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钣金件翻边孔冲压工艺的研究【摘要】钣金件翻边孔冲压工艺是一种重要的加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天等领域。
本文通过对钣金件翻边孔冲压工艺的相关理论研究和实验研究，分析了其应用案例以及面临的问题与挑战。
对钣金件翻边孔冲压工艺的发展趋势进行了探讨。
结论部分总结了钣金件翻边孔冲压工艺的研究成果，并展望了其未来发展方向。
通过本文的研究，可以更好地理解钣金件翻边孔冲压工艺，在实践中更加有效地运用该技术，推动相关领域的发展与进步。
【关键词】钣金件、翻边、孔冲、压工艺、研究、背景、意义、理论、实验、应用案例、问题、挑战、发展趋势、成果总结、未来展望。
1. 引言1.1 钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工领域中常见的一种加工工艺，通过翻边和孔冲加工，可以使钣金件具有更好的强度和稳定性，同时也能满足不同形状和尺寸的需求。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景源自对钣金加工工艺的不断探索和完善。
随着制造业的发展和钣金加工需求的增加，钣金件翻边孔冲压工艺也面临着越来越多的挑战和需求。
为了满足市场和客户的需求，以及提高钣金件的加工质量和效率，钣金件翻边孔冲压工艺的研究变得尤为重要。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景主要包括对该工艺的历史演变和发展趋势的分析，以及钣金件翻边孔冲压工艺在不同行业中的应用和需求情况。
通过对钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景进行深入了解，可以更好地把握该工艺的发展方向和关键技术，进一步推动钣金件翻边孔冲压工艺的创新与发展。
1.2 钣金件翻边孔冲压工艺的研究意义钣金件翻边孔冲压工艺的研究意义在于探索和提升钣金加工技术水平，完善钣金加工工艺流程，提高产品质量和生产效率。
通过研究钣金件翻边孔冲压工艺，可以优化生产流程，降低生产成本，提高钣金加工的精度和稳定性。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究还可以促进工业自动化和信息化技术的应用，推动钣金加工产业的发展和升级。
通过不断深入研究和探索，可以为钣金件翻边孔冲压工艺的改进和创新提供更为可靠的技朧支持和理论指导。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺，通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的加工和成型。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺进行研究，包括工艺原理、工艺流程、工艺参数的选择以及工艺应用等内容进行探讨。
一、工艺原理钣金件翻边孔冲压工艺是指在钣金件上进行翻边和孔冲的工艺操作，通过机械设备将钣金件进行加工成型。
翻边是将钣金件的边缘进行折弯，形成一定的角度和弧度；孔冲是在钣金件上开出孔洞，用于固定、连接或通风。
通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的成型和加工，达到符合设计要求的产品形态和功能。
在进行工艺操作时，需要考虑翻边和孔冲的顺序和方式，以及工艺参数的选择和控制。
根据钣金件的具体形态和要求，确定翻边和孔冲的位置、角度和尺寸，选择适当的模具和工艺设备，进行精确的加工操作。
二、工艺流程钣金件翻边孔冲压工艺的一般流程包括以下几个步骤：1. 设计分析：根据产品的设计要求和使用功能，确定钣金件的形态和结构，分析需要进行翻边和孔冲的位置和方式。
2. 工艺准备：选择适当的机械设备、模具和工艺工具，准备进行翻边和孔冲的操作。
清洁和检查机械设备和工件，确保工艺操作的顺利进行。
3. 翻边操作：将钣金件放入翻边机或手工工具中，按照设计要求进行翻边操作，形成所需的角度和弧度。
