下载文档原格式
注塑工艺各项参数调整塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性。
而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映。
粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。
工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI，就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量。
以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI 的值可以从2.5~30间变化，塑料的粘度并非一成不变，塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。
1. 分子量的影响分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。
2. 低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力。
因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。
3. 温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入：PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料，温度升高粘度就显著下降，PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处4. 剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。
5. 压力的影响压力对粘度的影响比较复杂，一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大，但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。
注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。
塑料注塑成型中的材料选择与工艺参数调整案例分析在塑料注塑成型工艺中，正确选择合适的材料和调整工艺参数对于产品的质量和生产效率起着决定性的作用。
本文将通过分析一个塑料注塑成型的案例，来探讨在实际生产过程中材料选择和工艺参数调整的重要性。
案例描述：某公司生产的塑料制品由于质量问题频发，导致产品退货率居高不下。
经过对塑料注塑成型工艺进行全面分析后发现，材料选择不当以及工艺参数不合理是导致产品质量问题的主要原因。
材料选择问题：在塑料注塑成型中，材料的选择是关键一步。
不同的塑料具有不同的物理和化学性质，适用于不同的产品。
在该公司的案例中，由于为了节约成本而选择了低质量的材料，造成了产品的强度不够，耐用性差等问题。
正确的材料选择需要考虑以下几个因素：1.产品的功能和用途：根据产品的实际功能和用途来选择合适的塑料材料。
比如，对于需要承受高强度的产品，应选择具有较高强度的塑料。
2.环境要求：考虑产品使用环境的温度、湿度、化学物质等因素，选择能够适应这些环境的材料。
3.加工性能：考虑材料的流动性、熔融温度、收缩率等因素，选择适合注塑成型的材料。
工艺参数调整问题：除了材料选择外，工艺参数的调整也是确保产品质量的重要环节。
在该公司的案例中，由于没有正确调整工艺参数，产品出现了缺陷，如翘曲、短射、气泡等。
正确的工艺参数调整需要考虑以下几个因素：1.注射速度：注射速度过快容易造成气泡和短射，而注射速度过慢则会导致产品外观不光滑。
应根据材料的熔融特性调整注射速度。
2.熔融温度：熔融温度过高容易导致产品变形，过低则会引起短射。
应根据材料的熔融温度范围来调整熔融温度。
3.模具温度：模具温度的过高或过低都会影响产品的尺寸精度和表面质量。
应根据材料的熔融温度和产品的要求来调整模具温度。
通过对该案例的分析，该公司采取了以下措施来解决产品质量问题：1.改善材料选择：重新评估产品的功能和使用环境，选择符合要求的高质量塑料材料，确保产品的性能。
注塑工艺参数及其调整引言注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
而注塑工艺参数则是决定注塑过程质量的关键因素之一。
本文将介绍注塑工艺参数的常见类型，并讨论如何进行调整以获得更好的注塑效果。
注塑工艺参数类型在注塑过程中，常见的注塑工艺参数包括注射压力、射胶时间、保压时间、熔融温度、模具温度等。
下面将详细介绍每个参数的作用和调整方法。
1. 注射压力注射压力是指塑料材料进入模具的压力大小。
