球铁配料计算

铁水化学成分控制1、正确的配料计算配料算是保证化学成分合乎要求的首要环节。

冲天炉的配料计算，就是根据铁水化学成分要求，考虑冲天炉在熔炼过程中元素的变化（增、减）和炉料的实际情况，计算出各种金属炉料的配合比例。

下面以HT200铸铁为例，说明配料计算方法。

1.1 配料计算的原始资料（1）铸铁的化学成分各种牌号铸铁要求的化学成分，随铸件壁厚和铸造方法而异。

HT200的化学成分范围为: C3.3～3.5%；Si1.5～2.0%；Mn0.5～0.8； S＜0.12%；P＜0.25。

（2）各种金属材料的化学成分用于配制HT200的金属炉料平均成分如下表。

炉料化学成分（%）名称 C Si Mn P SZ15生铁 4.19 1.56 0.76 0.04 0.036回炉料 3.28 1.88 0.66 0.07 0.098废钢 0.15 0.35 0.50 0.05 0.05注：所用铁合金为含硅45%硅铁，含锰75%锰铁。

（3）熔炼过程中元素的变化：在下表中列入了常见元素在冲天炉熔化过程中的增减率。

常见元素在冲天炉熔化过程中的增减率 %增减情况 C S Mn Si炉料中＜3.2 炉料中＞3.6极限范围 +（0/60） -（0/10） +﹛25/100） -（10/50） -（0/40）一般范围 +（5/40） -（3/8） +﹛40/80） -（15/25） -（10/20）增减情况 P Cr Mo Cu Ni V Ti-------------------------------------------------------------------------------------------- 极限范围 0 -（0/20） -（0/10） -（0/3） -（0/3） - -一般范围 0 -（8/12） -（3/4） -（1/2） -（1/2） -（30/40） -（40/50）熔炼HT200铸铁所用的冲天炉，经实际测定，熔炼过程中元素的变化为:Si –15%； Mn -20%； S +50%。

配料计算学习资料一．配料计算的基本过程1.了解炉料的化学成分。

2.确定目标铁水成分。

3.初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二．各种炉料的参考成分配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。

四．确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。

五．计算定好的配料各种合金成分举例：配料Q10生铁30%，废钢30%，回炉40%（C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40% ，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。

六。

计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6 按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%锰铁：（0.6-0.45）/0.6 =0.25%说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60%我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。

计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。

比如出1000公斤铁水，那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100，需要除以100。

高炉开炉配料计算一开炉料原则1配料要求1.1总焦比：2800Kg/t.Fe；1.2炉渣碱度：1.00（MgO 8.0%，Al2O3≤16%）；1.3正常料焦比：1.0 t / t.Fe。

2原燃料配比2.1冶金焦; 赵城焦, 石家庄焦（各1/2）2.2矿石：烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿30% 20% 25% 25%2.3熔剂：石灰石，白云石，硅石；3原燃料理化指标见表1和表2。

二配料计算1、预计生铁成分元素Fe C Si Mn S含量（%） 92.47 4.0 3.0 0.5 0.032 、Fe、Mn回收率Fe回收率： 99.0%；Mn回收率 60.0%； S 分配率：85%进入炉渣，5%进入生铁。

3、以100 Kg混合矿计算：3.1 100 Kg混合矿平均含Fe：30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，100 Kg混合矿出铁：100×53.13%×0.99 / 0.9247 = 56.886 Kg。

3.2炉渣成分核算：（1）生铁中Si消耗SiO256.886×3.0%×60 / 28 = 3.657（2）炉渣中FeO量53.134×1.0%×72 / 56 = 0.683（3）入炉料的S负荷30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+56.886×0.53%=0.321（4）炉渣中的CaS0.321×85%×72 / 32=0.614（5）脱硫消耗CaO0.614×56/72=0.478（6）原燃料成分中进入炉渣的数量（7）炉渣成分调整为使炉渣成分达到要求标准，加白云石和硅石进行调整。

