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电厂脱硫脱硝系统的电气自动化控制设计【摘要】目前我国处于高速发展时期，各类工厂烟气排放导致大气污染加剧，我国是CO2排放量最多的国家，每年因酸雨导致直接经济损失达100亿元以上。
二氧化硫遇水蒸气形成酸雾严重危害人类健康。
电厂排放SO2占工业排放量的60%，对电厂排放烟气脱硫脱硝处理非常迫切，需要研发科学的脱硫脱硝自动化控制系统。
研究介绍电厂脱硫脱硝处理工艺，进行脱硫脱硝系统电气自动化控制设计，促进社会经济持续发展。
【关键词】电厂；脱硫脱硝系统；电气自动化控制电厂是SO2排放主要根源，政府出台相关政策加大治理力度，国务院出台国家环保规划指出化学需氧量排放量下降8%，将加强主要污染物减排作为首要任务。
新建燃煤机组实现脱硫脱硝，未安装脱硫脱硝施燃煤机组要配套烟气脱硫脱硝设施。
加快燃煤机组对低氮燃烧技术改造，对东部地区单机容量20万千瓦以上的燃煤机组实行脱硝改造。
电厂必须对烟气进行处理才能达到国家规定排放标准。
研究脱硫脱硝系统电气自动化控制设计具有重要现实意义。
1.电厂脱硫脱硝系统控制分析近些年脱硫技术飞速发展，现有技术可按回收类型分为干湿法工艺，湿法工艺脱硫技术使用广泛，相比其他工艺技术单位时间内脱硫数量高，发生大型故障概率低。
湿法脱硫存在产物难处理问题，外排烟气造成气体难以扩散，设备需要投入资金较大，往往需要较大的地理空间，使用干法脱硫技术可以弥补湿法脱硫技术的缺陷，可将干粉状产物集中处理，运行成本相比较低。
烟气除油技术研究主要包括干法脱硝催化剂与开发新的湿法脱硝工艺，近期对脱硝助剂研发成为烟气脱硝技术关注热点。
图1 现场控制总线技术煤气燃烧后形成高温烟气排放中伴有大量SO2等污染物进入大气，烟气排放治理难度加大，要提高环境综合治理能力【1】。
空气质量关乎人类的生存，电厂要落实国家节能减排的方针政策，监督企业污染物达标排放，生产企业要高度重视环保减排，切实落实烟气排放治理工作。
1.电厂脱硫脱硝自动化控制系统设计为保证烟气脱硫脱硝运行过程安全稳定，提高烟气脱硫脱硝效率，电厂脱硫脱硝控制系统要以实际设备为基础，以生产控制过程安全可靠为参考执拗，烟气脱硫脱硝工艺经过多年发展，使用控制系统包括PLC系统，DCS系统等【2】。
火电厂脱硫系统控制技术及现状分析发表时间：2017-01-21T10:06:28.517Z 来源：《基层建设》2016年31期作者：王旬[导读] 摘要：采用合理的脱硫处理方式，保证处理后排放物达到环境要求，对于保护自然环境和人民的身体健康具有重要意义。
河北省衡水市衡丰发电有限责任公司河北省衡水市 053000 摘要：采用合理的脱硫处理方式，保证处理后排放物达到环境要求，对于保护自然环境和人民的身体健康具有重要意义。
在当前我国火电厂发展的过程中,烟气脱硫技术有着十分重要的作用,它的不仅可以对环境进行有效的保护,减少了烟气对大气的污染,还有利于我国社会经济的发展。
本文对分散控制系统和烟气脱硫系统的相关内容进行了简要的介绍,讨论了分析控制系统在烟气脱硫系统中的实际应用。
关键词：脱硫系统；分散控制系统；技术现状0 引言由于我国绝大多数火电厂采用燃煤提供动力,其带来的严重后果是大量SO2气体对外排放,造成对环境的严重污染。
根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》,对火电厂二氧化硫排放提出了明确要求,即要求“两控区”的火电厂做到:到2000年底达标排放;新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂,必须建设脱硫设施;现有燃煤含硫量大于1%的电厂,要在 2000年前采取减排措施;在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其他具有效果的减排二氧化硫措施。
