这有助于提高后续磨矿步骤的效果。

2. 粗磨：破碎后的矿石进一步被送入磨机中进行粗磨。

在这个步骤中，大块的矿石被研磨成较小的颗粒。

粗磨的目的是将矿石颗粒的尺寸减小到可以进行更细磨的范围。

3. 细磨：在粗磨之后，矿石颗粒被送入细磨机。

细磨的目标是将矿石颗粒进一步细化，使其尺寸更小，以提高金属的浸出率。

通常，细磨使用的设备有球磨机、辊压磨和碾磨机等。

4. 分级：细磨后的矿石颗粒被送入分级机进行分级。

分级的目的是根据颗粒大小将矿石进行分类，以便根据不同尺寸的颗粒进行后续处理。

常用的分级设备包括震动筛、旋流器和螺旋分级机等。

5. 醇石浸出：在分级后，较细的矿石颗粒进一步送入浸出设备进行浸出。

醇石浸出是利用溶剂将金属从矿石中提取出来的过程。

常用的溶剂有氰化物和酸性浸出剂等。

6. 清洗：在浸出后，提取的金属溶液被送入冶炼厂进行清洗。

清洗的目的是将浸出溶液中的杂质和非金属物质去除，以获得纯净的金属。

7. 过滤和干燥：清洗后的金属溶液经过过滤和干燥处理后，获得金属的粉末或块状形态。

过滤和干燥的目的是去除溶液中的水分，并使金属呈固体状态，方便后续的冶炼和加工。

8. 冶炼和精炼：最后，金属的粉末或块状物被送入冶炼厂进行冶炼和精炼处理。

这一步骤将金属加热至高温，以使其融化并去除杂质，从而得到纯净的金属。

总的来说，磨矿工艺流程是一个将矿石破碎、磨矿、分级、浸出、清洗、过滤、干燥、冶炼和精炼的连续过程。

每个步骤都起着重要的作用，以确保最终得到高纯度的金属。

这个过程需要专业的设备和技术，以及严格的控制和监测，以确保矿石的高效提取和金属的品质。

磨矿工艺流程磨矿工艺流程是矿石在矿石处理过程中的一个重要环节，它通过磨矿设备对矿石进行破碎和磨细，使其达到适合进行下一步选矿操作的要求。

本文将对磨矿工艺流程进行详细介绍。

磨矿工艺流程主要包括破碎和磨细两个过程。

破碎过程主要是通过破碎机将矿石从原始的较大粒度破碎成较小的颗粒，以便后续的磨细操作。

磨细过程则是通过磨矿机对破碎后的矿石进行进一步的磨细，使其达到所需的细度。

破碎过程通常采用颚式破碎机、冲击式破碎机或圆锥式破碎机等设备进行。

矿石首先进入破碎机的进料口，经过破碎机内部的破碎腔体，通过摩擦、冲击和挤压等力的作用，使矿石逐渐破碎成所需大小的颗粒。

破碎机的选用要根据矿石的硬度、湿度等因素来确定，以确保破碎效果的最佳。

磨细过程则是通过磨矿机对破碎后的矿石进行进一步的磨细。

磨矿机根据矿石的硬度、磨矿要求等因素选择合适的磨矿介质和磨矿机型号。

磨矿介质通常是钢球，磨矿机则是通过转动的圆筒体将矿石和钢球一起进行磨矿操作。

矿石在磨矿机内部不断受到钢球的撞击和磨擦，逐渐被磨细。

磨矿机的转速、装载量等参数要根据磨细要求进行调整，以获得最佳的磨矿效果。