硅石加入量为：x白云石加入量为：y3.927+91.88% x +2.91% y =10.096+2.31% x+30.09% y2.045+0.30% x +20.47% y= 8.0%20.652+96.25% x+53.47% y解方程：x = 7.422 Kg。

球墨铸铁生产要点关键字：球墨铸铁一、原材料：1.球墨铸铁用生铁，Q16或Q12。

2.硅铁：75%硅铁。

3.球化剂：稀土镁硅铁合金，FeSiMg10RE7或FeSiMg9RE9。

4.优质低硫焦炭。

二、配料：废钢0~20%、球墨铸铁用生铁80~95%、回炉料0~10%应使化学成分在：3.3~3.8%C；2.5~3.0%Si； Mn≤0.40%； P≤0.07%；S≤0.03%范围。

三、关键点：1.铁水包：冲入法采用的球化处理包应搪成上下直径相同的圆桶形，并使其深度H与内径D之比H/D=1.5~2，在局部适当地方修出包嘴。

包底可修成堤坝式或凹坑式。

普通浇包不宜使用。

2.球化处理：（1）加入量为1.0~2.2%，原铁液硫含量为0.04%时取下限；硫含量为0.08%时取上限。

应保证沸腾反应持续1~2分钟，时间短则可以肯定球化不良。

（2）加入方法：球化剂不可松散地放在包底或放在铁液冲得着的地方。

球化剂应集中地放在包底紧靠出铁口的一例，并用砂冲子（平头）适度地将其上表面舂平，覆盖一层无油、无锈的球铁屑或孕育剂再撒上适量的珍珠岩，或者盖以红热的带有铸造小孔的铁板。

（3）出铁后，应扒除球化处理残渣，撒上足够厚的一层珍珠岩或草灰。

3.孕育处理：球化处理后的铁液需加0.8~1.6%的75%硅铁，粒度10~20mm，最终应使碳当量在4.6~4.7%为好。

附注：球化剂：包钢产XtMg8-7 球化工艺：冲入法、堤坝式加入顺序：脱硫剂——XtMg 合金——硅铁——草灰（珍珠岩），然后在其上盖4~5mm铁板，冲入包内的铁水达2/3时，暂停冲入，待球化反应渐趋平稳时，再补充另1/3铁水，同时将孕育剂加入。

脱硫剂为Na2CO3，加入量0.2~0.3%. 孕育剂SiFe75：块度10~20mm，加入前150~200℃预热1h，1.2~1.3%以三种方式加入：（1）包内孕育：加入0.6~0.65%；（2）随流孕育：加入0.55~0.65% ；（3）为防止孕育衰退，在浇注过程中，在包内进行浮硅孕育，0.05~0.10%；根据生产实践的总结，Mg和Xt的衰退速度为0.001~0.004%/分；0.0006~0.001%/分。