1 脱硫工艺简介在我国火电工业发展的过程中,人们一般都是采用锅炉引风设备来对烟气进行排放,来利用脱硫增压设备来对其处理,使得烟气和石灰石浆液相互接触,从而发生化学反应,将烟气中存在的有害气体进行固化。
这样就有效的避免了火电厂在电力生产的过程中,产生的有害气体进入到大气层当中,给人们的生活环境带来极大的污染。
对火力发电厂实施烟气脱硫FGD是控制二氧化硫污染最有效的方法之一。
烟气脱硫技术主要有石灰石-石膏湿法、镁法、钠法、海水法等。
其中石灰石-石膏湿法以其脱硫效率高、投资省、易控制、操作稳定以及适用于高中低硫煤等优点得到广泛应用。
燃煤电厂脱硫智能控制技术和智慧协同管理平台应用摘要：燃煤电厂要实现对环保系统精细化、集成化、智能化科学管理，就要不断提升对环保设施建设的科技水平，必须采用智慧技术应用到环保设施管理中来。
本文分析和介绍了燃煤电厂环保设施调节控制现状、脱硫智能优化控制技术应用以及环保设备智慧协同管理平台应用情况。
关键词：智能控制、协同管理、燃煤电厂、脱硫、脱硝0 引言燃煤电厂要实现对环保系统精细化、集成化、智能化科学管理，就要不断提升对环保设施建设的科技水平，必须采用智慧技术应用到环保设施管理中来，利用大数据分析、图像识别等新一代信息技术结合专家知识系统对脱硫系统、脱硝系统进行智能监测和控制优化，为全过程深度挖掘环保设备性能潜力提供科学手段，为确保环保设备安全、环保、经济运行提供了先决保障。
1燃煤电厂环保设施调节控制现状近年来，电力环保排放标准不断升级，燃煤电厂的环保设施不断完善，目前燃煤电厂均配置了脱硫、脱硝、除尘装置，同时进行了深度治理完成了超低排放改造，在污染物控制上取得了非常显著的成果，但是现在我国燃煤电厂环保设施在进行运行的过程中很多性能还没有达到人们理想的标准，自动调节水平还不能满足先进要求，污染物协同控制减排方面应用还有很大提升空间，供浆、喷氨等调节还为手段控制，环保设备缺陷和故障不能通过技术手段提前判断，负荷、燃煤煤质、排放指标、控制参数精细化调整还不够，调节滞后和指标超标时有发生，这就迫切需要污染物智能控制技术和智慧协同管理平台应用到燃煤电厂污染物减排控制方面，解决环保设施运行过程自动化水平不高，协同治理联系不够，工况变化调节、故障缺陷发现滞后的问题，提升环保设施治理水平。
2 脱硫智能优化控制技术应用脱硫系统运行关键参数浆液PH、密度及CEMS测量具有非线性、大惯性、滞后性的特点，现有的脱硫控制系统无法投入自动，人工控制容易造成浆液品质恶化，脱硫能耗物耗升高，SO2排放控制过低或超标。
脱硫智能优化控制技术可有效解决上述问题，安装浆液PH值和浆液密度一体化测量装置，采用智能算法预测脱硫塔出口SO2浓度和浆液PH值，开发基于浆液循环泵振动实时测量的循环泵自启动技术和浆液品质实时监测技术，实现脱硫塔运行的全过程自动控制。
毕业设计开题报告测控技术与仪器火电厂脱硫装置中型扁圈成型机的控制系统硬件设计1火电厂烟气脱硫的背景和意义我国的电能主要是以火电为主，发电总耗煤量占全国煤炭消费总量的28．6％左右。
据预测，到2010年和2015年，全国发电量将分别达到20 400亿kW·h和24 800亿kW·h左右，全国发电装机的总容量将分别达到4．5亿kW和5．5亿kW。
因此，关于火力发电厂发电的效率和电路的合理设计将更加得到关注【1】。
目前火电厂减排S0的主要方法主要有：煤炭洗选、洁净煤燃烧技术、燃用2低硫煤和烟气脱硫。
煤炭洗选目前仅能除去煤炭中的部分无机硫，而对于煤炭中的有机硫尚无经济可行的去除技术。