磨矿工艺流程中还需要考虑磨矿设备的维护和操作。

磨矿机的内衬和磨损件需要定期检查和更换，以保证磨矿机的正常运行。

操作人员需要熟悉磨矿设备的操作规程和注意事项，确保操作过程中的安全和高效。

磨矿工艺流程是矿石处理过程中的关键环节，其磨矿效果直接影响到后续选矿操作的效果。

因此，在实际生产中，需要根据矿石的性质和选矿要求，合理选择破碎和磨细设备，优化磨矿工艺流程，以提高选矿效率和产品质量。

磨矿工艺流程是矿石处理过程中的重要环节，通过破碎和磨细两个过程，将矿石破碎和磨细至所需颗粒大小。

磨矿工艺流程需要根据矿石的性质和选矿要求选择合适的破碎和磨细设备，并对设备进行维护和操作，以保证磨矿效果的达到。

通过优化磨矿工艺流程，可以提高选矿效率和产品质量。

12
两段磨碎流程
13
6.3 自磨和砾磨流程
自磨工艺的应用实践表明，由1台自磨机同 时完成常规的中碎、细碎和粗磨3个粉碎作 业较为合适，所以采用自磨工艺的碎、磨流 程中，一般仅设粗碎一段破碎，粗碎作业的 产物直接给入自磨机进行磨碎。 生产中常用自磨流程：一段全自磨流程、一 段半自磨流程、两段全自磨流程、两段半自 磨流程。
7
6.2 磨碎流程 (Grinding Flowsheet)
磨碎流程是指联结磨碎作业及其辅助作业的 程序。 一台磨碎设备与其辅助设备构成一个磨碎段。 在生产实践中多采用一段磨碎流程和两段磨 碎流程
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（1）一段磨碎流程
一段磨碎流程的应用：给 料粒度较细、磨碎产物粒 度在0.15mm以上、被磨物 料的硬度小、工厂的生产 规模较小。 应用最广泛，其适宜给料 最大粒度为6～20mm。 采用闭路磨碎既可以控制 磨碎回路最终产物的粒度， 又能增加单位时间通过磨 机的物料量，降低物料在 磨机内的停留时间，减轻 过粉碎，提高磨机的磨碎 效率。
破碎流程是指联结破碎作业及其辅助作业的程序。 破碎机和筛分机的不同组合就构成了各种各样的破碎流 程。一套破碎机与它的辅助设备构成一个破碎段。包括 几个破碎段的破碎流程就称为几段破碎流程。 分类：开路破碎流程、闭路破碎流程 开路破碎流程的优点是投资少、设备配臵简单，但破碎 产物的粒度粗而且不均匀，常导致后续磨碎设备的生产 率下降、能耗上升。由于磨碎设备的能耗大、能量利用 效率低，因而目前生产中广泛采用闭路破碎流程，且坚 持“多碎少磨”的原则。只有当物料的含水和含泥量较 高、采用闭路作业筛分机因堵塞严重而无法正常工作时， 才采用开路破碎流程。
（4）两段半自磨流程
两段半自磨流程是一段采用自磨机，另一段采用常 规磨碎设备的两段磨碎流程。具体包括： 自磨机＋球磨机 棒磨机＋砾磨机 半自磨机＋球磨机

