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毕业设计课题: 瓶盖模具设计专业:模具设计与制造班级:模具****班报告人:@@@@@@@@@指导教师:@@@@@@时间:2011-6-2*****************一,塑件的工艺性分析 (4)1、塑件设计要求 (4)2、塑件材料分析 (5)3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5)1）塑件的结构分析 (5)2）表面质量的分析 (5)3）塑件尺寸精度的分析 (6)二、确定成型方案 (6)1、塑件的体积重量 (6)2、塑件的注射工艺参数的确定 (6)三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7)1、分型面的选择 (7)2、型腔数的确定 (8)3、确定型腔的排列方式 (8)4、浇注系统的设计 (9)1）主流道的设计 (9)2）冷料穴与拉料杆的设计 (9)3）分流道的设计 (10)4）浇口的设计 (10)四、排气、冷却系统的设计与计算 (11)1、排气系统的设计 (11)2、冷却系统的设计与计算 (12)五、模具工作零件的设计与计算选择模架 (13)1、型芯设计及计算 (13)2、型腔侧壁厚度和底板厚度的计算 (13)1）型腔侧壁厚度的计算 (14)2）底板厚度的计算公式如下： (14)3模架选择 (14)六、脱模机构的设计与计算 (15)1、脱模力的计算 (15)2、推板的厚度 (16)3、顶杆直径的计算 (16)七、注射机与模具各参数的校核 (17)1、工艺参数的校核 (17)1）注射量的校核（按体积） (17)2）锁模力的校核 (18)3）最大注射压和的校核 (18)2、安装参数的校核 (18)八、设计总结 (19)九、参考文献 (21)一、塑件的工艺性分析C A B D1、塑件设计要求如图1 所示, 材料为PC , 收缩率5 ~7%,材料的柔韧性较好,伸缩率较高。
零件分上、下盖两部分,可多次开合，为减少模具数量，缩短生产周期等，因此上、下盖采用整体式结构，用一副模具来生产。
将上盖D处尺寸与下盖孔尺寸配合设计为过盈配合。
济源职业技术学院毕业设计题目矿泉水瓶盖注塑模的设计系别机电工程系专业模具设计与制造班级模具0802姓名学号指导教师日期2010年12月设计任务书设计题目：矿泉水瓶盖注塑模的设计设计要求：1.确定合理工艺方案2.设计合理的模具结构3.设计要全面介绍模具的工作原理4.内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高设计进度要求：第一至七周技能训练第八周搜集模具相关资料第九周前期准备工作第十周模具基本类型与工作部分零件尺寸计算第十一周模具整体设计和绘制装配图第十二周模具主要零件图的绘制第十三周毕业论文的校核、修改第十四周打印装订，准备答辩指导教师（签名）：摘要本次模具设计的内容是“矿泉水瓶盖注塑模的设计”。
之所以选择这个设计题目主要有两方面意义：1、瓶盖是带螺纹的塑件，要求设计时要充分考虑到脱模的方式方法，多分型面结构以及点浇口方式的模具结构设计方法；2、瓶盖属中小型件，在我们的日常生活中有一定的普遍性和代表性，为今后的实用性模具设计奠定了基础，以更好的服务模具制造业服务社会。
设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。
其开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定）、注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、加热系统计算、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。
其中模具结构设计是这次设计的主要内容，其内容包含了模具的分型面选择、主流道及分流道的设计与布局，推出机构导向机构,铰链的设计等一系列模具的重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。
这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。
本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到所学的运用到实践当中，更让我了解了塑料模具设计的全过程和加工实践的各种要点。
希望本次设计为今后的工作奠定一个良好的基础。
![毕业设计(论文)-矿泉水瓶盖注塑模具的设计[管理资料]](https://img.taocdn.com/s1/m/9e7249520029bd64793e2c95.png)
第1章绪论随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次毕业设计的主要任务是矿泉水瓶盖注塑模具的设计。