5. 检验修整：对加工后的钣金件进行外观和尺寸的检验，如有需要进行修整和调整，确保产品的质量和精度。
6. 清洁包装：清洁加工后的钣金件，进行包装和标识，便于存储和运输。
三、工艺参数的选择1. 翻边参数：根据钣金件的材质和厚度，确定翻边的角度和弯曲半径，选择合适的模具和翻边机，控制好翻边的力度和速度。
2. 孔冲参数：根据钣金件的结构和使用要求，确定孔冲的位置和尺寸，选择合适的冲头和冲床，控制好孔冲的深度和直径。
3. 设备参数：根据工件的材质和形态，选择适当的机械设备和工艺工具，控制好设备的运行速度和稳定性，确保加工的质量和效率。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究随着工业的进步和科技的发展，钣金件已成为现代机械制造的重要组成部分。
钣金件作为机械结构中的承载部件，其质量和性能对机械产品的性能起着重要的影响。
钣金件的生产制造过程涉及到多种工艺，其中钣金件翻边孔冲压工艺是制造高品质钣金件的重要方法之一。
本文将介绍钣金件翻边孔冲压工艺的研究及其在实际生产中的应用。
一、翻边孔冲压工艺概述钣金件的翻边孔冲压工艺是一种将板材进行弯曲和冲压，并使板材产生一定的变形，从而形成钣金件的工艺。
它主要应用于各种形状和大小的钣金件的加工制造中。
通常在加工钣金件时，首先将板材按照零件的尺寸和形状切割成坯料，再通过翻边和孔冲的工艺加工成所需的形状和尺寸。
1、料片成形：首先，在板材的中心区域进行钣金件设计，并在工装上进行成形。
2、定位：将料片放入翻边模具中，并进行定位，确保每个工件重复加工的精度。
3、压边成形：通过在翻边模具上进行定位，并应用压力形成边缘。
4、孔冲定位：在已经形成边缘的铁皮上进行孔冲，以确保孔的位置准确无误。
5、定位压花：在已经形成边缘的铁皮上，成形花纹或图案。
1、挑选模具翻边孔冲压工艺需要适合的模具。
在挑选模具时需要注意以下几点：（1）模具的硬度要能够承受制造的工件。
（2）必须选择与工件相匹配的夹具和量具。
（3）应充分考虑模具的成本和使用寿命。
2、设计加工工艺（1）强调翻边起点的精度，必须确保翻边的位置正确。
（2）在切割钣金件的前期工艺中，必须充分考虑板材的截面变化。
（3）在孔冲时，必须将孔位与翻边的位置精确对齐。
（4）在钣金件切割时，必须要清洁切割边缘，以确保加工质量。
3、关注加工细节在把钣金件放到模具之前，应该预先排除钣金件对模具造成的影响因素；在进行加工时，应该逐步加工以便及时地发现出现的问题；在加工完毕后，应该对成品进行检查，以确保加工质量。
4、注意加工技巧通过多次实践，我们发现，钣金件翻边孔冲压工艺需要进行如下技巧：（1）必须采用适当的方法来增加精度和纠正错误。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究随着新材料的使用和产品形式的多样化，钣金件制造的工艺也在不断的发展和变化。
其中，翻边孔冲压工艺在钣金件制造中扮演着重要的角色，可用来制造各种不同形状和尺寸的产品，例如电子机箱、光纤接头盒等。
因此，本文将就钣金件翻边孔冲压工艺进行详细的探讨和研究。
翻边孔冲压工艺是将钣金件的边缘翻折成特定的角度，然后通过孔冲压工艺使之形成开口孔的工艺。
该工艺既可以用于形成平面形状的钣金件，也可以形成三维复杂的立体钣金件。
翻边孔冲压工艺的过程主要包括：切割、冲孔、翻边和成型等步骤。
二、翻边孔冲压工艺的关键技术在进行翻边孔冲压工艺的制造过程中，有许多关键技术需要注意。
下面将就其中几项重要技术进行详细探讨：1、翻边角度的控制翻边角度是影响产品质量的重要参数，其大小应根据钣金件的形状和用途而定。
翻边角度的决定因素一般是钣金件的厚度、强度和弯曲回弹等。
如果翻边角度太小会影响产品的拼装和使用，而翻边角度太大则会导致产品变形或开裂。
因此，在进行翻边孔冲压工艺时，一定要确保翻边角度的精确控制。
2、孔边距离的控制孔的位置和大小是翻边孔冲压工艺的关键技术之一。
孔的位置和大小必须保证在制造过程中保持稳定，否则会影响产品的稳定性和质量。
在翻边过程中，孔的边缘应该远离翻边角度，以免翻边的角度被孔的位置所限制。
3、材料的选择由于钣金件制造的特殊性，材料的选择也是翻边孔冲压工艺的关键技术之一。
