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公司质量控制管理制度范文第一章总则第一条为了规范公司的质量控制管理行为，提高产品和服务的质量，保障客户和消费者的合法权益，制定本制度。
第二条本制度适用于公司及其分支机构的一切质量控制管理行为。
第三条公司质量控制管理制度的制定和修订工作由公司质量控制部门负责。
第四条公司所有部门、分支机构的质量控制管理工作应当遵循本制度。
第五条公司质量控制管理部门应当对全公司的质量控制管理工作进行监督和检查。
第六条公司应当根据业务特点和管理需要，制定相应的质量控制管理细则。
第七条公司所有员工必须认真学习和遵守本制度。
第二章质量管理体系第八条公司应当建立和实施质量管理体系。
第九条公司质量管理体系应当包括以下内容：（一）制定和修订适用于公司业务的质量管理制度和细则；（二）制定和修订有关质量目标和计划；（三）建立和实施质量管理的组织架构和职责分工；（四）建立和实施质量控制的工作流程和操作规程；（五）建立和实施质量控制的监督和评估机制；（六）建立和实施质量问题的处理和改进措施；（七）建立和实施质量档案的管理制度；（八）建立和实施质量信息的收集、分析和反馈机制。
第十条公司质量管理体系应当由专门的质量管理团队负责组织和实施。
第十一条公司质量管理体系应当持续改进，不断提高产品和服务的质量。
第三章质量目标和计划第十二条公司应当制定年度质量目标和计划。
第十三条公司的质量目标和计划应当符合法律、法规和标准的要求，反映公司自身的实际情况和发展需求。
第十四条公司质量目标应当具体、可衡量和可达到，员工应当了解和参与质量目标的实施。
第十五条公司质量目标的达成情况应当由质量管理团队进行定期评估和检查。
第四章质量管理组织第十六条公司应当建立健全质量管理组织和职责体系。
第十七条公司质量管理组织应当明确负责质量管理的部门、岗位和人员。
第十八条质量管理部门应当协调和监督全公司的质量管理工作。
第十九条各部门、分支机构应当设置质量管理岗位或质量管理代表，负责日常质量控制工作。
设备制造的质量控制设备的制造过程是形成设备实体并使之具备所需要的技术性能和使用价值的过程。
设备的监造就是督促设备制造单位的工作，使制造出来的设备在技术性能上和质量上全面符合订货的要求，是设备的交货时间和价格符合合同的规定，并为以后的设备运输储存和安装调试打下良好的基础。
1.1、设备制造的质量监控方式对设备制造厂生产制造的过程实现监造。
监造人员是由建设单位、设备采购单位、监理单位派出。
质量监控的主要任务是监督管理制造厂商不断完善质量管理体系，监督检查材料进厂使用的质量控制，工艺过程、半成品的质量控制，复核专职质检人员质量检验的准确性、可靠性。
监造人员根据设备制造计划及生产工艺安排，当设备制造进入某一特定部位或某一阶段，监造人员对完成的零件、半成品的质量进行复核性检验，参加整机装配机整机出厂前的检查验收，检查设备包装、运输的质量措施。
在设备制造过程中，监造人员要定期及不定期到制造现场，检查了解设备制造过程的质量状况，发现问题及时处理。
1.2、设备制造前的质量控制1、熟悉图纸、合同，掌握标准、规范、规程、明确质量要求技术总负责人和现场技术负责人应熟悉和掌握设备制造图纸及有关技术说明和规范标准，掌握设计意图和各项设备制造的工艺规程要求以及采购订货合同中有关设备制造的各项规定。
为确保工程质量，对设计中选用的设备参数可能存在的问题，要通过建设单位向设备设计单位提出意见和建议。
2、明确设备制造过程的要求及质量标准参加建设单位组织的设计交底或制造图纸会审，进一步明确设备制造过程的要求及质量标准。
对图纸中存在的差错或问题通过建设单位向设计单位提出意见或建议。
督促制造单位认真进行图纸核对，尤其是尺寸、公差、各种符合精度要求及时进行技术澄清。