我国高硫煤产区的煤中有机硫成分都较高，排放的目的【2】。
很难用煤炭洗选的方法达到有效控制S02经济发展离不开能源的支撑，但是，随着能源工业特别是火电行业的发展，大气污染物排放量不断增加，酸雨污染愈来愈大，对空气质量和生态环境造成严重影响。
因此，燃煤机组的烟气脱硫势在必行。
随着国家对环境保护要求的逐步提高，对一些燃用高硫分煤种的电厂，脱硫设备已成为必不可少的设施【3】。
火电厂得脱硫工程投资大、运行费用高、国产化水平低。
脱硫工程投资动辄几个亿，面对如此昂贵的设备，以确保设备的安全运行是电气设计人员的主要任务。
由于脱硫是一个相对较新的课题，各规程规范对脱硫电气的设计描述都较少，尤其是对脱硫各负荷性质的描述，不像电厂主体部分那样对每一个电机都有一些定性的描述，如I类负荷、Ⅱ类负荷、保安负荷等。
这就需要设计人在设计中参考现有的规程、规范，了解工艺流程和每个电机在工艺流程的作用，不断与工艺专业人员探讨和摸索。
总体而言，燃煤的利用率还不是很高【4】。
2烟气脱硫的国内外发展动态目前，主要的烟气脱硫技术有：（1）湿式石灰石－石膏法（2）旋转喷雾干燥法（3）LIFAC法（4）电子束幅照法（5）海水洗涤法（6）氨肥法（7）烟气循环流化床脱硫技术[5]。
86研究与探索Research and Exploration ·监测与诊断中国设备工程 2019.01(上)某火力发电厂3#、4#、5#、6#四台215MW 燃煤机组，配置的脱硫系统采用美国巴威公司（B&W）的石灰石/石膏湿法脱硫工艺，该脱硫系统采用二炉一塔的形式，共配置二套烟气脱硫系统（1#、2#）。
脱硫系统包括烟气系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、磨粉系统、事故浆池及疏排系统、石膏脱水与储存系统（真空皮带系统）和工艺水系统；其中石灰石浆液制备系统、磨粉系统、事故浆池及疏排系统、石膏脱水与储存系统（真空皮带系统）和工艺水系统等为脱硫公用系统。
二套烟气脱硫DCS 系统采用GE 能源集团的XDPS-400e(eDPU)系统，自2008年投用至今以来，已运行近10年时间，其间在对脱硫DCS 系统故障进行维护和检修过程中，积累了一定的经验。
下面介绍的是脱硫DCS 系统几个较典型的硬件故障情况分析处理以及软件优化案例。
1 DCS 控制系统简介GE 能源集团的XDPS-400e(eDPU)系统，是一个融计算机、网络、数据库和自动控制技术为一体的工业自动化产品。
XDPS-400e 系统的设计面向连续型生产过程控制，比如发电、石油、化工以及冶金等行业的生产过程自动化应用。
XDPS-400e 系统的设计贯彻了冗余和模块化设计的思想，具有开放式的结构和良好的硬火力发电厂燃煤机组脱硫系统DCS 故障分析与软件优化何静飞（浙江浙能镇海发电有限责任公司，浙江 宁波 315208）摘要：介绍了某火力发电厂215MW 燃煤机组脱硫DCS 系统自投运以来板卡、电源等硬件的故障现象及分析与处理过程，介绍了涉及联锁保护逻辑及人机对话画面的软件优化案例，并提出DCS 控制系统定期巡检、软件备份、防病毒、机柜卡件清灰等日常维护注意事项。
关键词：脱硫；DCS；硬件故障；软件优化；日常维护中图分类号：X701.3 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）01（上）-0086-03期间，电机员由于身体原因，将工作暂时交于主管轮机员。
脱硫工艺中计算机控制系统的研发及应用摘要：本文主要介绍在攀成钢烟气脱硫项目中基于plc的计算机控制系统的研发及应用，包括系统硬件、软件构成及应用软件主要功能。