通常使用的材料有冷轧板和热轧板。
冷轧板具有高强度、高硬度和良好的韧性，热轧板则具有良好的可塑性和韧性。
在选择材料时，需要考虑产品的用途和制造过程的要求。
翻边孔冲压工艺具有以下优点：1、可以形成不同的产品形状，且适用范围广。
例如，可制造平面形状的产品，也可以形成三维立体的产品。
2、生产效率高。
翻边孔冲压工艺是一种多道工艺的组合，可以在一次模具冲制过程中完成切割、冲孔、翻边和成型等多个工序，从而大大提高了生产效率。
3、产品质量高。
由于翻边孔冲压工艺是以一次成型为目标，因此产品的尺寸和形状的精度都非常高，而且产品的质量非常稳定。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺方法。
该工艺通过在钣金板上加工孔洞和冲压翻边来实现对钣金件的形状和功能的加工和改善。
在钣金件制造工艺中，翻边孔冲压工艺被广泛应用于电子设备、汽车零部件、厨房家电等领域。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺的研究进行介绍和分析。
1. 翻边孔冲压工艺可以在同一张钣金板上一次性完成多个加工步骤。
通过使用专门的冲孔模具和翻边模具，可以在一个冲压工艺过程中完成钣金板上的孔洞冲压和翻边加工，从而提高加工效率。
2. 翻边孔冲压工艺可以实现复杂形状和精确尺寸的加工。
通过合理设计和制造冲压模具，可以在钣金板上加工出各种形状和尺寸的孔洞和翻边，满足不同工件的要求。
3. 翻边孔冲压工艺可以提高钣金件的强度和刚度。
通过在钣金板上进行翻边加工，可以增加钣金件的刚性和强度，提高结构的稳定性和承载能力。
4. 翻边孔冲压工艺可以改善钣金件的密封性能。
通过翻边加工，可以在孔洞周围形成密封边缘，提高钣金件的密封性能，避免液体、气体和灰尘等物质的泄漏。
1. 冲压模具的设计与制造。
冲压模具的设计和制造是翻边孔冲压工艺的关键环节。
需要根据钣金件的形状和尺寸要求，设计合理的冲孔模具和翻边模具，确保加工精度和工艺稳定性。
2. 冲压参数的选择与控制。
冲压参数的选择和控制对于保证翻边孔冲压工艺的加工质量和效果至关重要。
包括冲击力、冲程、冲击次数、冲头形状等参数的选择与控制，在保证冲压质量的还需考虑冲压模具和设备的寿命和稳定性。
3. 材料的选择与控制。
材料的选择和控制对于钣金件翻边孔冲压工艺的加工效果和成品质量有着重要影响。
需要根据工件要求选择适合的材料，并严格控制材料的物理和化学性能，以确保成品的质量和使用寿命。
4. 工艺的优化与改进。
钣金件翻边孔冲压工艺的优化和改进是提高加工效率和降低成本的关键所在。
通过研究和改进工艺流程、模具结构、冲压参数等方面的内容，可以提高工艺的稳定性和可控性，实现工艺的优化和改进。
《冲压制件翻边缺陷分析》翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一，翻边分为内缘翻边和外缘翻边，对工件的孔进行翻边称为内缘翻边，或简称为翻孔；对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。
本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等，孔类翻边的主要缺陷和整改措施。
翻边变形1.翻边变形分析直线翻边。
翻的边部没有变形。
伸长翻边和收缩翻边。
其边部分有变形，由模具取出时，其形状会发生变化，这种变化不单是角度的变化，包括其棱线在内，形状整体部将起变化。
2.棱线变化防止对策（1）在翻边处增设加强筋，增加其刚性（如图1）。
（2）不管是伸长翻边，还是收缩翻边，设法减少残留内应力（如图2）。
翻边回弹1伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使翻边件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹（如图3）。
1.回弹产生的原因分析及防止措施（1）压料器对回弹的影响。
如图4所示，截面形状，翻边极易回弹，需保证压料芯图示位置“墩死”，防止制件翻边后型面不发生回弹。
（2）翻边间隙对回弹的影响。
见表1。
