矿井原煤运输系统优化设计

煤矿井下主运输系统优化设计与改造摘要采区现场条件的变化，对煤矿的开采影响较大。

我们最初的设计往往不能满足矿井后期的生产和开拓要求，必须根据实际情况对设备进行一定的优化设计。

本文以田陈煤矿北区七一采区西翼为背景，随着采区逐步延伸，根据采场布置情况，新开拓西翼皮带上山和原西翼皮带下山布置在一条直线上，故在西翼皮带上山胶带输送机选型设计上，打破原来设计思想，进行优化设计，对原有西翼皮带下山胶带输送机进行延伸改造，将西翼皮带上山同原西翼皮带下山胶带输送机合二为一，达到节能目的。

关键词：运输系统；优化；设计；改造1.前言田陈煤矿北区七一采区西翼是我矿一个主要采区，西翼皮带下山胶带输送机肩负着原煤运输的重要使命，因煤层地质条件的限制及巷道开采的设计，随着采区逐步延伸，根据采场布置情况，新开拓西翼皮带上山和原西翼皮带下山布置在一条直线上，巷道开拓期间运输形式为3部SDJ1000/2×75型带式输送机，不能满足回采运输能力，并且占用设备多、故障率相对较高，岗位操作人员多。

因此在西翼皮带上山回采期间胶带输送机选型设计上，打破原来设计思想，进行优化设计，对原有西翼皮带下山胶带输送机进行延伸改造，将西翼皮带上山同原西翼皮带下山胶带输送机合二为一，最终使用一部输送机运输工作面煤炭。

2. 胶带输送机简介胶带输送机又称皮带输送机，输送带根据摩擦传动原理而运动，适用于输送堆积密度小于1.67/吨/立方米，易于掏取的粉状、粒状、小块状的低磨琢性物料及袋装物料，如煤、碎石、砂、水泥、化肥、粮食等。

胶带输送机可在环境温度-20℃至+40℃范围内使用，被送物料温度小于60℃。

其机长及装配形式可根据用户要求确定，传动可用电滚筒，也可用带驱动架的驱动装置。

3.新型皮带机设计原理巷道参数：原北区七一采区西翼皮带下山巷道为609米，最大倾角15°，新开拓西翼皮带上山巷道全长900米（含中间平巷段12米），倾斜段最大倾角17°。

煤矿运输系统的优化与升级一、引言煤矿是我国能源产业的重要组成部分，煤炭的运输环节对整个能源产业链的高效运作至关重要。

为了提高煤矿运输系统的效率和安全性，对其进行优化与升级是必要的。

本文将探讨煤矿运输系统的优化与升级方案，以期提供一种有效的解决方案。

二、现状分析目前，我国煤矿运输系统普遍存在以下问题：一是运输设备老化，导致生产效率低下。

二是传统的运输方式依赖于人工操作，容易出现人为差错和事故隐患。

三是运输环节没有完善的监控与管理系统，导致信息不透明，无法及时发现和处理问题。

三、优化方案为了解决上述问题，可以采取以下几个方面的优化与升级措施：1. 引进先进的运输设备通过引进先进的运输设备，如智能化输送机、煤炭自动化装载机等，可以提高煤矿运输的效率和安全性。