适当的注射压力能够保证塑料材料充分填充模具腔，在注塑过程中起到很大的作用。
如果注射压力过大，容易导致模具磨损和变形，同时也会增加设备的负荷。
如果注射压力过小，则可能会造成模具腔内塑料充填不完全，产生产品缺陷。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求来调整注射压力。
2. 射胶时间射胶时间是指注塑机从塑料材料开始进入模具到完成充填的时间。
合理的射胶时间可以保证塑料材料充分填充模具，在注塑过程中起到决定性的作用。
如果射胶时间过长，可能会导致制品内部产生气泡或短射等缺陷；如果射胶时间过短，则可能会导致产品表面不光滑、短射等问题。
调整射胶时间的方法一般是通过试模进行优化，根据产品的实际情况来确定最佳射胶时间。
3. 保压时间保压时间是指在注射完成后，模具保持一定的压力以保证塑料材料充分冷却和固化的时间。
适当的保压时间可以保证产品的尺寸稳定性和内部结构的完整性。
如果保压时间过长，则会造成生产周期增加和设备负荷加大；如果保压时间过短，则可能会导致产品收缩不充分、变形等问题。
保压时间的调整一般也需要通过试模来确定最佳参数。
4. 熔融温度熔融温度是指将塑料材料加热至熔点的温度。
合适的熔融温度可以保证塑料材料充分熔融，保证注塑过程的顺利进行。
如果熔融温度过高，则可能会导致塑料材料分解、变色等问题；如果熔融温度过低，则可能会导致塑料材料未完全熔融，产生短射等缺陷。
注塑工艺参数及其调整一、注塑过程可以简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑机的背压压力是不影响颜色的, 压力只会影响产品的单重, 及表面光洁度和批风; 温度对颜色有影响, 当温度过高或者过低时, 原料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响?温度高颜色分散, 色粉的作用减少, 颜色变淡, 再高就烧焦, 压力大, 颜色饱满。
三、背压气源定义背压其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其它厂矿是要输送给其它部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,因此要保证一定的压力和温度,一般在0.5MP~1MP之间.温度200多度,不回到锅炉.A、背压的形成在塑料熔融、塑化过程中, 熔料不断移向料筒前端( 计量室内) , 且越来越多, 逐渐形成一个压力, 推动螺杆向后退。
为了阻止螺杆后退过快, 确保熔料均匀压实, 需要给螺杆提供一个反方向的压力, 这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。
背压亦称塑化压力, 它的控制是经过调节注射油缸之回油节流阀实现的。
预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀, 调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度, 使油缸保持一定的压力( 如下图所示) ; 全电动机的螺杆后移速度( 阻力) 是由AC伺服阀控制的。
B、适当调校背压的好处1、能将炮筒内的熔料压实, 增加密度, 提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
2、可将熔料内的气体”挤出”, 减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。
减慢螺杆后退速度, 使炮筒内的熔料充分塑化, 增加色粉、色母与熔料的混合均匀度, 避免制品出现混色现象。
3、减慢螺杆后退速度, 使炮筒内的熔料充分塑化, 增加色粉、色母与熔料的混合均匀度, 避免制品出现混色现象。
4、适当提升背压, 可改进制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
5、能提升熔料的温度, 使熔料塑化质量提高, 改进熔料充模时的流动性, 制品表面无冷胶纹。
• 适用於注塑厂注塑机之工艺调校和参数管理。
一、工艺调较：操作步骤操作内容执行确认打开电源，打开电热开关设定参数；工艺员——安装模具、驳接水；装模工装模组长清洁模腔，调校开/锁模；工艺员——清洁料斗及炮筒，后上料及胶料干燥；上料工工艺员注射参数的设定及产品自检。
工艺员——模具清洁• 普通模具应以碎布擦干净模腔、型芯和顶针上的油污，必要时可使用清洗剂以及风枪等工具。
• 模具镜面部分应以脱脂棉加洗模水清洗，不可用碎布擦拭镜面部分。
锁模部分• 模厚调节：根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节。
• 锁模力调节：—根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节。