凸凹模间隙选取原则：（间隙与材料机械性能和板厚有关）钢板：间隙c=（1.05~1.15）t有色金属：间隙c=（1.0~1.1）t注：t——工件料厚实际上精确地确定翻边间隙是相当复杂的，影响翻边间隙的因素相当多，有些因素不可控。
从工序件本身的形状，翻边展开的精确程度到板料厚度公差、模具制造精度以及压力机的导2轨间隙，都对其产生影响。
因此翻边间隙需要在模具调试时最后确定。
为便于调整，可以参考表2取值。
（3）凸模圆角半径rp对回弹的影响。
凸模圆角半径rp越大制件越容易产生回弹，模具设计时凸模圆角半径rp要同时满足如下条件：①凸模圆角半径rp=弯曲件内侧的圆角半径r②rp＞材料最小弯曲半径rmin。
如果r＜rmin时，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。
（4）凸模工作行程对翻边回弹的影响。
翻边断面形状为直线时，制件末端距离凹模圆角r切点最小3mm（如图5）。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究作者：韩晓雨刘贺来源：《中国科技博览》2017年第33期[摘要]在本文之中，主要是针对了钣金件翻边孔冲压工艺进行了分析，在这个基础上提出了下文中的一些内容，希望能够给与同行业进行工作的人员提供出一定价值的参考。
[关键词]钣金件；翻边孔；冲压工艺；分析中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）33-0125-01引言钣金件的连接常采用自攻螺钉连接紧固，对于材料厚度小于1mm的钣金件，为保证连接的牢固，螺钉孔要求采用翻边孔形式，这些翻边孔直径基本都小于6mm，属于小直径翻边孔。
翻边孔的加工直接影响到零件的质量、生产效率及连接的可靠性。
1.钣金主要用途及工艺1.1 主要用途一是普通冷轧板SPCC。
SPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。
SPCC表面没有任何的防护，暴露在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈，在使用时表面要喷漆、电镀或者其它防护。
二是镀锌钢板SECC。
SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。
SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。
在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。
例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。
三是热浸镀锌钢板SGCC。
热浸镀锌钢卷是指将热轧酸洗或冷轧后之半成品，经过清洗、退火，浸入温度约460°C的溶融锌槽中，而使钢片镀上锌层，再经调质整平及化学处理而成。
SGCC材料比SECC材料硬、延展性差（避免深抽设计）、锌层较厚、电焊性差。
四是不锈钢SUS301。
Cr（铬）的含量较SUS304低，耐蚀性较差，但经过冷加工能获得很好的拉力和硬度，弹性较好，多用于弹片弹簧以及防EMI。
五是不锈钢SUS304。
使用最广泛的不锈钢之一，因含Ni（镍）故比含Cr（铬）的钢较富有耐蚀性、耐热性，拥有非常好的机械性能，无热处理硬化现象，没有弹性。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是一种常用的钣金加工方法，广泛应用于制造行业中。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺进行研究，主要包括工艺原理、工艺流程、工艺参数的选择以及应用案例等方面。
钣金件翻边孔冲压工艺是指在钣金件上进行翻边和冲孔操作的一种加工方法。
其目的是通过翻边将钣金件的边缘区域形成立体结构，提高钣金件的强度和刚度。
通过冲孔操作，使钣金件产生孔洞，以便于后续的组装和使用。
钣金件翻边孔冲压工艺的流程一般包括以下几个步骤：首先是对钣金件进行切割和下料，将钣金件的尺寸剪裁到所需的大小。