之所以选择这个设计题目的主要有两方面意义：1、瓶盖是带内螺纹的塑件要求设计时要充分考虑到脱模的方式方法，多分型面结构以及点浇口方式的模具结构设计方法；2、瓶盖属中小型件在我们的日常生活中有一定的普遍性和代表性，为今后的实用性模具设计奠定了基础以更好的服务模具制造业服务社会。
本次毕业设计的主要目的：了解模具设计的方法与内容；掌握各类型模具的基本结构以及各零部件与非标准件的设计；熟悉模具材料的性能与应用以及加工方法与加工手段；熟练应用各种模具设计软件，包括CAD、CAXA、Pro/E、UG等；了解模具的发展状况与发展方向。
希望通过本次设计为今后的工作奠定一个良好的基础。
第2章成型工艺规程编制产品技术要求和工艺分析产品技术要求产品设计图见图2-1、图2-2、图2-3。
图2-1产品3D图俯视图图2-2 产品3D图仰视图2-3 产品2D图此塑件上有三个尺寸有精度要求：零件上有多个尺寸有26±；12±；壁厚2mm,均为MT6级塑料精度，属于中等精度等级，在模具设计和精度要求，分别是：30±；制造过程中要严格保证这些尺寸的精度要求。
1前言1.1制品原材料的选择及对材料的介绍1.1.1制品为塑料瓶盖, 选择LDPE材料低密度聚乙烯（LDPE）是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。
LDPE是树脂中的聚乙烯家族中最老的成员, 二十世纪四十年代初期就作为电线包皮第一次商业生产。
LDPE综合了一些良好的性能: 透明、化学惰性、密封能力好, 易于成型加工。
这决定了LDPE是当今高分子工业中最广泛使用的材料之一。
LDPE级别可以满足大部分热塑性成型加工技术的规定。
涉及: 薄膜吹制、薄膜铸制、挤压贴胶、电线电缆贴胶、注射成型、吹塑成型。
模塑。
在聚乙烯树脂家族的竞争中, 吹塑成型与注射成型使用常规LDPE已经相对稳定。
LDPE 树脂由于它的抗曲挠性和加工特性而被用于模塑成型。
树脂熔融指数范围为0.5—2.0克／10分钟, 密度变化范围0.918—0.922克／立方厘米。
LDPE模塑应用于制作规定挤压性能的医用和日用消费瓶以及封密件。
根据以上材料的性能特点及塑料瓶盖的一般使用寿命及性能规定, 我们完全可以选用LDPE作为模塑材料。
常用注射工艺参数: LDPE、柱塞式、直角式喷嘴模具温度: 30-45℃注射压力: 60-100MPa保压时间: 15-60S注射时间: 0-5S冷却时间: 15-60S成型时间: 40-140S1.1.2材料性能介绍（1）聚乙烯是结晶材料, 吸湿性小。
（2）流动性能极好, 溢边值为0.02mm左右, 流动性能对压力变化敏感。
（3）容易发生熔融破裂, 当与有机溶剂接触时可发生开裂。
（4）加热时间过长则发生分解烧伤。
（5）冷却速度较慢, 因此必须充足冷却, 宜设冷料穴, 在模具设计的时候应当设计冷却系统。
（6）聚乙烯材料的收缩率范围较大, 收缩值也大, 方向性明显, 易变形, 翘曲。
结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大, 应控制模温, 保持冷却均匀, 稳定。
（7）宜用高压注射, 料温均匀, 填充速度应快, 保压应当充足。
第一章绪论1塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。
特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、通信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经想胜利、塑料化方向发展。
近几年来，由于工程塑料制件的强度和精度等都得到很大提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的轻型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所以部门，尤其在国防和尖端科学科技领域中有越来越重要的地位。
塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切关系。
塑模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业。
用塑模生产成形零件的主要优点是制造简便、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的结构和加工精度对塑件的质量和生产效率等有直接的关系。
因而世界各国对塑模的设计与制造技术都极为关注。
近年来国外对塑模的热浇道系统、温度控制系统、应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都作了许多探索，并取得了一定的效果。