关键字：烧结烟气脱硫；氨法脱硫；plc；控制系统中图分类号：tf704.3文献标识码： a 文章编号：1概述根据国家对环境保护的要求，攀成钢公司在烧结系统技术改造新建一台烧结机的同时，配套建设一套烟气脱硫系统。
该脱硫系统处理对象为烧结机机头全部烟气。
即---烧结机主抽风机后的烟气经脱硫增压风机加压后，送入脱硫系统，净化后由塔顶烟囱排出。
烟气脱硫工艺采用氨水－硫酸铵湿法，吸收系统采用先进的双循环喷淋空塔。
增压后的烟气先经过浓缩降温塔，在浓缩降温塔内，烟气被喷淋的硫酸铵溶液冷却并除去小部分二氧化硫，浓缩降温塔内硫酸铵溶液同时得到浓缩，以利于后续的硫酸铵蒸发干燥。
经过浓缩降温塔后降温的烟气进入吸收塔，在吸收塔内二氧化硫迅速溶于喷淋溶液中，降落在吸收塔下面的浆液池，与氨水发生反应，并被氧化生成硫酸铵。
当浓缩降温塔内硫酸铵溶液的浓度达到一定值时从塔内排出，经过过滤、蒸发、结晶、干燥得到硫酸铵晶体。
硫酸铵晶体可作为化工生产原料及农业肥料，从而降低脱硫系统的运行成本，实现烧结机脱硫副产品的资源化有效利用。
净化后的烟气经过吸收塔顶部的除雾器后由吸收塔塔顶烟囱排入大气。
烟气脱硫工艺流程图见图1。
图1 烟气脱硫工艺流程图2计算机控制系统该项目以20％氨水作为脱硫剂。
氨水本身为二级腐蚀物，脱硫过程中产生的溶液也有较强的腐蚀性，最终生成的结晶物也容易造成管道的堵塞。
为了保证脱硫系统安全、稳定的运行，提高脱硫效率、节能降耗、改善工人劳动环境，研发了完善的过程检测和控制项目，设计了包括烟气系统、浓缩降温塔、吸收塔系统、氧化风机系统、硫酸铵排出系统、氨水系统、工艺水系统及事故箱、排水坑系的过程检测设备，采用基于plc的计算机控制系统，实现全生产过程的自动控制。
2.1系统硬件配置在统计系统所需要控制的i/o点数，并充分考虑系统的运算能力和投资成本的情况下，控制系统以quantum系统的高端cpu（140cpu65150）为核心，下设2个远程 i/o 子站。
电厂脱硫装置自动化控制系统论述摘要：随着我厂脱硫系统超低排放改造，为保证系统参数稳定。
便于操作控制，进行脱硫系统供浆自动设计。
脱硫吸收塔控制电石渣浆液的进入量，来调整塔内循环浆液的PH值，循环喷淋的浆液与烟气反应（二氧化硫与石灰石反应生成无害石膏）降低烟气中二氧化硫到合格排放标准。
脱硫工艺自动化控制中，石灰石浆液流量、PH值、二氧化硫是最重要的工艺控制指标。
实现自动化控制，可提高工艺控制品质，减轻人员频繁操作疲劳度，避免因人员操作失误而导致的环保超标事故。
关键词：超低经济排放、串级加前馈、调节惯性、突破传统、趋势判断、脉冲调节、供浆、电石渣浆液、自动控制、分配。
引言电厂在日常生产过程中，需要对所需要的煤炭材料燃烧产生烟气废弃物中的二氧化硫进行脱硫处理，其中我厂采用化工生产废物电石渣一石膏湿法脱硫是当前我电厂采用的效率最的脱硫工艺。
通过情况下，锅炉烟气湿法脱硫也是一种应用比较广泛的脱硫技术，湿法脱硫采用向脱硫吸收塔内供应脱硫剂（电石渣浆液），经浆液循环泵送入喷淋层雾化与锅炉烟气进行逆向接触反应，烟气中的SO2、SO3、HCL、HF等酸性成分被吸收，再连续流经1层管式除雾器3层屋脊式除雾器而除去所含雾滴。
经洗涤和净化的烟气流出吸收塔，通过净烟道进入烟囱排放。
1、概述脱硫超低排放改造后，二氧化硫控制指标范围更窄，控制要求提高，连续性供浆可实现对二氧化硫超低排放的自动控制，供浆调节门连续性调节主要控制浆液的PH值稳定在一个经济指标值内。
从而间接使浆液与烟气中二氧化硫反应比较经济（加浆太多，浆液ph值偏高，二氧化硫浓度值趋近于零，不太经济；加浆太少，浆液ph值偏低，二氧化硫浓度值超标高于35mg/m3）。
最终使吸收塔系统平稳可靠地控制烟气中二氧化硫的超低经济排放。