采矿业中的矿石破碎与磨矿技术随着社会发展和科技进步，矿业在国家经济中扮演着愈发重要的角色。

在矿石的开采和加工过程中，矿石破碎与磨矿技术是至关重要的环节。

本文将深入探讨采矿业中的矿石破碎与磨矿技术，包括其概念、分类、应用和发展趋势。

一、概述矿石破碎与磨矿技术是指将矿石分解、破碎以及细分成所需尺寸的过程。

矿石破碎是将原始矿石通过机械力量的压碎、冲击、研磨等方式，使其尺寸逐渐变小。

而磨矿是指通过研磨装置对破碎后的矿石进行细磨，以实现其更高的细度要求。

二、分类根据不同的破碎原理和磨矿设备，矿石破碎与磨矿技术可分为多种类型。

其中，破碎技术主要包括压碎式破碎机、冲击式破碎机和研磨机等；而磨矿技术主要包括球磨机、短磨机和碾磨机等。

1. 压碎式破碎技术压碎式破碎技术通过利用压力作用将矿石压碎，常见的设备有颚式破碎机和圆锥式破碎机等。

这种技术适用于较硬的矿石，能够实现较高的破碎效果和能效比，但对矿石尺寸的要求较高。

2. 冲击式破碎技术冲击式破碎技术是利用冲击力量将矿石粉碎成所需尺寸，常见的设备有反击式破碎机和锤式破碎机等。

这种技术适用于较脆的矿石，具有能耗低、成本低和产量高的特点，但易产生大量细粉，并对设备质量和维护要求较高。

3. 研磨技术研磨技术是指利用磨砂剂和磨砂介质对矿石进行研磨，常见的设备有球磨机和立式研磨机等。

这种技术适用于较软的矿石，能够实现较高的细度要求，但能耗高、磨砂剂消耗大，并对设备结构和工作环境的要求较高。

三、应用矿石破碎与磨矿技术广泛应用于各个领域的矿石加工工艺中。

在采矿业中，矿石破碎与磨矿技术是首要环节，直接影响着矿石的成品率和矿石的价值。

在金属矿山和非金属矿山中，通过破碎和磨矿技术，可以将矿石加工成精矿或细度更高的产品，以满足不同行业的需求。

同时，在建筑材料、冶金、化工等领域中，矿石破碎与磨矿技术也得到广泛应用。

四、发展趋势随着科技的进步和行业需求的不断提高，矿石破碎与磨矿技术也在不断发展。

碎矿、磨矿流程讲解
即使最小的破碎比12，用一段破 碎也难以完成，而最大的破碎比130用三段 破碎便可完成。故球磨作业前的破碎段通 常用二段或三段。当原矿粒度小于300毫米 时，可取二段。处理硬矿石时，破碎比取 小值，反之，取大值。
碎矿、磨矿流程讲解
5 预先筛分的确定
应用预先筛分和检查筛分的确定：
预先 筛分 +
预先及检查筛分 -
+ 破碎
碎矿、磨矿流程讲解
两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗， 只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用，第一 段可不设预选筛分。在这种情况下，当原矿中含 泥和水较高时，为使生产能正常进行，小型选矿 厂也可采用。
小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿， 并且第二段采用破碎比较大的反击破碎机时，可 采用两段一闭路破碎流程。
6 检查筛分的确定 检查筛分的目的是为了控制破碎
产品的粒度，并利于充分发挥破碎机的生 产能力。因为各种破碎机的破碎产物中存 在一部分大于排矿口宽度的粗粒级。
碎矿、磨矿流程讲解
采用检查筛分后，使不合格的粒级返 回破碎机，就如同磨矿机与分级机成闭路 循环有利于提高磨矿效益。但检查筛分会 使投资增加，并使破碎车间的设备配置复 杂化，故一般只在最末一个破碎段采用检 查筛分，而且与预先筛分合并构成预先检 查筛分闭路循环。
碎矿、磨矿流程讲解
7 结论 由此得到两点结论：
◆预先筛分在各破碎段是必要的；检查筛分一般只 在最末一个破碎段采用。
◆破碎段数通常为2-3段。
常见破碎流程：两段破碎流程，三段 破碎流程，带洗矿作业的破碎流程。
碎矿、磨矿流程讲解
两段开路流程：
原矿
预先筛分
-
+
破碎
两段闭路流程：