—锁模力尽可能调校低值，因低压力锁模可减小对机铰、模具的损伤，对产品的排气及减低内应力均有帮助。
• 根据模具的大小及产品的出模情况调校开锁模位置、速度、时间及锁模低压。
• 一般模贴模面接触时用低速、低压、低压位置应设置10~20mm为宜，锁模低压值越小越好，锁模时间按实际锁模时间增加1-2秒设置。
顶出部分• 顶出速度：由慢至快设置，具体视乎产品出模情况而定。
• 顶出位置：不须过大，以取货顺畅为宜。
• 根据模具结构要求，部分须调校回针保护。
抽芯动作• 出芯位置：分开模前、开模途中、开模终止三种。
• 入芯位置：分锁模前、锁模途中、锁模终止三种。
• 抽芯分时间及行程控制两种抽芯，具体根据产品生产安全情况选择使用。
注塑温度• 料筒温度：—料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定，以保证胶料塑化良好能顺利充模。
—料筒温度的设置一般由加料口至喷咀段从低到高设置，但喷咀的温度为保温作用，不需过高，保证射出顺畅即可。
—鉴别料温是否得当，应在低压低速下对空注射，适当的温度应使喷咀喷出来的料刚劲有力，不带泡、不卷曲，光亮、连续。
• 胶料干燥温度、时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定。
模温• 模具温度的设定应考虑聚合物性质、制品大小形状、模具结构、浇道系统及环境温度等而设定。
射出技术在射出技术控制方面，浮现缩水状况：压力局限性、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，导致熔融塑料在注射时候流动不均。
因此在使用射出机时，必要注意成型条件及保压与否足够，以防导致缩水问题。
3、模具及产品设计方面：模具流道设计及冷却装置，对成品影响亦很大。
由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够塑料填充模腔，使射出机螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固塑料堵塞流道导致压力下降，引起产品缩水。
在不同模具内塑料流动过程就有不同缩水率，料筒温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可保证制品有充分时间冷却。
缩水问题若获得解决，可提高成品品质，减少次废品并提高生产效率。
下表为缩水也许发生因素及对策。
（可参照后依照详细问题详细分析）缩水因素及对策故障原因处理方法模具进胶局限性增长入料熔胶量局限性增长熔胶计量行程射出压力太低，塑品厚薄不均增大射胶压力保持压力不够增长保压时间并增大压力射出时间太短增长射出时间射出速度太慢，导致浇道堵塞增大射出速度模具浇道不对称调节模具浇口大小及位置射料嘴堵塞卸下射料嘴清理干净料温过高减少料温模温不当调节恰当之温度冷却时间不够灼延冷却时间模具排气不良在产品缩水处设排气孔料管型号太大更换和螺杆同规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修二、成品脱模困难（粘膜）在射出成型时，成品会有粘膜发生，一方面要考虑射出压力和保压压力与否过高。
射出压力过高会导致成品过度饱和，使塑料填充到其她空隙中，致使成品卡在模穴里导致脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。
当料管温度过高时就会浮现两种状况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中浮现破碎或断裂，导致粘膜。
二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，减少经济效益。
因此需恰当根据塑料特性来调节其动作温度。
如果模具进浇口不平衡，会使成品冷却速率不同样。
因此成品在脱模时有粘膜现象。
粘膜因素及对策：故障因素解决办法填料过饱减少射出时间、压力、及熔胶量射出压力或料筒温度过高减少射出压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间进料不均使产品某些过饱变更隘口大小或位置冷却时间局限性相对增长冷却时间模具温度过高或过低调节模具上下模温，使其相相应模具内有脱模倒角修模具除去倒角多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡限制塑料流程，尽量接近主流道深腔间脱模排气设计不良提供充分排气孔模具表面粗糙打光模穴表面三板模中产品进胶点太大减小进胶点或更改位置顶出压力设定过小增长顶出压力三、浇道粘膜浇道粘膜普通体现为开模后水口黏在上模浇道上或容易断裂在浇道上，导致下一模产品缺陷。