2.我厂脱硫系统二氧化硫浓度自动控制算法结构我厂脱硫超低排放改造后，结合工艺要求，安装选型了一款陶瓷球阀，需要实现连续供桨。
生产领导提出了二氧化硫控制投入自控的需求，脱硫工艺并不繁琐，但工况恶劣，系统常出现扰动，比如浆液品质恶化，原烟气浓度不稳定，阀门流量特性非规律性，单一地控制PH值，因化学反应有滞后性，工况稍不稳定，PH值就超标；单一地控制二氧化硫，更是行不通，因为脱硫工艺本来就是通过控制浆液的PH值来间接控制二氧化硫浓度在指标范围之内。
毕业设计开题报告测控技术与仪器火电厂脱硫装置中型扁圈成型机的控制系统软件1．火电厂脱硫的意义我国是人口众多、资源相对不足的国家，煤炭是我国的主要资源，中国是燃煤大国，煤炭占一次能源消费总量的75%。
改革开放以来，随着经济的快速发展，燃煤火力发电厂成为了我国电力的主力，使得煤炭消费不断增长。
例如，1980年煤炭消耗量是6亿吨，到1995年已达12.8亿吨，15年增加了1倍还多。
随着燃煤量的增加，燃煤排放的二氧化硫也不断增长，根据最新的《2009年中国环境状况公报》，2009年中国二氧化硫的排放总量为2214.4万吨。
按照目前的经济发展速度，以及污染控制方式和力度，到2020年，全国仅火电厂排放的二氧化硫就将达2100万吨以上，全部排放量将超过大气环境容量1倍以上，而消除酸雨污染所允许的最大二氧化硫排放量仅为1200万至1400万吨。
目前，全国1/3的城市人口呼吸着严重污染的空气，有1/3的国土被酸雨侵蚀。
经济发达的浙江省，酸雨覆盖率已达到100％，酸雨发生的频率，上海达11％，江苏大概为12％。
华中地区以及部分南方城市，如宜宾、怀化、绍兴、遵义、宁波、温州等，酸雨频率超过了90％，毫无疑问这对生态环境和民众健康将是一场严重灾难。
因此，对二氧化硫排放的控制工作必须下大决心，尽早开始。
为了改善以往煤炭消费中有相当数量的高硫煤，燃烧方式落后，清洁能源比例很小的情况，实现对酸雨和二氧化硫的控制，必须加大资金力度用于火电厂脱硫装置的研究，推广和应用。
虽然目前我国大部分火电厂均已应用了成型的脱硫装置，但相对国际而言技术上依然处于落后状况，效率也普遍较低，此项研究水平的提高已经迫在眉睫。
2．火电厂减排SO2的方法及主要的脱硫技术的主要途径有：煤炭洗选、洁净煤燃烧技术、烟气脱硫目前火电厂减排SO2技术。
其中煤炭洗选目前仅能除去煤炭中的部分无机硫，对于煤炭中的有机硫尚无经济可行的去除技术。
洁净煤燃烧技术在国际上是近些年开发的新技术，国内目前尚处于引进技术和示范试验阶段。
学号：******** * 大学毕业设计（论文）文献综述（******届）题目 *****学生 **** 学院 ******* 专业班级 *** 校内指导教师 **** 专业技术职务 **** 校外指导老师专业技术职务二○一一年三月题目：*******一、前言1．课题研究的意义，国内外研究现状和发展趋势1.1课题研究的意义换热器是一种实现物料之间热量传递的节能设备，被广泛应用于各个工业部门，尤其在石油、化工生产中应用更为广泛。
它既是工艺流程中的重要装备，同时又是企业减少能源消耗、降低生产成本的主要手段。
在石油、化工装置中换热器占总设备量和设备投资的40%左右。
换热器中应用最为广泛、使用量最大的则是管壳式换热器，约占换热器总量的90%]1[，它具有选材范围广，换热表面清洗较方便，适应性强，处理能力大，能承受高温和高压等特点。
热电联产是发电厂同时向用户供给电能和热能的生产方式，即发电厂既生产电能，又利用汽轮发电机做过功的蒸汽对用户供热的生产方式。
在全球资源枯竭和化石燃料造成的污染日益严峻的情况下, 热电联产项目日益受到世界各国的高度重视。
其环境效益和社会效益非常巨大，是全球公认的节约能源、改善环境、增强城市基础设施功能的重要措施]2[。