然后，在钣金件的边缘区域进行翻边操作，将边缘折弯成所需的立体结构。
接下来，根据设计要求，在钣金件上进行冲孔操作，形成所需的孔洞。
对加工后的钣金件进行去毛刺和抛光等表面处理工艺，使其达到表面平整的要求。
在钣金件翻边孔冲压工艺中，工艺参数的选择起着关键作用。
首先是对翻边工艺参数的选择，包括翻边角度、翻边厚度和翻边长度等。
这些参数的选择要根据钣金件的材料和尺寸进行合理的确定。
其次是对冲孔工艺参数的选择，包括冲孔孔径、冲孔模具和冲孔力等。
这些参数的选择也要根据钣金件的设计要求和材料性质进行适当调整。
钣金件翻边孔冲压工艺在实际应用中有着广泛的适用性。
以汽车制造为例，在汽车车身的制造中，钣金件翻边孔冲压工艺常常被用于制作车门、车顶和车身侧板等零部件。
通过翻边和冲孔操作，可以使这些零部件具有较高的强度和刚度，并且方便后续的组装工作。
类似地，在电器制造和建筑行业等领域，钣金件翻边孔冲压工艺也得到了广泛的应用。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究【摘要】钣金件翻边孔冲压工艺是一种常见的加工方法，本文旨在研究该工艺的原理、优势以及影响参数等内容。
首先介绍了翻边孔冲压工艺的原理，然后分析了其在实际应用中的优势和存在的问题。
接着探讨了工艺参数对翻边孔冲压的影响，提出了一些改进和优化的建议。
最后介绍了本研究的方法，包括实验设计和数据分析等内容。
通过这些研究，我们得出了钣金件翻边孔冲压工艺的一些成果，并展望了未来的研究方向，为该领域的发展提供了一定的参考。
本文对钣金件翻边孔冲压工艺的探索将有助于提高加工效率和产品质量，具有一定的实际意义和应用价值。
【关键词】钣金件、翻边、孔冲、压工艺、原理、优势、工艺参数、影响、改进、优化、研究方法、研究成果、展望、未来研究方向1. 引言1.1 研究背景钣金件翻边孔冲压工艺是一种在金属加工中常用的工艺方法，具有高效、高精度、低成本的特点，广泛应用于汽车制造、航空航天、家电等领域。
随着工业化进程的不断推进，对钣金件翻边孔冲压工艺的要求也越来越高，需要不断进行研究和优化。
钣金件翻边孔冲压工艺在实际应用中存在一些问题，比如翻边孔误差、表面质量不佳等，这些问题直接影响着产品的质量和性能。
深入研究钣金件翻边孔冲压工艺，找出其影响因素和解决方法，对提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
目前国内外对钣金件翻边孔冲压工艺的研究还比较有限，尤其是在工艺参数对翻边孔冲压的影响，工艺改进和优化等方面还存在一定的空白。
有必要对钣金件翻边孔冲压工艺进行深入的研究，为相关行业的发展提供理论支持和实践指导。
1.2 研究目的研究目的是为了探究钣金件翻边孔冲压工艺的原理和优势，深入分析工艺参数对翻边孔冲压的影响，并提出工艺改进和优化的方法。
通过对翻边孔冲压工艺进行系统研究，旨在探索如何提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，并为相关工业领域提供技术支持和参考。
本研究还旨在总结钣金件翻边孔冲压工艺的现有研究成果，为未来的研究提供基础和借鉴，推动该领域的进一步发展和应用。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究丁惠文（珠海格力电器股份有限公司 珠海 519070）摘要：本文通过对钣金件翻边孔冲压加工的工艺研究，改善冲压模具结构以解决翻边孔带废料问题。
关键词：翻边孔；带废料；工艺分析；模具Abstract：Through the research on turned-out holes’ punch process, it improves the structure of punching tooling mold and eliminate the waste during punching turned-out holes. Practical practice showed that it reliable and effective, and it can be popularized and applied.Key words：turned-out holes；waste during punching process；process analysis；tooling mold引言钣金件的连接常采用自攻螺钉连接紧固，对于材料厚度小于1mm 的钣金件，为保证连接的牢固，螺钉孔要求采用翻边孔形式，这些翻边孔直径基本都小于6mm，属于小直径翻边孔。