2．塑料成型技术的发展趋势在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，满足塑料制件的使用要求，降低塑料制件的成本起着重要的作用。
一副好的注塑模具可成型上百万次，这与模具的设计，模具材料及模具的制造有很大的关系，从塑料模的设计，制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型技术的发展趋势可简单地归纳为以下几个方面。
⑴．刚形表面加工向精密自动化方向发展⑵．光整加工向自动化方向发展⑶．反向制造工程制模技术的发展⑷．模具CAD/CAM技术将有更快发展⑸．模具生产专业化，标准化程度不断提高⑹．模具粗加工向高速方向发展按照塑料制品成型加工方法的不同，通常可将塑料模分为以下6大类型。
目录1前言 (1)1.1课题内容 (1)1.2课题背景 (1)1.3模具国内外发展概况 (1)1.4课题的来源及要求 (2)2模具方案及制品设计 (3)2.1总体方案设计 (3)2.2塑件的测绘 (3)2.3塑件的造型 (4)2.4塑件的材料选择与分析 (5)2.5塑件尺寸精度 (5)2.6模具材料的选择 (5)2.7脱模斜度 (6)2.8型腔数目的确定 (6)2.9注射机的选择 (7)3具体设计说明 (8)3.1分型面的确定 (8)3.2浇注系统的设计 (9)3.3主流道的设计 (9)3.4分流道的设计 (10)3.5浇口套的设计 (11)3.6冷却装置设计 (11)3.7推出机构设计 (12)3.8推杆 (13)3.9复位杆 (13)3.10 导向装置 (13)3.11 侧抽芯的设计 (13)3.12确定各模板尺寸 (14)3.13凸凹模结构形式 (14)3.14 注射机技术参数的校核 (15)3.15 零件强度计算及校核 (16)4 模具的三维造型 (19)4.1典型零件的造型造型 (19)4.2模架的三维造型 (19)5 型腔工艺分析及加工仿真 (22)6 结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)附录 (29)1 前言1.1 课题内容塑料瓶盖模具设计及其型腔仿真加工。
1.2 课题背景由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化的趋势。
作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
随着塑料新品种的不断出现以及塑料制品在结构、外观上要求的日益提高，使产品的设计和模具设计过程变得越来越复杂。
而传统的模具设计是在二维环境下采用手工绘图的方式进行的，已经很难满足这种发展变化的需要。
过去模具设计工作主要依靠设计人员的经验，模具的加工制造又在很大程度上依赖于生产者的操作技能，因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷。
塑料瓶盖注塑模具设计绪论1.本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。
同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。
【1】本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。
具体的要求是：1．系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。
2．运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。
3．通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。
4．提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。
2 本课题的国内外现状2.1我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
（2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG Ⅱ、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。
四川( )学院塑料模具毕业设计说明书设计题目瓶盖塑料模具设计班级姓名设计任务书设计题目：开水瓶盖塑料模具的设计设计要求：1.确定模具所用的材料；2.确定模具设计的基本结构；3.确定模具选用的标准件型号；4.确定模具型腔型芯的成形尺寸；5.进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布；6.完成模具图样的设计图纸。
摘要CAD/CAE/CAM技术的发展与应用从根本上改变了传统的产品开发和模具的生产方式，也推动了模具行业的发展。