根据矿石的硬度、破碎设备的特点以及生产需求，选择合适的破碎工 艺流程，如一段破碎、二段破碎或多段破碎。
破碎技术应用与案例
应用
矿石破碎是采矿和选矿过程中的 重要环节，破碎后的矿石能够提 高选矿效率和生产能力。
案例
某铁矿采用颚式破碎机进行一段 破碎，圆锥破碎机进行二段破碎 ，最终将矿石破碎至符合选矿要 求的粒度。
处理能力。
03
自动化与智能化
应用自动化和智能化技术，实 现设备的远程监控和智能控制 ，提高生产过程的稳定性和可
靠性。
04
人才培养与技术创新
加强技术人才培养和技术创新 ，推动行业技术进步和产业升
级。
技术优化与改进的实际案例
某矿业企业引进新型高效破碎机和磨矿 机，提高了生产效率和产品质量。
应用自动化和智能化技术，实现了远程 监控和智能控制，提高了生产过程的稳
磨矿技术的发展前景
随着选矿和冶金技术的不断进步，对磨矿技术的需求也在不 断增加。未来，磨矿技术将朝着智能化、自动化、绿色化的 方向发展，提高磨矿过程的效率和环保性。
04
矿石破碎与磨矿技术发展 趋势技术创新Leabharlann 改进01高效破碎技术
采用新型破碎设备，提高破碎 效率，降低能耗和磨损。
02
新型磨矿技术
研究开发新型磨矿介质和工艺 ，提高磨矿效率。
工艺流程
破碎-磨矿-分级-脱水-尾矿处理等工 艺流程。
磨矿技术应用与案例
03
铁矿磨矿
铜矿磨矿
金矿磨矿
铁矿的品位和粒度对其冶炼过程有很大的 影响，因此需要进行适当的磨矿处理，提 高品位和粒度的一致性。
铜矿的品位和粒度对其冶炼过程也有很大 的影响，因此需要进行适当的磨矿处理， 提高品位和粒度的一致性。

破碎是铁矿石加工的首要环节， 其目的是将大块铁矿石破碎成小 块，以便于后续的磨矿和选矿过 程。
02
破碎的意义在于提高铁矿石的加 工效率，降低能耗，提高选矿回 收率，为整个铁矿石加工流程的 顺利进行奠定基础。
破碎的原理和方法
破碎的原理是利用铁矿石的脆性性质，通过施加外力使其发 生断裂。
常用的破碎方法有机械破碎和气流破碎两种。机械破碎是通 过施加机械力，如冲击、挤压、剪切等，使铁矿石破碎。气 流破碎则是利用高速气流对铁矿石进行冲击，使其破碎。
优化产品性能
提纯后，铁矿石的物理和化学性质得到改善，提高产品的稳定性 和可靠性，满足不同领域的需求。
提高经济效益
高品质的铁矿石可以卖得更高的价格，为企业带来更多的利润。
提纯的原理和方法
重力分离
利用铁矿石与杂质密度的不同，通过水力旋流器 等设备进行重力分离。
磁力分选
利用铁矿石与杂质磁性的不同，通过磁选机等设 备进行磁力分选。
破碎的工艺流程
铁矿石破碎的工艺流程包括粗碎、中碎和细碎三个阶段。
粗碎阶段是将大块铁矿石破碎成较大的颗粒，中碎阶段是将粗碎后的矿石进一步破碎成较小的颗粒，细 碎阶段则是将中碎后的矿石破碎成更小的颗粒，以满足后续工艺的要求。
在破碎过程中，需要根据铁矿石的性质和加工要求选择合适的破碎方法和工艺参数，以保证破碎效果和 加工效率。
质量。
THANKS
感谢观看
02
铁矿石研磨
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
研磨的目的和意义
减小粒度
01
通过研磨将铁矿石破碎成细小的颗粒，便于后续的选矿和冶炼
过程。
提高品位
02
通过研磨可以将铁矿石中的有用矿物与脉石矿物充分解离，提