这些设备能够实现自动化、智能化的操作，减少了人为因素的干扰，提高了生产效率和运输质量。

2. 建立健全的监控与管理系统通过建立健全的监控与管理系统，可以实现对煤矿运输环节的实时监测和数据分析。

这样一来，可以及时发现运输系统中的问题，并进行及时处理。

监控与管理系统还能够提供全面的数据支持，为决策提供科学依据。

3. 开展员工培训与技能提升为了确保煤矿运输系统的正常运行，需要对员工进行培训和技能提升。

培训内容可包括安全操作培训、运输设备维护培训、紧急救援培训等。

通过提高员工的技术水平和安全意识，可以减少事故的发生，并提高运输效率。

4. 优化运输路径与组织策略煤矿运输系统中的路径选择和组织策略对运输效率有着重要的影响。

通过优化运输路径的选择和组织策略的制定，可以减少运输距离和运输时间，提高煤矿运输系统的整体效率。

四、效益与展望通过对煤矿运输系统进行优化与升级，可以实现以下效益：一是提高煤矿运输的效率和安全性，降低运营成本和事故风险。

二是增加煤炭的供应量，满足能源需求。

三是改善煤矿运输环节的信息管理和监控能力，提高决策的科学性和精准度。

展望未来，随着科技的不断进步和煤矿运输系统的不断升级，我们可以预见煤矿运输将更加智能化、自动化和安全化。

矿山开采过程中的运输系统优化设计嘿，咱们今天来聊聊矿山开采过程中的运输系统优化设计这个事儿。

你知道吗，我之前去一个矿山考察，那场面可真是壮观。

巨大的矿山，机器轰鸣，一辆辆运输车来来往往。

不过我发现，这运输过程可不那么简单，有很多可以优化的地方。

先来说说这矿山运输的道路吧。

有些矿山的道路弯弯曲曲，坑坑洼洼，就像被调皮的孩子用锄头乱挖过一样。

这可不行啊！运输车在这样的路上跑，不仅速度慢，还容易磨损车辆，增加维修成本。

所以，道路的规划和建设得好好琢磨琢磨。

得尽量修得平坦、宽阔，减少弯道和坡度。

比如说，可以根据矿山的地形，设计出合理的路线，避开那些容易塌方或者积水的地方。

还有这运输车辆的选择也很有讲究。

有的矿山为了省钱，买一些老旧的、性能不太好的车。

结果呢，三天两头出故障，不是在路上抛锚，就是运输效率低下。

这可真是得不偿失！咱们得根据矿山的产量和运输距离，选择合适的车型和载重。

而且，车辆的保养也不能马虎，要定期检查，该换的零件及时换，别等到车坏了才着急。

再说说这调度管理。

我在那个矿山就看到，车辆乱哄哄的，有的车装满了等着出发，有的车空着在那瞎转悠。

这多浪费时间和资源啊！得有一个科学合理的调度系统，根据各个作业面的需求，合理安排车辆的运输任务。

可以利用现代的信息技术，实时监控车辆的位置和状态，让调度员心里有数，指挥起来有条不紊。

另外，装载和卸载的环节也能优化。

有些装载设备效率低下，装一车矿得老半天。

卸载的时候呢，又没有合适的场地和设施，导致车辆排队等待。

这就得改进装载设备，提高装载速度。

同时，规划好卸载区域，让车辆能够快速卸货，不耽误时间。

就拿我在那个矿山看到的一辆运输车来说吧。

司机师傅为了赶时间，在一条破烂的路上开得飞快，结果车胎被石头扎破了。

这一修就是好几个小时，不仅耽误了他自己的运输任务，还影响了整个矿山的生产进度。

要是道路状况好，这种事情不就可以避免了嘛。

总之啊，矿山开采过程中的运输系统优化设计可不是一件小事。

矿井运输系统优化浅析摘要:通过对华恒矿井运输系统的分析,存在问题的研究,提出了矿井运输系统优化的措施,为其他矿井运输系统的优化提供了参考和借鉴意义。

关键词:矿井运输优化在矿山的生产系统中,提升运输环节在整个生产过程中起到了至关重要的作用。

井下各工作面采掘下来的煤炭或矸石,由运输设备经井下巷道运送到井底车场,然后再使用提升设备提升至地面。

人员的升降,材料、设备的输送也都通过提升运输设备来完成。

因此,矿井对运输系统的改造优化工作更显得尤为重要。

本文就以华恒公司为例,对矿井的运输系统优化方面做出的工作进行讨论。

1 提升运输系统现状概述华恒矿井前身汶南矿井,于1971年投产,设计生产能力为45Mt/a,采用三条斜井开拓,第一水平标高-50m。

1978年进行第二水平延深设计,将矿井设计生产能力改扩建至60Mt/a,增加了皮带斜井,安装B=1000mm钢丝绳牵引胶带输送机,用于运煤和上下人员。

第二水平标高为-250m水平,采用上下山开采,下山开采至-400m。

1990年进行了第三水平延深,水平标高为-650m,采用三条暗斜井延深。

第三水平延深根据汶南矿岙阳扩大区开发长远规划,皮带暗斜井主提设计生产能力按120Mt/a设计,副提能力按工作制度350d,16h满足年产120Mt/a设计。

2000年12月延深工程全部竣工,2005年核定矿井生产能力为120Mt/a。

1.1 提升系统从地面至-250m水平采用4条斜井开拓,主皮带斜井采用1.0m宽钢缆皮带机提煤,倾角17°33′,斜长1598m,S净=11.63m2,支护方式为料石砌碹。

1号副井采用3.5m双滚筒绞车提升,倾角18°27′47″,井筒断面分两段,第一段为料石砌,长度780m,净断面5.96m2;第二段为锚喷支护,长度659m,净断面7.47m2。