翻边孔的加工直接影响到零件的质量、生产效率及连接的可靠性。
1 常用的翻边孔加工形式翻边孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。
常见的翻孔冲压加工形式有：有预孔的翻孔和无预孔的翻孔。
(1)有预孔的翻孔如图1所示，先冲好预孔，再采用抛物线的翻孔凸模翻孔，此类凸模有光滑圆弧过渡，翻孔质量良好[1]。
但有预孔的翻边孔，需要先冲孔，再翻孔，增加了工序，影响生产效率，不适合减员增效的要求。
(2)无预孔的翻孔常用的有穿刺翻孔形式和冲孔翻孔形式穿刺翻孔形式，如图2所示，凸模端部采用60度锥形结构[1]，冲制的翻边孔边缘不平齐，容易割伤手，不能满足部分客户的要求。
冲孔翻孔形式，如图3所示，凸模采用阶梯形式，前段冲孔，后段翻孔，一次完成，冲制的孔边缘平齐，不需要增加工序。
Research on Process of Punching Turned-out Holes图1 有预孔的翻孔图2 穿刺翻孔边缘不齐图 3 冲孔翻孔(3)变薄翻孔钣金件螺钉连接时为保证连接牢固，要求螺钉孔翻孔凸缘高度不低于2mm，当料厚较小时，常规翻孔凸缘高度达不到要求，只能采用变薄翻孔形式。
变薄翻孔是指通过使孔壁部变薄以增加翻孔凸缘高度的翻孔方式，广泛用于钣金件连接的螺钉孔的冲压。
综合考虑质量、安全和效率等方面，钣金件螺钉连接用的翻边孔普遍采用冲孔翻孔形式加工，而且是变薄翻孔。
2 翻边孔加工存在的问题分析及处理措施2.1 翻边孔孔口开裂孔口圆周上产生裂纹。
主要是冲出的预孔断面有撕裂面，产生毛刺，该处存在应力集中点，在翻孔过程中该处塑性差，容易开裂。
采用延伸率较好的材料，能增加翻孔处的变形程度，减少翻孔开裂。
在成型允许的情况下，尽量加大预孔孔径，减小翻孔的变形程度，有助于减少翻孔开裂。
在结构允许的条件下，尽量采用薄料，以增大预孔的相对直径（D0/t）, 有助于减小翻孔开裂几率。
模具设计时，翻孔凸模最好采用抛物线形或球面形，能增加局部的材料允许变形程度，减少开裂。
冲压加工时，可以将翻孔的方向与冲预孔的方向相反，使毛刺位于翻孔的内侧，可减少开裂。
2.2 翻边孔孔口收口翻孔后孔口收缩，凸缘不垂直，孔口直径变小，会造成装配时打螺钉困难。
造成收口的主要原因有材料的回弹、凸模与凹模之间的间隙z/2偏大等。
生产时采用性能较好的材料，回弹小，可以改善收口问题。
模具设计时，选取合适的凸凹模间隙，可以保证翻孔凸缘垂直。
凸模与凹模之间的间隙一般取略小于材料厚度，经验取值可参考表1。
2.3 翻边孔高度不足翻孔后凸缘高度不足，直接减小了螺钉与孔的旋合长度，影响螺钉连接的可靠性。
影响翻孔凸缘高度的因素有预孔孔径过大等。
选取较小的冲预孔孔径，可以加高翻孔高度。
在预孔孔径不能减小时，可采取变薄翻孔形式，使壁部变薄来增加翻孔凸缘的高度。
2.4 翻边孔根部R过大翻孔后根部R过大，会造成装配时根部有相当一部分与螺钉无接触，减小了螺钉与孔的旋合长度，降低了螺钉连接的可靠性。
导致翻边孔根部R过大与材料厚度、翻孔凹模入口圆角有关。
材料厚度越厚，根部R会越大；凹模入口圆角越大，翻孔根部R也会越大。
要减小翻边孔根部R，应尽量选用薄料，模具设计时设计较小的凹模入口圆角。
当使用较厚的材料或凹模入口圆角小于2倍的材料厚度时，翻孔凸模应设计增加带整形的台肩，在冲压行程末端对根部R进行整形，或者单独增加整形工序。
2.5 翻边孔带废料采用冲孔翻孔形式加工翻边孔时, 冲孔时凹模上是没有对应结构匹配的，材料是拉断的，冲孔废料可能随机粘连在孔边缘，造成经常带有冲切废料现象（如图4所示），这些废料取料、搬运时的振动易散落在模具工作面或零件上，造成零件表面产生压印缺陷（如图5所示），需要人工返修，对外观件返修很难达到要求，只能报废处理，浪费人力和材料；翻边孔废料如带至总装易割伤操作人员，并影响打螺钉；对电器类零件，如翻边孔废料在打螺钉时掉落到电器元件内还容易造成短路而导致电器安全问题。