本设计的研究课题是四板式创新复杂塑料注塑模具的设计，该模具的创新点在于塑件脱模后留在定模的一侧要比留在动模的一侧对塑件的整体综合性能都好；该设计是基于 PRO/E 的产品设计、造型及塑料CAD/CAE/CAM的应用于发展。
我的设计是以 PRO/E 三维软件为设计平台，来建立塑料瓶盖的三维几何造型，并对其虚拟设计分割模具体积块后生成塑件的型芯、型腔。
在选择瓶盖零件进行塑料模具设计时，详细地对模具型腔数目的确定、注射机的选取、分型面和浇注系统的设计，模具工作零件的结构设计、侧抽芯与抽芯机构的设计及标准模架的选用进行详细的阐述。
最后利用 PRO/E 的产品动态CAE模流分析软件塑料顾问——（PLASTIC ADVISOR）对塑件进行了流动性分析。
该产品是日常应用的塑料瓶盖，且实用性强。
该产品设计为中小批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件充填质量和脱模的方便性故采用点浇口，为此选用点浇口自动脱模结构。
模具的型腔采用一模两腔的平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。
塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。
关键词：创新，注射成型，点浇口，型芯，型腔目录前言 (5)1拟定模具的结构形式 (7)1.1 塑件成型工艺性分析 (7)1.2分型面位置的确定 (7)1.3 确定型腔数量和排列方式 (7)1.4 模具结构形式的确定 (7)1.5 注射机型号的选择 (8)2 浇注系统的设计 (10)2.1主流道设计 (10)2.2 分流道设计 (11)2.3 浇口的设计 (12)3 成型零件的设计 (13)3.1 成型零件的结构设计 (13)3.2 成型零件钢材的选用 (13)3.3 成型零件的工作尺寸的计算 (14)3.4 成型零件的强度及支承板厚度的计算 (15)4模架的确定 (16)4.1 各模板尺寸的确定 (16)4.2 注射机安装尺寸的校核 (16)5排气槽的设计 (17)6脱模推出机构的设计 (17)7温度调节系统的设计 (17)结论 (19)参考文献 (20)致谢 (21)。
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计课题: 瓶盖模具设计专业:模具设计与制造班级:模具****班报告人:@@@@@@@@@指导教师:@@@@@@时间:2018-6-2*****************一,塑件的工艺性分析 (4)1、塑件设计要求 (4)2、塑件材料分析 (5)3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5)1）塑件的结构分析 (5)2）表面质量的分析 (5)3）塑件尺寸精度的分析 (6)二、确定成型方案 (6)1、塑件的体积重量 (6)2、塑件的注射工艺参数的确定 (6)三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7)1、分型面的选择 (7)2、型腔数的确定 (8)3、确定型腔的排列方式 (8)4、浇注系统的设计 (9)1）主流道的设计 (9)2）冷料穴与拉料杆的设计 (9)3）分流道的设计 (10)4）浇口的设计 (10)四、排气、冷却系统的设计与运算 (11)1、排气系统的设计 (11)2、冷却系统的设计与运算 (12)五、模具工作零件的设计与运算选择模架 (13)1、型芯设计及运算 (13)2、型腔侧壁厚度和底板厚度的运算 (13)1）型腔侧壁厚度的运算 (14)2）底板厚度的运算公式如下： (14)3模架选择 (14)六、脱模机构的设计与运算 (15)1、脱模力的运算 (15)2、推板的厚度 (16)3、顶杆直径的运算 (16)七、注射机与模具各参数的校核 (17)1、工艺参数的校核 (17)1）注射量的校核（按体积） (17)2）锁模力的校核 (18)3）最大注射压和的校核 (18)2、安装参数的校核 (18)八、设计总结 (19)九、参考文献 (21)一、塑件的工艺性分析C A B D1、塑件设计要求如图1 所示, 材料为PC , 收缩率5 ~7%,材料的柔韧性较好,伸缩率较高。
零件分上、下盖两部分,可多次开合，为减少模具数量，缩短生产周期等，因此上、下盖采纳整体式结构，用一副模具来生产。
将上盖D处尺寸与下盖孔尺寸配合设计为过盈配合。
由于塑件的材料为PC , 有良好的伸缩性，下盖A 处的环状凸筋需强制脱模,因此设计了D 处的3 个缺口, 使塑件有了向外变形的空间。
2、塑件的原材料分析：塑件的材料采纳聚碳酸脂PC，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性：●无定形料、吸湿性大、不易分解。
●韧性好，使用温度-100~130℃。
●质脆、表面硬度低。