2号副井采用2.5m单滚筒绞车提升,倾角18°30′,井筒断面分两段,第一段长度775m,净断面7.75m2;第二段659m,净断面积8.1m2,均为料石砌碹。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
21122 原煤运输系统优化设计改造
一、实施背景21122 工作面于2013 年初开始回采，可采储量约166 万吨，是我矿近两年内的主力采煤工作面，该工作面原煤运输系统较为复杂,运输环节多,运输费用较高，并且工作面下巷石门车场处采用刮板输送机运输运煤，该设备运输能力低,机械事故率高，严重制约着我矿21122 工作面的原煤生产，原有的设备已不能满足原煤生产的需要。

二、设计方案
为了解决我矿21122 工作面原煤运输系统中存在的不足，我们决定对21122 工作面原煤运输系统进行优化设计改造。

经过认真仔细的调查研究，和厂家联系、交流，我们根据现有巷道的特点，采用皮带运输设备，代替现用溜子输送机，提高了原煤运输能力;对21122 下巷皮带通过21 区西辅助运料斜巷，为了确保运料斜巷正常提升物料，我们通过精细设计，专门制作了皮带过桥，可以节省一部皮带。

经过我们对21122 工作面原煤运输系统优化设计，是原煤运输更加合理，达到了优化改造的标准。

三、主要内容及创新点
主要内容：我矿21122 工作面形成后，原煤运输系统环节多，路径复杂：原煤需经下巷、石门、横向跨过21200 轨道下山、联络巷、21 区行人下山，最终进入2109 煤仓。

现用原煤运输设备有：下巷2 部SSJ1000/320S 胶带运输机和1 部150 皮带机，3 部40T 刮板输送机。

目前作为刮板输送机等设备运输能力低,机械事故率高，并且现用原煤运输系统较为复杂,运输环节多,运输费用较高。

创新点：1、采用皮带运输设备，代替现用刮板输送机，原煤运输能力由原
来的150T/h 提高到500T/h，保证了工作面的正常生产;2、21122 下巷皮带横跨。

运输系统改造方案（井巷工程部分）一、矿井运输系统现状金沙县金鸡煤矿现有主斜井、副斜井、轨道上山、皮带上山用来提升矸石、材料及原煤运输，井筒位置及特征表井筒名称井口坐标井口标高井筒长度断面（㎡）倾角方位角X Y 掘净主斜井3029164.17235619857.000+1134m695m 9.26 8.49 18°19.306°副斜井3029245.1835619842.052+1133m479m 6.44 5.77 26°28.774°回风斜井3029277.80835619829.510+1136m488m14.6413.6524.3°30.413°经初步估算，主斜井、副斜井、皮带上山基本能满足机械化开采材料及原煤运输需要，但井底车场及轨道上山不能满足机械化开采的需要，综采支架无法通过现有井底车场和轨道上山。

二、矿井运输系统改造初步设计：1：设计思路：将现有井底车场全部甩开，经副斜井落地处直接进入9#煤层底板，重新施工井底车场与轨道上山贯通。

具体见示意图2：工程量：车场、绕道、轨道上山上部车场、辅助巷道合计280米3：断面：断面形状：半圆拱形车场：掘进断面：13.22㎡，净断面12.28㎡绕道：掘进断面：11.05㎡，净断面10.12㎡辅助巷道：掘进断面：5.98㎡，净断面5.06㎡4：支护形式：锚网喷支护，喷浆厚度10cm。

5、运输方式：矸石运输（串车提升）：工作面→绞车提升→井底车场→副井→地面材料运输（串车提升）：与矸石运输方向相反；6、供风方式局部通风机压入式供风，局部通风机功率：2×11KW，型号为FBDY№56/2×11防爆压入式对旋轴流通风机，风量范围208～381m³/min风压（Pa）范围1187～4008，两台一台在用一台备用。

局部通风机安装地点：井底车场六）劳动经济1、劳动组织：三班作业，两班掘进，一班锚网喷作业，每班8人，共24人；2、循环进度：2米/日，平均0.7米/班；3、火工品消耗：炸药36kg/m，雷管33个/米；4、工期：5个月。