提高破碎效率：优化破碎工艺，提高破碎效率，降低能耗 降低磨矿成本：优化磨矿工艺，降低磨矿成本，提高产量 提高产品质量：优化破碎与磨矿工艺，提高产品质量，降低废品率 环保效果：优化破碎与磨矿工艺，降低粉尘排放，减少环境污染
优化实践案例
某铜矿破碎工艺优化：采用高效破 碎机，提高破碎效率，降低能耗
某铜矿破碎与磨矿工艺联合优化：采 用先进的破碎与磨矿设备，实现破碎 与磨矿工艺的协同优化，提高生产效 率，降低能耗
半自磨机磨矿：利用矿石 和钢球的冲击和磨剥作用 进行磨矿
砾磨机磨矿：利用砾石的 冲击和磨剥作用进行磨矿
振动磨矿机磨矿：利用振 动产生的高频振动进行磨 矿
磨矿设备
自磨机：用于粗磨和细磨， 效率较高，但能耗较高
棒磨机：用于粗磨，效率较 低，但能耗较低
球磨机：用于粗磨和细磨， 效率高，能耗低
砾磨机：用于粗磨，效率较 高，但能耗较高
生产效率等
优化方案：根据 经济效益的比较 结果，选择最优 的破碎与磨矿工
艺方案
破碎与磨矿工艺 的优化
工艺优化的必要性
提高生产效率：优化工艺可以提高 破碎与磨矿的效率，降低生产成本。
降低能耗：优化工艺可以降低破碎 与磨矿过程中的能耗，减少环境污 染。
添加标题
添加标题
添加标题
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提高产品质量：优化工艺可以提高 铜矿矿石的品质，提高产品的市场 竞争力。
磨矿效果
磨矿细度：直接影响矿石的选别效果和 后续加工工艺
磨矿效率：影响生产效率和能耗
磨矿粒度分布：影响选别效果和后续加 工工艺
磨矿时间：影响生产效率和能耗 磨矿介质：影响磨矿效果和能耗 磨矿温度：影响磨矿效果和能耗
破碎与磨矿工艺 的比较与选择
工艺比较

矿石破碎作业安全作业流程矿石破碎作业是矿山生产中的一个重要环节，其目的是将大块的矿石破碎成适合后续处理和运输的较小粒度。

然而，这一作业过程中存在着诸多安全风险，如果不加以重视和规范操作，可能会导致严重的事故，给人员生命和财产带来巨大损失。

因此，制定并严格执行安全作业流程至关重要。

一、作业前的准备1、人员培训所有参与矿石破碎作业的人员必须经过专业的安全培训，熟悉破碎设备的操作方法、安全注意事项以及应急处理程序。

培训内容应包括但不限于设备的结构和原理、电气安全知识、机械防护知识、粉尘防护知识等。

2、设备检查在启动破碎设备之前，必须对设备进行全面的检查。

检查内容包括设备的各个部件是否完好，如破碎机的锤头、衬板、皮带轮等；传动部件是否正常，如皮带是否松弛、链条是否磨损；电气系统是否正常，如电线是否破损、开关是否灵敏；润滑系统是否正常，如油泵是否工作、油路是否畅通等。

同时，还要检查安全防护装置是否齐全有效，如防护栏、防护罩等。

3、现场清理作业现场应保持整洁，清除杂物和障碍物，确保人员行走和设备运行的安全。

特别是在破碎机周围，不得有矿石堆积，以免影响设备的正常运行和人员的操作。

4、个人防护用品的佩戴作业人员必须正确佩戴个人防护用品，如安全帽、安全鞋、工作服、防护手套、防尘口罩等。

二、设备启动1、按照操作规程启动设备启动设备时，必须严格按照设备的操作规程进行操作。

先启动辅助设备，如皮带输送机、给料机等，然后再启动破碎机。

启动过程中，要注意观察设备的运行情况，如有异常声响、振动或异味，应立即停机检查。

2、空载运行设备启动后，应先进行空载运行，检查设备的各项参数是否正常，如转速、电流、电压等。

空载运行时间一般不少于 5 分钟，确保设备运行稳定后，方可进行给料作业。

三、给料作业1、控制给料量给料量应均匀稳定，避免过大或过小。

过大的给料量会导致破碎机过载，影响设备的使用寿命；过小的给料量则会降低设备的生产效率。

一般来说，给料量应根据破碎机的型号和规格进行控制，不得超过设备的额定处理能力。

破碎和磨矿流程一、碎矿流程一、确定碎矿流程的基本原则碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。