1.3、设备制造过程的质量监控制造过程的质量控制，是设备制造质量控制的重点，制造过程涉及到一系列不同的工序工艺作业，不同加工制造工艺形成的工序产品、零件、半成品。
1.4、制造过程的监督和检验1、加工作业条件的控制加工制造作业条件，包括作业开始前编制的工业卡片、工艺流程、工艺要求、对操作者的技术交底，加工设备的完好情况及精度，加工制造车间的环境，生产调度安排，作业管理等，做好这些方面的控制，就为加工制造打下了一个好的基础。
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
⽣产运作管理⼯管08习题与答案习题与答案第⼀章⽣产运作管理基本概念⼀、概念题1、⽣产运作管理2、⽣产运作管理的内容3、⽣产运作管理的⽬标4、加⼯装配型⽣产5、流程型⽣产6、备货型⽣产7、订货型⽣产8、⼤量⽣产9、单件⽣产10、成批⽣产11、多品种⼩批量⽣产12、⽣产过程13、产品⽣产周期14、⽣产过程的组成⼆、简答题1、简述⽣产运作管理在企业中的地位。
2、多品种⼩批量⽣产有哪些特征？3、试述⽣产组织过程中的基本要求。
4、简述⼯艺专业化及其优缺点。
5、简述对象专业化及其优缺点。
三、选择题1A）要求2A）合同3A4A5A）休息6A7、“5S_____的活动。
A答案：第⼆章战略管理1、简述波特的五种竞争⼒模型2、⽣产运作的总体战略有哪些3、产品或服务的市场选择需要考虑哪些因素4、产品或服务的开发和设计策略有哪些5、企业战略的三个层次第⼆章⼯作研究⼀、概念题1、⼯作研究2、过程分析3、产品⼯序分析4、⼈—机联合分析5、动作分析6、时间分析7、六何分析法8、既定时间分析9、⼯作环境⼆、简答题1、简述⼯作研究的特点。
2、简述⽅法研究和时间研究的关系。
3、简述⼯作研究的步骤。
4、简述⾝体使⽤的原则。
5、简述⼯作地零件和⼯具的放置原则。
6、简述⼯艺装备、设备的设计原则。
三、选择题1、在运⽤⼯作研究的四种技巧时，⾸先应考虑采⽤_____的可能性。
A）取消B）合并C）改变D）简化2、绘制⼯艺流程分析图的⽬的是_____。
A）分析产品⽣产过程；B）分析零件⽣产过程；C）分析制品运⾏路线；D）分析⼈和机器⼯作情况3、⼈—机联合分析的思路和⽅法，适⽤于_____。
A）制造业B）服务业C）制造业和服务业4、绘制平⾯流程分析图的⽬的是_____。
A分析产品的⽣产过程；B分析零件的⽣产过程；C分析制品的运⾏路线；D分析⼈和机器的⼯作情况5、绘制⼈—机联合分析图的⽬的是_____。
A分析产品的⽣产过程；B分析零件的⽣产过程；C分析制品的运⾏路线；D分析⼈和机器的⼯作情况答案：⼀、概念题（略）⼆、简答题（略）三、选择题：1、A 2、B 3、C 4、C 5、D第三章⽣产计划和控制⼀、概念题17、可变成本8、投⼊提前期151234567891011121A2A3A4A）加⼯时间B）更换作业时间C）检验时间D）排队等候加⼯时间5、在编制⽣产作业计划时，在制品定额法适⽤于_____。
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程质量控制范本标题：生产过程质量控制范本引言概述：在现代创造业中，生产过程的质量控制是确保产品质量的关键环节。
为了提高产品的质量和稳定性，制定一套科学的生产过程质量控制范本是必不可少的。
本文将从四个方面介绍生产过程质量控制范本的内容和实施方法。
一、质量目标的设定1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户需求，制定产品的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定生产过程质量指标：根据产品质量标准，确定生产过程中需要关注的关键指标，如原材料的检验合格率、生产设备的稳定性等。
1.3 设定质量目标：根据产品质量标准和生产过程质量指标，设定合理的质量目标，包括产品合格率、不良品率等。