其中，管壳式换热器也广泛应用于热电联产项目中，在节能降耗中发挥着重要作用。
1.2国内外研究现状和发展趋势据统计，在一般石油化工企业中，换热器的投资的40%-50%；在现代石油化工企业中约占30%-40%；在热电厂中，如果把锅炉也作为换热设备，换热器的投资约占整个电厂总投资的70%；在制冷机中，蒸发器的质量要占制冷机总质量的30%-40%，其动力消耗约占总值的20%-30%。
由此可见，换热器的合理设计和良好运行对企业节约资金、能源和空间都十分重要]3[。
提高换热器传热性能并减小其体积，在能源日趋短缺的今天更是有明显的经济效益和社会效益。
管壳式换热器是一个量大而品种繁多的产品，由于国防工业技术不断的发展，换热器操作条件日趋苛刻，透切需要更新的耐磨损、耐腐蚀、高强度材料，近年来，我国在发展不锈钢铜合金复合材料、镁铝合金及碳化硅等非金属材料等方面都有不同程度的进展，其中尤以钛材发展较快，钛对海水、氯碱、醋酸等有较好的抗腐蚀能力，如在强化传热，效果将更好。
毕业设计开题报告测控技术与仪器火电厂脱硫装置中型扁圈成型机的控制系统软件1．火电厂脱硫的意义我国是人口众多、资源相对不足的国家，煤炭是我国的主要资源，中国是燃煤大国，煤炭占一次能源消费总量的75%。
改革开放以来，随着经济的快速发展，燃煤火力发电厂成为了我国电力的主力，使得煤炭消费不断增长。
例如，1980年煤炭消耗量是6亿吨，到1995年已达12.8亿吨，15年增加了1倍还多。
随着燃煤量的增加，燃煤排放的二氧化硫也不断增长，根据最新的《2009年中国环境状况公报》，2009年中国二氧化硫的排放总量为2214.4万吨。
按照目前的经济发展速度，以及污染控制方式和力度，到2020年，全国仅火电厂排放的二氧化硫就将达2100万吨以上，全部排放量将超过大气环境容量1倍以上，而消除酸雨污染所允许的最大二氧化硫排放量仅为1200万至1400万吨。
目前，全国1/3的城市人口呼吸着严重污染的空气，有1/3的国土被酸雨侵蚀。
经济发达的浙江省，酸雨覆盖率已达到100％，酸雨发生的频率，上海达11％，江苏大概为12％。
华中地区以及部分南方城市，如宜宾、怀化、绍兴、遵义、宁波、温州等，酸雨频率超过了90％，毫无疑问这对生态环境和民众健康将是一场严重灾难。
因此，对二氧化硫排放的控制工作必须下大决心，尽早开始。
为了改善以往煤炭消费中有相当数量的高硫煤，燃烧方式落后，清洁能源比例很小的情况，实现对酸雨和二氧化硫的控制，必须加大资金力度用于火电厂脱硫装置的研究，推广和应用。
虽然目前我国大部分火电厂均已应用了成型的脱硫装置，但相对国际而言技术上依然处于落后状况，效率也普遍较低，此项研究水平的提高已经迫在眉睫。
2．火电厂减排SO2的方法及主要的脱硫技术的主要途径有：煤炭洗选、洁净煤燃烧技术、烟气脱硫目前火电厂减排SO2技术。
其中煤炭洗选目前仅能除去煤炭中的部分无机硫，对于煤炭中的有机硫尚无经济可行的去除技术。
洁净煤燃烧技术在国际上是近些年开发的新技术，国内目前尚处于引进技术和示范试验阶段。
而烟气脱硫是目前国际上广泛采用的控制SO2的成熟技术，由于火电厂用煤量大，锅炉热效率和煤炭转换成电能的效率较高，脱硫工艺本身对环境的影响可有效加以控制，是符合我国国情，控制SO2排放的最好途径。
通过对国内外电力行业脱硫技术的研究发现，脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
燃烧前脱硫是指对煤的脱硫，其方式主要有化学法、物理法和微生物法。
该方法利用硫铁矿密度比精煤大的特点，把煤破碎后在水中经旋流器后与精煤分离，可脱除40%-80%硫份和60%的灰份。
燃烧中脱硫即为炉内脱硫法，火电厂多采用循环硫化床脱硫技术。
而燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,若按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
而目前世界上普遍使用的商业化技术是钙法。
如果按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但也存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
就目前而言，脱硫技术应用最为广泛，种类最多的还是湿法脱硫，它占脱硫装机容量的83%左右。
其中历史最长，技术也比较成熟的是石灰石石膏法。
3．数控机床中的计算机控制系统发展动态数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。
脱硫装置中的型扁圈成型机就是一种数控机床。
3.1计算机控制系统计算机控制系统由控制部分和被控对象组成，其控制部分包括硬件部分和软件部分，这不同于模拟控制器构成的系统只由硬件组成。
计算机控制系统软件包括系统软件和应用软件。
系统软件一般包括操作系统、语言处理程序和服务性程序等，它们通常由计算机制造厂为用户配套，有一定的通用性。
应用软件是为实现特定控制目的而编制的专用程序，如数据采集程序、控制决策程序、输出处理程序和报警处理程序等。
它们涉及被控对象的自身特征和控制策略等，由实施控制系统的专业人员自行编制。
3.2计算机控制系统的分类根据应用特点、控制方案、控制目标和系统构成的不同，过程计算机控制系统大体可以分为以下几类：(1)数据采集系统在这种应用中，计算机只承担数据的采集跟处理工作，而不直接参与控制。
它对生产过程各种工艺变量进行巡回检测、处理、记录及变量的超限报警，同时对这些变量进行累计分析和实时分析，得出各种趋势分析，为操作人员提供参考。
(2)直接数字控制系统，即DDC系统计算机根据控制规律进行运算，然后将结果经过过程输出通道，作用到被控对象，从而使被控变量符合要求的性能指标。
与模拟系统不同之处在于，在模拟系统中，信号的传送不需要数字化；而数字系统必须先进行模数转换，输出控制信号也必须进行数模转换，然后才能驱动执行机构。
因为计算机有较强的计算能力，所以控制算法的改变很方便。
由于计算机直接承担控制任务，所以要求实时性要好、可靠性高和适应性强。
(3)监督计算机控制系统，即SCC系统这个系统根据生产过程的工况和已定的数学模型，进行优化分析计算，产生最优化设定值，送给直接数字控制系统执行。
监督计算机系统承担着高级控制与管理任务，要求数据处理功能强，存储容量大等，一般采用较高档微机。
(4)分级控制系统，即DCS系统它是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统，该系统将若干台微机分散应用于过程控制，全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控，实现最优化控制，整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点，克服了常规仪表功能单一，人-机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点，既实现了在管理、操作和显示三方面集中，又实现了在功能、负荷和危险性三方面的分散。
(5)现场总线控制系统，即FCS系统这是新一代分布式控制系统。
该系统改进了DCS系统成本高，各厂商的产品通信标准不统一而造成不能互联的弱点。