浇道粘膜因素及对策：故障因素解决办法浇道过大或表面不光滑修改磨具浇道冷却不够延长冷却时间或减少料管温度，调低背压浇道脱模角度太小或有脱模倒角修改模具调节角度浇道凹弧与料嘴圆弧配合不正重新调节配合浇道外孔有损伤检修模具无浇道抓锁加设抓锁四、成品内有气孔在射出成型过程中，有时会浮现成品内有许多小气泡成品，不但影响产品强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。
因此当成品浮现气泡时，可以检查如下几种因素，并做相应解决。
普通成品因厚薄不同，或模具备突出肋时，塑料在模具中冷却速率不同，则收缩限度不同，容易形成气泡，因而对模具设计需特别注意。
而在使用原料方面，如果塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热而分解，水汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成气泡。
射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。
气泡成因和解决办法：故障因素解决办法材料中有水气注塑此前将材料烘干，避免在塑化此前发生过度温度变化。
射料局限性，填料量局限性以防止产品过度之缩水产气愤泡检查射胶压力、速度、射胶时间和温度与否足够成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或隘口位置浇道隘口太小加大浇道及入口原料温度过高，以致材料分解减少成型温度冷却时间太长减少冷却时间，采用循环水冷却模具冷却温度过低，热熔塑料迅速凝固。
加高模具温度或调节冷却水流量热熔融塑料密实度不够提高背压模具温度不均匀调节模具温度深腔模具排气不良增长排气孔五、成品变形塑品浮现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。
其中两种最大也许性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。
2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品边角上。
而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因而被凝固于模腔内塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件内应力很大：脱模时又被拉回本来状态，因而产生变形）。
为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免如下几点：1、同一塑件中厚薄相差太大2、存在过度锐角3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因而短而粗分流道最为抱负，有助于减少流体阻力及流体取向现象。
同样还要考虑到过大流道会增长废料，亦会影响产品外观。
此外，为了避免塑料在填充时紧密限度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道截面积形状大小就要根据射胶量及产品形状而变化。
产品较难成型某些分流道加粗后，主流道也应相应加大，使主流道截面积等于或不不大于分流道截面积总和。
除此之外，尚有两个值得注意问题，其一是塑件顶出装置形式，如果顶针设备太少，也容易导致变形及翘曲，但顶针数量过多就会影响成品外观，此时可以考虑推板方式。
其二是模腔冷却流道设计，应能让塑件整体均匀收缩，提高产品品质。
如下是常用变形因素：(可作参照)故障因素解决办法成品顶出潮流未冷却减少模具温度延长冷却时间减少原料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定变更成型设计填料过多减少射出压力、速度、时间几种隘口进料不平均更改隘口顶出系统不平衡改进顶出系统模具温度不均调节模具温度近溢出某些之原料太松太紧增长或减少射出时间六、银纹、气泡射纹形成，普通是由于注射起动过快，使模腔前段空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓射纹，射纹不但影响外观，且令成品机械强度减少许多。
所觉得避免发生这种缺陷，必要找出因素并予以改进。
射纹形成，既然是熔体塑料中含气体，那么探讨此气体重要来源分别为：（1）塑料自身具有水分或油剂：由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入些错误比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受热而产气愤体。
（2）原料受热分解：如果螺杆料筒温度、背压及熔胶速度调过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产气愤体。