在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。

不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。

（一）破碎段破碎段是碎矿流程的最基本单元。

破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。

破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。

个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。

破碎段的基本形式有：如图3-1 所示，（ a）型为单一破碎作业的破碎段；（ b）为带有预先筛分作业的破碎段；（ c）为带有检查筛分作业的破碎段；（d）和（ e）均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行，所以（e）型可看成是（d）型的改变。

因此，破碎段实际上只有四种形式。

二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合，故有许多可能的方案。

但是，合理的破碎流程，可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分和检查筛分的必要性等加以确定。

（二）破碎段数的确定需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。

原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。

露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~1300 毫米。

井下开采时，主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~600 毫米。

破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。

如自磨机的给矿要求!%%& $%% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~1300 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为300~600 毫米，球磨机合理给矿粒度为300~500毫米。

选矿设备工艺流程选矿是矿山生产中的重要环节，其工艺流程对矿石的提取和提纯起着关键作用。

选矿设备工艺流程是指通过一系列设备和工艺步骤，将原始矿石中的有用矿物和杂质分离出来，从而达到提取有用矿物的目的。

下面将介绍典型的选矿设备工艺流程。

1. 破碎和磨矿阶段矿石从矿山中采出后，首先需要进行破碎和磨矿处理。

破碎设备通常包括颚式破碎机、圆锥破碎机和冲击破碎机等，其作用是将原始矿石从较大的块状物破碎成较小的颗粒。

而磨矿设备则包括球磨机、矿石磨等，其作用是将破碎后的矿石进行细磨，以便后续的浮选或者选矿过程。

2. 浮选阶段浮选是选矿中常用的一种分离方法，其原理是利用矿物与浮选剂的亲疏性差异，使有用矿物和杂质分离。

浮选设备通常包括浮选机、搅拌桶和浮选槽等。

在浮选过程中，首先将矿石经过破碎和磨矿处理后，与浮选剂混合，然后通过浮选机的搅拌和气泡作用，使有用矿物浮到矿浆表面形成浮渣，而杂质则沉入矿浆底部形成尾渣，从而实现有用矿物和杂质的分离。

3. 磁选阶段磁选是利用矿石中的铁磁性矿物与非铁磁性矿物的差异，通过磁场作用将二者分离的方法。

磁选设备通常包括磁选机和磁选槽等。

在磁选过程中，矿石经过破碎和磨矿处理后，通过磁选机的磁场作用，使铁磁性矿物被吸附在磁选机表面形成磁渣，而非铁磁性矿物则被带走形成尾渣，从而实现有用矿物和杂质的分离。

4. 重选阶段重选是利用矿石中的密度差异进行分离的方法。

重选设备通常包括重选机和重选槽等。

在重选过程中，矿石经过破碎和磨矿处理后，通过重选机的水流作用，使密度较大的有用矿物沉降到重选机底部形成重选渣，而密度较小的杂质则被带走形成尾渣，从而实现有用矿物和杂质的分离。