二、质量控制的方法与工具2.1 制定质量控制计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的具体步骤和控制点。
2.2 使用质量控制工具：应用统计方法和质量管理工具，如流程图、散点图、直方图等，对生产过程中的关键环节进行监控和分析，及时发现问题并采取措施进行改进。
2.3 建立质量控制档案：建立质量控制档案，记录关键环节的质量数据和控制措施，形成完整的质量控制过程，方便日后的追溯和分析。
三、质量控制的过程管理3.1 生产过程的监控与调整：定期对生产过程进行监控，及时发现异常情况并进行调整，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.2 培训与培养员工：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工的质量控制能力，使其能够主动参预到质量控制过程中。
3.3 持续改进与创新：根据质量控制过程中的问题和反馈，进行持续改进和创新，提高产品的质量和竞争力。
四、质量控制的监督与评估4.1 内部审核与评估：定期进行内部审核，评估生产过程的质量控制效果，发现问题并提出改进意见。
4.2 外部认证与监督：申请并通过相关的质量认证，接受外部的监督和评估，提升企业的质量管理水平。
4.3 持续改进与反馈：根据内部和外部的评估结果，进行持续改进和反馈，不断提高生产过程的质量控制水平。
第八章质量管理教学目的：通过本章学习，使学生了解全面质量管理的概念和重要意义，以及质量保证、质量控制、质量体系、PDCA循环等主要内容，并重点掌握质量控制的统计方法。
内容结构：一、质量与质量管理二、全面质量管理三、质量控制的统计方法四、 ISO9000简介本章重点：质量与全面质量管理的概念本章难点：质量控制的统计方法本章教学进度：8课时主要讲授内容：一、质量管理的发展概括质量管理这一概年早在20世纪初期就提出来了，它是伴随着企业管理与实践的发展而不断完善，并随着市场竞争的变化而发展起来的。
（一）美国质量管理的发展概况1.事后检验阶段20世纪初，美国企业出现了流水作业等先进生产方式，提高了对质量检验的要求，随之在企业管理队伍中出现了专职检验人员，组成了专职检验部门。
从20世纪初到40年代前，美国的工业企业普遍设置了集中管理的技术检验机构。
事后质量检验对于工业生产来说，无疑是一个很大的进步，因为它有利于提高生产率，有利于分工的发展。
但从质量管理的角度看，事后检验效能较差，因为这一阶段的特点就是按照标准规定，对成品进行检验，即从成品中挑出不合格品。
这种质量管理方法的任务只是“把关”，即严禁不合格品出厂或流入下一工序，而不能预防废品产生。
虽然可以防止废品流入下道工序，但是由废品造成的损失已经存在了，无法消除。
2.事前控制阶段由于二战对大量生产（特别是军需品）的需要，事后检验工作立刻显示出其弱点，检验部门成了生产中最薄弱的环节。
由于事先无法控制质量以及检验工作量大，军火生产常常延误交货期，影响前线军需供应。
这时美国贝尔电话研究所的统计学家休哈特防患于未然的控制产品质量的方法及道奇、罗米格的抽样检查方法被重视起来。
此外，瓦尔德的序贯抽样检验法也做出了较大的贡献。
这一阶段的手段是利用数理统计原理，预防产生废品并检验产品的质量。
在方式上是由专职检验人员转过来的专业质量控制工程师和技术人员承担。
这标志着将事后检验的观念转变为预防质量事故的发生并事先加以预防的事前检验的概念，使质量管理工作前进了一大步。
第八章控制职能TRUE/FALSE1. 对于规模较小或者必须时刻保持上下一致的组织来说，一般适合采用分层控制的方式。
ANS: F2. 注重于对已发生的错误进行检查改进属于事前控制。
ANS: F3. 控制工作的实质是纠正偏差。
ANS: T4. 标准是用来衡量后期行为成绩的参照物（）。