（3）空气塑料颗粒与颗粒之间均具有空气，如果螺杆料筒在进胶口温度调过高，使塑料表面在未压缩完全便融化而黏在一起，则塑料颗粒之间空气便不能完全排除出去。
因此把塑料烘干，并采用恰当熔胶温度及速度，再配合恰当背压，才干得到抱负塑制品。
此外，模具设计亦是很重要环节。
普通流道很大而注口很小工模，气体进入模腔内机会亦会减少。
在射出成型技术上，有一种办法防止射纹产生。
在模具构造中有加压设备，和一种压缩空气入气孔。
锁模后，则压缩空气进入模具内，使模腔内气压增高。
当熔融塑料进入这高压模具时，模具气孔开始排气，这时模腔内保持一定压力，增长模内空气压力，确能避免射纹发生几率。
举例来说：普通射出办法在解决ABS水分含量0.1%时，便会浮现射纹；而逐渐增长模内气压，则可解决水分含量较高ABS，亦不会浮现射纹。
射纹浮现因素（以供参照）故障因素解决办法料管进料口温度太高减少进料口温度射出速度太快减少射速，提高射压原料中具有水分原料彻底烘干模具温度太低提高模温浇口太小重新调节孔径或温度料管内有空气减少段温度，提高压力原料粗细颗粒不均使用粒状均匀之原料原料中其她添加物混合不均彻底混合均匀染料等添加剂受热分解用耐温较高之代替品七、毛边、彼峰毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常用注塑问题。
当塑料在模腔内压力太大，其所产生分模力大过锁模力，因而迫使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。
但引起此问题成因却有诸各种，例如塑料方面因素，或射出成型机损坏，或是调节不当，因而要找出其解决办法也不容易。
由于塑料粘度会影响其流动速度及压力损耗，因而粘度太高或太低都也许引起毛边。
如果塑料粘度太低，则其流动性高，便很容易流到工模合模面之间微小空隙，增大分模力，直至浮现彼峰。
普通来说，塑料温度对粘度影响很大，而压力及剪切率也对压力有影响。
如果将塑料温度升高，则其粘度便下降，而将其温度调低，其粘度便增大。
塑料方面另一种问题，就是其干燥状况及与否混有杂质。
有些塑料，例如尼龙或ABS，具备影响塑料性能，至于聚碳酸脂，虽没有吸水性，但其性能也对表面水分敏感，因此在模塑时，诸多塑料都要加以烘干，才干对的控制其性能。
如果在塑料中混入杂物，或是混入不同种类塑料，则更难预测塑料性能变化。
塑料在模腔内压力，会随着模腔填充而变化。
在模腔未曾填满之前，熔体前端之压力差不多等于零，而在注口之压力则比模腔内其她位置压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动压力损耗就不再存在，整个模腔内压力都变成同一静压，因而要把工模迫开力量就会大增，引起毛边产生，为了避免这一现象浮现，在模腔一旦填满，注射压力必要调为较低保压压力。
除了对的调节射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度减少。
这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边产生。
由于注射速度太慢也会拖慢生产且浮现某些包络线之类缺陷，最佳注射速度调节也必要配合所采用锁模力。
否则话，毛边也也许产生。
如果是射出机机械构造方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题成因也较困难。
例如模板之间平行度有偏差，或是模板拉杆受力不均匀，也会引起工模间锁模力不平衡，致使塑件在锁模力较弱位置浮现彼峰。
再另一方面，如果螺杆或熔胶筒磨损较大，则熔体便也许在螺纹外径与料筒之间滑行及逆流，因而浮现压力位置切换点不对的，导致局部毛边及射胶局限性状况。
除了上述各种因素外，如果工模方面浮现问题，也会浮现毛边。
例如工模用久了，有些位置有磨损，便容易有毛边现象。
甚至某些小毛病，如排气孔堵塞，也会引起模腔内压力升高，而压力太高便会有毛边。
在某些多腔工模，如果流道设计欠平衡，则塑料流动便不对称，为了避免个别模腔压力局限性，此外某些模腔便也许会有毛边。
下面既列出也许产生因素(供参照)：关于问题基本因素检查项目及解决办法塑料湿度太高检查干燥器、塑料储藏以及运送受到污染检查塑料及杂质来源操作不当塑料粘度太高依照塑料供应商资料，查验射出机射出操作条件与否满足检查塑料粘度及射出机操作条件射出机锁模力太低检查压力值及作调校注射压力太高检查设定值及作调校保压压力太高检查设定值及作调校注射压力转换太迟检查转换压力位置、重新调校，及早转换注射速度太快检查注射速度及调节流量控制阀温度过高检查电热系统及螺杆转速模板不平行重新调校螺杆磨损检查及更换模板刚性不够检查锁模力及调校工模排气孔堵塞检查及清理工模磨损检查模具及锁模力，更换或维修模具浇道及流道尺寸不合理查验使用尺寸与否恰当及位置与否对的分模线不配合检查公模相对位置与否偏差，重新调校工模加热不均匀检查电热系统及模具加热八、成品短射填充局限性是熔融材料未完全流遍成型空间各角落之现象。