生铁，球铁中锰磷硅稀土总量镁锰磷硅联测1）硫硝混酸：硫酸+硝酸+水=50+8+9422）过硫酸铵15%3）过氧化氢3%4）钼酸铵溶液：5%5）草酸溶液：5%6）硫酸亚铁铵溶液6%：100ML水+6克硫酸亚铁铵+3滴硫酸7）硝酸铋-钼酸铵混合液：硝酸铋4克溶于100ML硝酸中，加（5%）钼酸铵120ML，用水稀至1000ML8）抗坏血酸1%：10克抗坏血酸，0.3克EDTA溶解后，水稀至1000ML9）定锰混酸0.4%：硝酸银4克溶于水中，加硝酸40ML，用水稀至1000ML母液：称样0.1克于100ML三角瓶中，加过硫酸铵5ML，硫硝混酸25ML，低温加热溶解，加过硫酸铵2ML，煮沸几分钟，氧化完全至氧化锰沉淀后，滴加过氧化氢数滴，使二氧化锰沉淀还原，继续煮沸几分钟冒大泡，分解过剩过氧化氢，流水冷却后，脱脂棉过滤，稀至100ML 容量瓶锰吸母液20ML于100ML三角瓶中，加过硫酸铵10ML，定锰混酸5ML，摇匀，放置几分钟波长530nm，比色皿2cm磷吸母液10ML于三角瓶中，加硝酸铋-钼酸铵15ML，抗坏血酸10ML，摇匀放置数分钟波长650nm，比色皿2cm硅吸母液2ML于100ML三角瓶中，加钼酸铵2ML，放入沸水浴中水浴30秒，取下加草酸5ML，加水50ML，立即加硫酸亚铁铵2ML摇匀波长650nm，比色皿1cm稀土总量和镁联测1）硫硝混合酸：硫酸+硝酸+水=50+8+9422）偶氮氯膦III溶液0.05%：3）过氧化氢30%4）氢氧化钠20%（塑料瓶存放）5）草酸5%6）六偏磷酸钠15%7）三乙醇铵1+28）硼砂缓冲溶液（PH=10）：硼砂25克，氢氧化钾5克，加水溶解后稀至1000ML9）邻菲罗林0.2%：0.5克溶于50ML无水乙醇中，水稀至250ML10）EGTA-Pb溶液：a：称乙二醇二乙醚二胺四乙酸（EGTA）3.8克溶于水中，加热滴氢氧化钠至溶解，水稀至1000MLb：硝酸铅3.3123克，溶于水中，稀至1000ML吸a液100ML+b液100ML，用硼砂溶液调节至PH=6左右11）EDTA（乙二胺四乙酸二钠）：5%12）偶氮氯膦I：0.025%13）乙二胺1+50母液：称样200毫克于100ML三角瓶中，加15ML硫硝混合酸，2ML过氧化氢，低温加热溶解后，取下缓缓加入1ML过氧化氢，继续加热煮沸1分钟，冷却，以水稀至100ML容量瓶中，用快速定性滤纸过滤稀土总量显色溶液：吸母液15ML于50ML三角瓶中，加7ML草酸,3ML偶氮氯膦III摇匀参比液：吸母液15ML于50ML三角瓶中，加7ML草酸,3ML偶氮氯膦III，滴1-2滴六偏磷酸钠褪色波长660nm，比色皿2cm镁显色液：吸母液2.5ML于25ML容量瓶中，加入5ML三乙醇胺摇匀，加3ML硼砂溶液，乙二胺1ML，稍后1-2分钟加2ML邻菲罗林，加1MLEGTA-Pb摇匀，加偶氮氯膦I2ML，水稀至刻度参比液：吸母液2.5ML于25ML容量瓶中，加入5ML三乙醇胺摇匀，加3ML硼砂溶液，乙二胺1ML，稍后1-2分钟加2ML邻菲罗林，加1MLEGTA-Pb摇匀，加偶氮氯膦I2ML，水稀至刻度，加3-4滴EDTA褪色波长570nm，比色皿2cm。

球铁800化学成分全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：球铁800是石墨球铁的一种，其主要成分为铁、碳、硅和锰等元素。