5. 脱水和干燥阶段脱水和干燥是选矿过程中的最后一道工艺环节，其目的是将分离出来的有用矿物进行脱水和干燥处理，以便后续的运输和储存。

脱水设备通常包括脱水筛和脱水离心机等，而干燥设备则包括回转干燥机和烘干机等。

综上所述，选矿设备工艺流程是一个复杂的系统工程，其涉及到破碎、磨矿、浮选、磁选、重选、脱水和干燥等多个工艺环节。

采矿工程中的矿石破碎与磨矿技术矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中起着至关重要的作用。

本文将介绍矿石破碎与磨矿的概念、作用和常用技术，并探讨其在采矿过程中的应用。

1. 矿石破碎技术矿石破碎是将原生态的矿石从原位中分离出来，并以适合后续处理工艺的粒度进行处理的过程。

其目的是将原生态的矿石转化为适合磨矿和选矿操作的细颗粒矿石。

矿石破碎技术的主要方法有物理方法和化学方法。

1.1 物理方法物理方法是指通过物理力学原理来进行石头的破碎。

常见的物理方法包括冲击式破碎机、压力式破碎机和剪切式破碎机。

冲击式破碎机适用于破碎脆性材料，将物料投入破碎室后由由高速旋转的锤头对物料进行冲击破碎。

压力式破碎机适用于破碎硬质材料，将物料放入破碎腔内，通过较大的应力将其破碎。

剪切式破碎机则适用于破碎中硬质材料，通过物料与一对旋转刀叶相对高速相对剪切来实现破碎。

1.2 化学方法化学方法主要是通过化学反应来改变矿石的物化性质，使其易于破碎。

常见的化学方法有氧化和还原。

氧化是将一些难以破碎的矿石经过氧化反应后，使其变得更脆性，易于破碎。

还原则是在矿石中添加还原剂，通过还原反应改变矿石的物性，使其更容易进行破碎。

2. 矿石磨矿技术矿石磨矿是指通过机械力学原理将破碎后的矿石颗粒继续细化，使其达到所需的粒度大小的工艺过程。

磨矿的主要目的是使矿石更易于选矿和提高选矿效果。

常用的磨矿设备包括球磨机和矿石磨机。

2.1 球磨机球磨机是一种广泛应用于磨矿工业的设备。

它主要通过转动的钢球和矿石之间产生的冲击和摩擦力来进行磨矿操作。

球磨机适用于各种硬度的矿石，具有磨矿效果好、能耗低、生产能力强等优点。

2.2 矿石磨机矿石磨机也是一种常见的磨矿设备，它通过转动的磨盘将矿石进行研磨。

矿石磨机适用于粘土矿石或其他较难破碎的矿石，具有磨矿效率高、选矿效果好等特点。

3. 矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中的应用矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中起着至关重要的作用。

首先，破碎与磨矿技术能够将原生态的矿石转化为适合选矿操作的细颗粒矿石，提高选矿效果。

（c）带有检查筛分作业的破碎段；
（d）和（e）为带有预先筛分和检查筛分 作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先 筛分和检查筛分不在同一筛子上进行，而 后者是在同一筛子上进行，所以e可以看 作d的改进，因此破碎段实际上只有四种 形式。
破碎段的几种基本形式
问题
破碎段数如何确定？ 筛分必要性如何确定？ 预选必要性如何确定？
破碎与磨矿流程
1、破碎流程
1）破碎的目的 （1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的
给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨 矿介质；
（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以 便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介 质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；
（3）直接为选别或冶炼等提供最合适的 入选、入炉原料。如使高品位铁矿达到一 定要求的粒度，以供直接进行冶炼等。
破碎最终产物的粒度视破碎的目的而不同， 如自磨机的给矿要求为300-500mm，棒磨 机的合理给矿粒度为20-40mm，球磨机的 合理给矿粒度为10-25mm，进行高炉冶炼 的富铁矿的粒度分为小于25-30mm及大于 25-30mm两级。
合理的最终破碎产物粒度，主要取决于工 艺的要求和技术经济比较的结果。
在处理含量较多的氧化矿或其他含水较多的矿石 时，容易堵塞破碎筛分设备、矿仓、溜槽、漏斗， 是破碎机生产能力显著下降，甚至影响正常生产， 此时破碎流程必须考虑设置洗矿设施。
一般认为原矿含水量大于5%、含泥大于5-8%， 就应该考虑洗矿，并以开路破碎为宜。
i D最大 1300 130 d最大 10
i D最大 300 12 d最大 25
式中：i为破碎作业的总破碎比； D最大、d最大为原矿和破碎产物中的最大粒度（最大粒 度是指能通过95%矿量的方筛筛孔尺寸）
对照各种破碎机在不同工作条件下的破碎 情况表。即使最小的破碎比12，用一段破 碎也难以完成，而最大破碎比130用以三 段破碎便可以完成。