ANS: T5. 如果标准设置得过高或过低则要求企业保持现状。
（）ANS: F6. 用标准去衡量绩效是控制过程中的最后一步。
（）ANS: F7. 组织控制是一种为促成目标实现而经常进行的规律性组织行为。
ANS: T8. 预算提供了一种测量绩效的方法并可用来在部门间进行绩效比较。
ANS: T9. 一般来说，企业控制应集中于生产经营控制，而人事控制则是没太大意义的。
ANS:F10. 生产计划和经济预测均属于信息控制的内容。
ANS: T11. 人们在建立目标和达成目标的过程中始终需要控制。
ANS: T12. 同步控制除了着眼于变化过程，还要注意信息的反馈。
ANS: T13. 衡量绩效是控制活动的最终目的。
ANS: F14. 在一个组织评价了计划的完成情况后应该建立起标准。
ANS: F15. 如果经理采取及时控制信息的管理方式，那么偏差出现后会在很短的时间内就获得纠正。
ANS: T16. 控制在计划完成之前就会发生。
ANS: T17. 预算帮助组织确认在控制系统中所需的各种标准。
ANS: T18. 由组织以外的专家进行的财务审计称为外部审计。
ANS: T19. 质量控制是指对组织拥有的建筑和设备进行控制。
ANS: F20. 集体参与计划和控制能提高控制的有效性。
ANS: T21. 从事有效控制就需要注意那些对评价绩效有关键意义的因素。
ANS: T22. 所有控制系统都应该反映出有待实施的计划。
ANS: T23. 如果没有标准，没有实际与计划的比较，就不知道计划是否完成，计划也就毫无意义。
ANS: F24. 控制是计划的前提，是完成计划的保证。
第二节设备监造质量控制一、设备制造的质量控制方式制造前1）熟悉图纸、合同，掌握标准规范，明确质量要求2）明确设备制造过程的要求及质量标准3）审查设备制造的工艺方案4）对设备制造分包单位的审查5）对检验计划和检验要求的审查6）对生产人员上岗资格的检查7）对用料检查制造过程1）加工作业条件的控制2）工序产品的检查与控制3）不合格零件的处置4）设计变更5）零件、半成品、制成品的保护（1）设备制造前的质量控制（2）设备制造过程的质量控制（3）设备装配和整机性能检测（4）质量记录资料质量管理资料，设备制造依据，制造过程的检查、验收资料，设备制造原材料、构配件的质量资料。
1）设备制造单位质量管理检查资料各类制度；试验、检测仪器设备质量证明资料；人员上岗证书等。
2）设备制造依据及工艺资料技术标准、图纸审查记录、图、制造资料等。
3）设备制造材料的质量记录进厂合格资料、性能检测复验报告、外购零部件的质量证明资料。
4）零部件加工检查验收资料工序交接检查验收记录、整机性能检测、设计变更记录、不合格零配件处理返修记录。
三、设备运输与交接的质量控制（1）出厂前的检查监理机构应检查设备制造单位对待运设备采取的防护和包装措施，检查符合相关要求、文件、附件是否齐全。
总监理工程师签认同意后出厂（2）设备运输的质量控制运输前，制造单位做好包装工作和制订合理的运输方案项目监理机构要对设备包装质量进行检查，并审查设备运输方案1）包装的基本要求采取防湿、防潮等保护措施，确保安全运达按照标准和合同进行包装，满足验箱机构检验运输前对放置形式、装卸起重位置进行标识运输前核对相关随机文件、装箱单和附件等资源2）运输方案的审查审查设备运输方案，特别是大型、关键设备的运输，包括运输前的准备工作，运输时间、运输方式、人员安排、起重和加固方案。
对承运单位的审查，包括考察其承运实力、技术水平、运输条件及服务、信誉等必要时，应审查办理海关、保险业务的情况审查运货台账、运输状态报告的准备情况运输安全措施3）设备交货地点的检查与清点除现场接货准备工作的检查外，设备交货的检查和清点内容包括：①审查制定的开箱检验方案，以及检查措施的落实情况②按合同规定，在开箱前确定是否需要由设备制造单位、订货单位、建设单位、设计单位等单位代表参加③参加设备交货的清点，并做好必要的检查。