球铁800的化学成分是经过精心设计和调配的，以满足特定的使用要求。

球铁800具有优异的机械性能和耐磨性，适用于各种高要求的工程应用。

铁是球铁800的主要成分，占比超过90%，铁是球铁的基础元素，它提供了球铁800的强度和韧性。

碳是另一个重要的成分，通常占比在2%-4%之间，碳的含量影响球铁的硬度和磨损性能。

硅是球铁800中的另一种重要元素，硅的含量通常在1%-3%之间，硅可以提高球铁的热稳定性和耐热性。

锰是球铁800的另一种关键元素，锰的含量通常在0.5%-1%之间，锰可以提高球铁的硬度和抗疲劳性能。

除了上述主要成分外，球铁800还含有少量的其他元素，如磷、硫、铬等。

磷和硫是常见的杂质元素，它们的含量会影响球铁的冷脆性和疲劳性能。

铬是一种有益的合金元素，它可以提高球铁的耐磨性和抗腐蚀性能。

球铁800的化学成分是经过精确设计和控制的，以确保其符合特定的标准和要求。

制造球铁800的关键是精确控制各种元素的含量和比例，以达到所需的性能。

球铁800通常通过熔炼、浇铸和热处理等工艺来制备，确保其结构和性能达到设计要求。

在工程应用中，球铁800具有一些显著的优点。

球铁800具有优异的机械性能，包括高强度、高硬度和良好的韧性。

球铁800具有优异的耐磨性能，适用于各种高磨损的环境。

球铁800还具有良好的耐热性和热稳定性，适用于高温环境下的使用。

球铁800是一种优秀的工程材料，其化学成分经过精心设计和调配，具有优异的机械性能和耐磨性。

在各种高要求的工程应用中，球铁800都能够发挥出色的性能，受到广泛的应用和认可。

在未来，随着技术的不断发展和进步，球铁800也将继续不断优化和升级，为更广泛的应用领域提供更好的解决方案。

第二篇示例：球铁800是一种热处理球化铁的品种，根据化学成分的不同可以分为球铁800-2和球铁800-3。

《球铁生产综合实验》实验教学指导书球墨铸铁自1947年问世以来，大体经历了十年的过程，便以一种新型工业金属材料投入生产，并得到了迅猛发展。

机械制造、交通、冶金、矿山、纺织、化工、电力以及原子能等制造行业的大批锻钢件、铸钢件和可锻铸铁件被球墨铸铁所取代，而且有待开拓的领域很多。

由于球墨铸铁的发展历史较短，球铁的理论尚不完善。

为了加深学生对球铁理论及生产工艺的理解和掌握，特开设《球铁生产综合实验》课，包括球铁型砂、芯砂混制及造型工艺操作、球墨铸铁的熔制、球墨铸铁的金相组织观察、球墨铸铁的热处理、球墨铸铁力学性能、球墨铸铁生产综合分析六个实验。

通过实验不仅可使学生掌握球墨铸铁生产的全过程、加深对球化理论的理解，而且可大大提高学生综合分析和解决实际问题的能力。

实验一球铁型砂、芯砂混制及造型工艺操作一、实验目的1、了解球铁型砂、芯砂的配料成分。

2、了解球铁型砂和芯砂的混制及造型工艺的操作方法。

3、掌握球铁型砂中水分对质量的影响规律。

二、实验内容1、型砂、芯砂配料成分的选择，分析型砂中水分对铸件质量的影响2、型砂、芯砂的混制。

3、型砂、芯砂的造型工艺操作。

4、完成实验报告。

三、实验内容说明球墨铸铁铁件的型砂,基本与普通灰墨铁件相同,但球墨铸铁铁件凝固时,其外型容意胀大而引起内部缩松,所以要求铸型有较高的坚实度。

因而在采用温型铸造时,应尽量提高型砂温压强度。

此外应尽量压低水份含量，以减少高温时的型壁迁异和防止铸造缺陷。

型砂水份越高,铸型型壁在高温时迁移量越大,也比较容易产生皮下气孔。

对于大型铸件,还应使型砂具有较高的耐热强度，可以往型砂中加入石墨粉等耐热材料。

其余如型砂透气性等指标,与灰铸铁型砂相同。

本实验将考察型砂水分对铸件质量的影响规律。

由于球化处理，使球墨铸铁的铁水中含有球化元素Mg，它将与型砂中的水发生如下反应：Mg + H2O = Mg O + 2[H]H溶入铁水，形成皮下气孔。

为此应加入煤粉，煤粉中的碳与空气中的氧发生如下反应：C+O2 = CO结果在铸型表面形成一层气化膜，阻止了水与铁水的接触，防止了Mg与H2O的反应，从而可减轻皮下气孔。

冲天炉熔炼球铁配料举例(铸态铁素体球铁)1、要求化学成分（%）C 3.5~3.7; Si 2.8~3.1；Mn≤0.35；P≤0.06；S≤0.026；Mg 0.03~0.05; Re0.02~0.04 注：此处的含C量为球化后的终C量，而不是原铁水的含C量。