●流淌性中等，溢边值0.03mm左右，易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕等缺陷。
●宜取高压注射，在不显现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流淌性，降低内应力、方向性，改善透亮度及强度。
●模具浇注系统应对料流阻力小，脱模斜度应大，顶出平均，表面粗糙度应好，注意排气。
●质透亮，要注意防止显现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质。
3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析：1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆弧形，上盖结构相对简单。
要保证上下盖能够多次开合，则C铰链处分子具有高度取向，形成新的结晶形状，从而提高其开合次数。
2）塑件尺寸精度的分析零件的重要尺寸，如，φ18±0.22尺寸精度为3级，重要尺寸φ6±0.08尺寸精度为3级，其它尺寸均无公差要求，一样可采纳MT5。
由以上的分析可见，该零件的尺寸精度要求不高，模具相关零件尺寸的加工可保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为2m，最小处为1m，壁厚差为1m，较为平均。
3）表面质量的分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面质量要求较容易实现。
综上分析能够看出，注射时在工艺参数操纵得较好的情形下，零件的成型要求能够得到保证。
二、确定成型方案1、塑件的体积重量运算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。
运算得塑件的体积：V＝8474.6mm3运算塑件的质量：公式为W＝Vρ依照设计手册查得聚碳酸酯的密度为ρ＝1.18kg/dm3，故塑件的重量为：W＝Vρ＝8474.6×1.18×10-3＝8g依照注射所需的压力和塑件的重量以及其它情形，可初步选用的注射机为：SZ－60/40型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：2、塑件的注射工艺参数的确定依照情形，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可依照实际情形作适当的调整。
注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。
料筒温度：后段温度t1选用180℃中段温度t2选用200℃前段温度t3选用220℃喷嘴温度：选用220℃注射压力：选用100MP注射时刻：选用20s保压时刻：选用2s保压：80MP冷却时刻：选用28s总周期：50s三、型腔数的确定及浇注系统的设计1、分型面的选择J K L M该塑件分型面选用双分型面，如上图所示J为主分型面，L为流道分型面，K、M主抽芯分型面。
2、型腔数的确定型腔数的确定有多种方法，本题采纳注射机的注射量来确定它的数目。
其公式如下：n2=(G-C)/V式中：G——注射机的公称注射量/cm3V——单个制品的体积/cm3C——浇道和浇口的总体积/cm3生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.75－0.45）倍，现取0.6G进行运算。
每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2－1）倍，现取C＝0.6V进行运算。
n2=(G-0.6V n2）/Vn2=0.6G/1.6V=(0.6×60)/（1.6×8.5）=2.6由以上的运算可知，可采纳一模两腔的模具结构。
3、确定型腔的排列方式本塑件在注射时采纳一模两件，即模具需要两个型腔。
综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采纳下图所示的型腔排列方式。
4、浇注系统的设计1）主流道的设计依照设计手册查得SZ－60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：d0=φ3.5mm喷嘴前端球面半径：R0＝15mm为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径d。
D＝d+(0.5－1)mm=φ3.5+1＝φ4.5mm主流道的半锥角α通常为1°－2°过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流淌阻力过大，此处的锥角选用2.5°。
经换算得主流道大端直径D＝φ8.5mm,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径ｒ＝5mm的圆弧过渡。