近年来，由于现场总线的发展，智能传感器跟执行器也向数字化方向发展，用数字信号取代4-20mA模拟信号，为现场总线的应用奠定了基础。
现场总线是连接工业现场仪表和控制装置之间的全数字化、双向、多站点的串行通信网络。
现场总线被称为21世纪的工业控制网络标准。
目前，由于火电厂用户的习惯，脱硫控制系统多采用集散控制系统（DCS系统），通常与电厂主机目前所采用的DCS控制系统一致，在脱硫电气和仪控系统中控制、保护和数据传输等都是通过硬接点方式与DCS系统进行有限的控制和信号交换。
但是随着工业过程控制系统的更新和发展，现场总线控制系统也逐步开始在国内的火力发电厂的辅网控制系统中采用。
现场总线是连接现场智能设备和自动化控制设备的双向串行、数字式、多节点通信网络，随着现场总线技术的出现和成熟，促使工业控制系统由集散控制系统向现场总线控制系统过渡。
3.3成型机基本成型机的工作原理是：纵向油缸先向下压下，使放置于左右夹板上的钢板弯曲；当需一次压时，主缸退回拿出弯芯，左右油缸退拿出钢样，左右夹板回设定坐标即可；当需要二次压时，先主油缸压下，左右微退、主缸退、取出弯芯，左右微进进行水平挤压，水平退、取出钢样、左右油缸回设定坐标。
其中的冷弯成型机，即型扁圈成型机它的特点有:(1)成型机电脑采用PLC入口的电脑主机芯片，匹配液晶显示屏，软件备用故障自我诊断系统及错误纠正功能，使操纵更便利。
(2)成型机全液压驱动具有无级液压调频技术，解决了成型机对各种物料和块型的适应度问题，进一步缩短了物料的密实性成型周期。
3.4计算机控制系统软件在数控设备(成型机)中的应用这里介绍一种应用在数控机床中的控制系统软件———可编程控制器,简称PLC,它是以微处理器为基础,综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术发展而来的一种新型工业控制装置。
它具有结构简单、编程方便、可靠性高等优点,已广泛用于工业过程和位置的自动控制中。
据统计,可编程控制器是工业自动化装置中应用最多的一种设备。
PLC在冷弯机组中的应用涉及机组前后的工序单机间速度匹配、整线速度的调整以及型扁圈成型机组的位置定位、各单机整线自动运行或手动运行的输入输出的控制、整线故障自诊断等控制方面，如压力机单机运行的电气控制及其与整线相联接的输入输出信号等；光电编码器和测长轮同轴连接、冷弯型材长度与相应的脉冲信号的转化问题，及利用PLC的高速计数模块或伺服定位模块进行计数、定位控制，以实现冷弯型材的伺服测长送料和定尺剪切动作等。
为了减少故障排除时间，整线电气控制的系统有启动提示、误操作提示、故障报警、逻辑互锁及自动停机等功能，并通过汉字显示终端，显示故障详细内容：如压机抬起不到位，伺服模块故障，直流过热等信息。
而随着科技的飞速发展, 越来越多的机器与现场操作都趋向于使用人机界面, PLC控制器强大的功能及复杂的数据处理也要求有一种功能与之匹配而操作简便的人机界面。
触摸屏的出现无疑是21世纪自动化领域的一个巨大革新，触摸屏和PLC的组合使用已经成为主导形式。
触摸屏是一种连接人和机器的人机界面, 它代替了原始的控制台和显示器,可用于数据显示和参数设置,并且可以用动态曲线的形式描述系统的控制过程，扩展了PLC的功能, 减少了按钮、开关、仪表等仪器的使用。
操作人员可以直接通过触摸屏的按钮来控制系统的运行, 简化了操作难度, 且通过运行曲线可以更直观地掌握系统的运行状态。
系统具有实时显示被控系统的参数值、显示曲线、控制、报警、记录及设置参数等功能, 实现了PLC的可视化功能。
国内外已建立了基于PLC和触摸屏的型扁圈成型机控制系统，是加工船体上的型钢构件如型扁圈、肋骨、横梁、纵骨等的机器设备, 通过三支点弯曲或者纯弯曲原理来加工型材以得到所要求的外形。