[1]长期以来，因翻边孔带废料而导致以上一系列的产材料厚度（t）凸、凹模间隙（z/2）0.50.450.60.550.80.71.00.851.2 1.01.5 1.32.0 1.7表1 翻孔间隙经验值厚或略小于料厚，这就为废料留存提供了空间，导致废料仍能残留在零件上，如图6所示。
为使废料顺利与零件分离，必须从凸、凹模结构着手，采用合适的结构。
（1）在翻孔凹模内部增加与凸模前段预冲孔部位配合的浮动凹模结构，拟达到先正常冲预孔的目的，经过试生产验证，因中部增加的结构为浮动结构，其空间受限，只能选用较小的弹簧，弹簧很快失效导致冲预孔废料不能正常切断而使翻孔仍然带废料。
粘连废料废料压印图4 翻边孔粘连废料图5 废料压印缺陷图6 翻边孔带废料带废料图7 改进的冲孔翻孔结构（2）在翻孔凹模内增加台肩，消除废料残留空间，拟通过翻孔凸模的下行，在翻孔凸模与台肩的配合作用下将废料与零件彻底分离并从漏料孔漏下，以彻底避免废料粘连在翻边孔上导致零件取出时仍粘连废料或废料在取料、搬运过程中掉落在模具工作面或工件上而压伤零件。
对翻孔凸模、凹模结构改进，凹模增加台肩，凸模上冲预孔段与翻孔段采用弧线过渡，提高翻孔质量，具体如图7所示。
品质量等问题一直困扰着我们的冲压生产，为缓解该问题，常规采取了用压缩空气吹、人工钳掉废料、人工清扫模具工作面废料、工人每生产一件必须翻看检查一遍等等方法以保证质量，但实际效果很有限，缺陷率仍然居高不下，而且严重影响生产效率。
为解决翻边孔带废料造成的一系列问题，我们进行了全面的工艺分析与试验研究，并通过试验验证确定了改善方案。
3 翻边孔带废料的工艺分析与改善分析常规的冲孔翻孔冲压过程，如果将冲预孔与翻孔分开为两道工序，则翻孔时不会有带废料情况，但需要增加人员和设备投入，为保证减员增效，不能增加单独冲预孔工序，只能采取冲孔翻孔一次加工的形式。
[1]分析模具结构，翻边孔带废料主要原因是模具结构上存在缺陷，在凸模前段冲孔时凹模部位没有对应结构与之匹配，材料不是剪切而是拉断的，当孔周边部分分离后，随着凸模的下行，废料可能会向下翻转没有完全分离，凸模继续下行翻孔时，凹模部位为直壁形式，翻孔凸模与凹模之间留有间隙，该间隙一般为单边1个料4 翻边孔加工改善的验证4.1 试验验证确定改进结构后，为验证改进效果，安排开制了一副简易试验冲孔模，一次冲3个翻边孔，利用边料试冲了约15000件，共冲了45000个翻边孔均未出现带废料情况，说明改进方案可以有效解决翻边孔带废料问题。
简易冲孔模及试冲的试件如图8所示。
4.2 生产验证经试验验证可行后，选择一个实际生产带废料比较严重的零件按新冲孔结构改模进行批量生产验证。
通过比较正在生产的零件的检验数据，其中GWC09右侧板翻边孔带废料基本上是100%，就确定以该零件作为研究对象，对其冲孔切边模中冲翻边孔的凸、凹模结构进行了更改替换。
试生产超过50000件，翻边孔带废料情况没有出现。
但在生产验证过程中出现过一次异常，冲头粘废料掉落到模板上，经分析原因为使用磁性安全手取料及冲头经多次冲压被磁化而带有磁性，造成冲头带废料情况，对模具进行退磁后，恢复正常。
针对冲头粘废料异常，经仔细分析讨论，冲头在冲压过程中被磁化现象不能完全避免，检讨模具结构，为确保生产稳定性，确定对冲孔翻孔冲头结构继续进行改进,对凹模套结构尺寸及公差再次局部微调，具体冲头结构及凹模套改进如图9所示。
翻孔冲头主要改进点是在冲头内增加顶芯结构,冲头冲压回程时顶芯在弹簧作用下顶脱可能被磁吸在冲头下端的废料，使废料掉落到漏料孔内排出。
经过对GWC09右侧板模具再次改善后投入生产，未案，生产验证表明，可以彻底解决翻边孔带废料问题，解决了冲压生产难题，有效减少返工和报废，降低成本，提高效率，消除安全隐患，可以进行推广应用。
图8 简易冲孔模及试冲件图9 完善后的冲孔翻孔结构再发生翻边孔带废料及冲头带废料问题，改善效果良好。
5 结语通过对钣金件翻边孔冲压加工工艺进行分析及研究，对翻边孔加工常见问题制定了解决措施。
针对采用冲孔翻孔形式冲压加工翻边孔过程中普遍存在的带废料问题，经对常规使用的凸模和凹模结构进行分析，制定了改善方弹簧顶芯参考文献[1]《冲模设计手册》编写组：冲模设计手册[M].北京：机械工业出版社，1988.。