煤炭运输的最优化设计某煤矿公司经营一个包括一个单个的大型倒煤台(煤矿小车将煤翻卸在煤仓内，再从煤仓滑到铁路货车)在内的装煤设施。

当装煤列车抵达时，从倒煤台往上装煤。

一列标准列车要用3小时装满，而倒煤台的容量是一列半标准列车。

天天，铁道部门向那个装煤设施发送三列标准列车。

这些列车可在本地时刻上午5点到下午8点的任何时刻内抵达。

每列列车有三辆机车。

若是一列车抵达后因等待装煤而停滞在那里（即处于等待效劳状态）的话，铁道部门要征收一种称为滞期费的专门费用，每小时每辆机车5000元。

另外，每周礼拜四上午11点到下午1点之间有一列大容量列车抵达。

这种特殊的列车有五辆机车并能装两列标准列车的煤。

一个装煤工作班要用6个小时直接从煤矿运煤来把空的倒煤台装满。

那个工作班（包括它用的设备）的费用是每小时9000元。

能够挪用第二个工作班运行一个附加的倒煤台操作系统来提高装煤速度，而费用为每小时12000元，出于平安的缘故，当往倒煤台装煤时，不能往列车上装煤。

每当由于往倒煤台装煤而中断往列车上装煤时，就要征收滞期费。

一、煤矿公司的领导部门要请教你们如何决定该倒煤台的装煤操作的年预期开支，你们的分析应包括考虑以下的问题：一、应挪用几回第二个工作班？二、预期的月滞期费是多少？三、若是标准列车能按调度在准确的时刻抵达，什么样的日调度安排能使装煤费用最少？四、挪用第三个费用为每小时12000元的倒煤台操作系统工作班，可否降低年操作费用？该倒煤台天天可否再装第四辆标准列车的煤？二、用运算机模拟的方式查验你对上述问题的分析和求解。

煤炭运输的最优化设计摘要此题要紧研究倒煤台的最优装卸安排。

第一，通过成立概率模型，找出三辆标准列车抵达的时刻，即三个顺序统计量的概率密度函数及散布，关于不同的挪用次数，有其相应的概率散布，求得其期望804次，即每一年第二工作班的挪用次数；第二，利用前面的概率模型，求得除礼拜四之外每一天的滞期费，并估量礼拜四的期望滞期费，和礼拜四阻碍礼拜五增加的滞期费，他们之和万元，即为总的月滞期费；再次考虑用穷举法，通过MATLAB编程挑选出滞期费和倒煤费用之和最小的方案作为操纵列车到来的准确时刻，即在除礼拜四之外的日子里，安排三辆列车抵达的时刻别离为5点、10点、17点，礼拜四安排三辆列车抵达的时刻别离为5点、20点、20点；进一步考虑假设增加一个工作班，用理论证明了能够专门大程度上降低操作费用，现有的两个工作班的劳动量能够支持天天四列列车的倒煤需求，但滞期费占总操作费用的比例从三列列车时的%扩大到%，故四列列车的情形在理论上时能够的，可是从费用上看，不建议采纳如此的决策。

煤矿矿山井下物流系统优化设计煤矿矿山作为能源领域的核心产业之一，其井下物流系统的优化设计对于提高煤矿生产效率、降低生产成本具有重要意义。

本文将从井下物流系统存在的问题出发，分析优化设计的需求，并提出相应的解决方案。

一、问题分析1. 不合理的通风系统设计：井下煤矿存在着通风系统的不合理设计，造成了井下通风不畅，灰尘积聚严重，导致了井下工作环境的恶化，给矿工的健康造成了威胁。

2. 物资运输效率低下：目前井下物资运输主要依靠人工搬运，这种方式存在工作强度大、效率低下等问题，不利于提高矿山的生产效率。

3. 信息传递不畅：由于井下条件复杂，现有的信息传递机制不够完善，导致工作指令传递不及时，影响了生产进度。

二、解决方案1. 通风系统优化设计：通过对井下通风系统的重新规划和设备更新，确保良好的通风效果，减少矿井尘土的积聚，保障矿工的健康安全。

同时，可以考虑引入自动化通风控制系统，提高通风效率和控制能力。

2. 物资运输自动化：引入物流自动化设备，如输送带、升降机等，减少人工搬运，提高物资运输效率。

此外，可以考虑使用智能传感器和RFID技术来实现实时监控和管理，提高物流运输的精确度和可靠性。

3. 井下信息传递系统完善：建立井下信息传递系统，包括使用网络设备和通信设备，确保信息的及时传递。

可以在设备上安装显示屏和传感器，实现信息的实时监控和传递，提高工作指令的准确性和反馈效率。

三、优化设计效果1. 提高煤矿生产效率：通过通风系统的优化设计和物资运输自动化，可以提高煤矿的生产效率，减少生产时间和成本，提高矿石的开采率。

2. 降低劳动强度：自动化设备的引入能够减轻矿工的劳动强度，提高工作舒适度，减少劳动力资源的消耗。

3. 提高安全性：通过对通风系统的优化设计和信息传递系统的完善，可以提高井下工作环境的安全性，降低事故风险。

4. 实现数字化管理：优化设计后的井下物流系统可以实现数字化管理，准确监控生产进度和物资运输状况，提供数据支持决策，进一步优化管理效率。