主流道的长度L一样操纵在60mm之内，可取L＝55mm。
2）冷料穴与拉料杆的设计关于依靠推件板脱模的模具常用球头拉料杆，当前锋冷料进入冷料穴后紧包在拉料杆的球头上，开模时，便可将凝料从主流道中拉出。
球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上，并不随脱模机构移动，因此当推件板从型芯上脱出制品时，也将主流道凝料从球头拉料杆上硬刮下来。
其结构如下图所示：拉料杆3）分流道的设计分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力缺失和尽可能幸免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。
圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平面时一样采纳圆形的截面流道，但考虑到加工的方便性，可采纳半圆形的流道。
一样分流道直径在3－10mm范畴内，分流道的截面尺寸可依照制品所用的塑料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由《中国模具设计大典》第2卷中图9.2－12所示的体会曲线来选定，经查取D’=7.6mm较为合适，分流道长度取L＝194mm从图9.2－14中查得修正系数f L=1.02，则分流道直径经修正后为D＝D’f L=7.6×1.02=5.712，取D＝8mm4）浇口的设计依照浇口的成型要求及型腔的排列方式且材料粘度小，故选用点浇口较为合适。
点浇口有浇口痕迹小等优点。
从制品的内盖进料，点浇口的截面形状为直径D1的圆形，其优点是截面形状简单，易于加工，便于试模后修正。
浇口是在制品的内表面留有浇口痕迹，因为该制件内表面质量要求较低，又是中小型制品的一模两腔结构，因此能够采纳点浇口。
浇口直径一样为0.6~1.5 mm，其大小由物料性质和制件重量决定，浇口台阶长度为0.5~1.2 mm.最好为0.5~0.8 mm，浇口直径可由体会公式确定如下：d=k*c*A1/4式中：A——型腔的表面积（mm2）；K——材料系数。
对材料PC为0.7；C——壁厚系数从《塑料成型模具》的65页的表3-3-2如下图所示中选取上式适用于壁厚t 0.7~2.5 mm的制品。
运算得型腔的表面积A=1488.2 mm2制件壁厚t=1.2 mm 将其带入公式：d=0.7×0.23×1488.21/4=0.8mm浇口台阶长度取1 mm。
四、排气、冷却系统的设计与运算1、排气系统的设计排气槽的截面积可用如下公式进行运算：F＝25m1(273+T1)1/2/tP0①式中：F——排气槽的截面面积（m2）m1——模具内气体的质量(kg)P0——模具内气体的初始压力（Mp）取0.1MpT1——模具内被压缩气体的最终温度(℃)t——充模时刻(s)模内气体质量按常压常温20℃的氮气密度ρ0＝1.16kg/m3运算，有m1=ρ0V0③式中：V0——模具型腔的体积（m3）应用气体状态方程可求得上式中被压缩气体的最终温度（℃）T1＝（273+T0）(P1/P)0.1304-273②式中：T0——模具内气体的初始温度（℃）由V＝8474.6mm3充模时刻t=1s被压缩气体最终排气压力为P1＝20MPa由③式得：T1＝(273+20)(20/0.1)0.1304-273=311.7℃模具内的气体质量由②式得：m1=V0ρ0=9.132×10-6×1.16kg=1.06 ×10-5kg将数据代入①式得：所需排气槽的截面面积为：F=[25×1.06×10-5(273+311.7)1/2]/(1×0.1×106)=0.064mm2由于制件体积较小，因此不必另外开设排气槽，气体由卸料杆和凸、凹模等间隙排出即可。
2冷却系统的设计与运算冷却系统设计的有关公式：qV=WQ1/ρc1(θ1-θ2) ①式中：qV——冷却水的体积流量(m3/min)W——单位时刻内注入模具中的塑料重量(kg/min)Q1——单位重量的塑料制品在凝固时所放出的热量(kJ/kg)ρ——冷却水的密度(kg/m3)0.98×103c1——冷却水的比热容[kJ/(kg.℃)] 4.187θ1——冷却水的出口温度(℃)25θ2——冷却水的入口温度(℃)20Q1可表示为：Q1=[c2(θ3-θ4)+u]式中：c2——塑料的比热容[kJ/(kg.℃)] 1.465Q3——塑料熔体的初始温度(℃) 200θ4——塑料制品在推出时的温度(℃) 60u——结晶型塑料的熔化质量焓(kJ/kg)Q1=[c2(θ3-θ4)+u]=1.465(200-60)=205.1kJ/kg将以上各数代入①式得：qV=(0.013×205.1)/[0.98×103×4.187(25-20)]m3/min=0.13×10-3m3/min上述运算的设定条件是：模具的平均工作温度为40℃，用常温20℃的水作为模具的冷却介质，其出口温度为25℃，产量为0.013kg/min。