2、已知原材料化学成分（%）种类 C Si Mn P S历城14＃生铁 4.23 1.5 0.21 0.05 0.02回炉铁 3.75 2.94 0.25 0.046 0.02Si-Fe：含Si为75%;焦炭：含S为0.5%；Si-Bi孕育剂含Si为70%；球化剂ReMg5-8：含Si为:42%;3、熔炼过程中元素烧损：酸性冲天炉：Si后炉按15%；炉前按10%；Mn后炉按20%；炉前按15%。

碱性冲天炉：Si后炉按25%；炉前按20%；Mn后炉按15%；炉前按10%。

4、用选择搭配方法试算（铁料按100公斤计算）原生铁65%；回炉铁35%。

5、核算炉料中的含C量C炉料=4.23%×65%+3.75×35%=4.06%由于球铁中碳当量比较高，在冲天炉熔炼条件下要减碳（当碳当量＞3.6%时一般要减碳3~8%），如按5.5%计算，则从炉内出来的铁水含C量为：4.06%×（1-5.5%）=3.84%；同时在球化处理过程中还要降碳0.1~0.2%（原因：○1球化反应使碳烧损；○2一部分过饱和C以石墨形式析出，上浮进入熔渣）如按0.15%计算，则铁水最终含C量为：3.84%—0.15%=3.69%（符合3.5~3.7%的要求）6、含Si量的计算铁水最终含Si量包括以下几个部分：1）炉料中的含Si量Si炉料：Si炉料=1.5%×65%+2.94×35%=2.0%，烧损按15%计算，则从炉内出来的铁水含Si量为：2.0%×（1-15%）=1.7%；2）一次孕育按0.2% 75 Si-Fe（覆盖在球化剂上），进入铁水的硅量Si孕育Ⅰ=0.2%×75%×（1-10%）=0.14%；3）二次孕育按0.4% 75 Si-Fe（在出铁槽加入），进入铁水的硅量Si孕育Ⅱ=0.4%×75%×（1-10%）=0.27%；4）三次孕育按0.2% Si-Bi（浇包孕育），进入铁水的硅量Si孕育Ⅲ=0.2%×70%×（1-10%）=0.13%；5）球化剂加入量按1.7%，则球化剂进入铁水的硅量Si球化=1.7%×42%×（1-10%）=0.64%；6）铁水终Si含量为上述1）~5）之和（如果生产管卡，还要计入0.1~0.2%的小颗粒75 Si-Fe浇包四次孕育）即Si终=1.7%+0.14%+0.27%+0.13%+0.64%=2.88%（符合2.8~3.1%的要求）7、含Mn量的计算炉料中的含Mn量Mn炉料：Mn炉料=0.21%×65%+0.25×35%=0.224%，去掉烧损，则从炉内出来的铁水含Mn量为：0.224%×（1-20%）=0.18%；另外，稀土镁合金中一般允许含Mn≤4%，若以4%计（实际应根据验收化验的具体含量计算），并去掉烧损，则进入铁水的Mn量为： 1.7%×4%×（1-15%）=0.058%，铁水中的总Mn量为两者之和即0.18%+0.058%=0.238%，在球化处理过程中由于Mn与S 作用和Mn夹渣上浮，一般Mn含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终Mn量Mn终=0.238%×（1-4%）=0.228%（符合终Mn≤0.35的要求）。

铸造厂都在使用废钢熔炼球墨铸铁，这三点一定要知道！在球墨铸铁的传统生产工艺中，一般使用10%左右的碳素废钢进行配料。

本文只涉及在感应电炉内生产球墨铸铁时，提高碳素废钢使用比例后，生产过程中特别应注意的一些问题。

根据生产实践，笔者提出了自己的看法，供同行参考。

1．炉料的选择（1）废钢生产球墨铸铁使用的废钢应为碳素废钢。

其中不应含有阻碍石墨化的元素，如铬。

更不应含有反球化合金元素。

废钢的块度应有30%左右呈厚片状，可以平放于炉内。

（2）增碳剂①优质焦炭。

含硫量要低，块度60～80mm，具有较高的强度，烧红后不能一捣即碎。

②废电极块。

最好有一定长度，便于扦入铁液中。

（3）生铁主要用来调整铁液含碳量。

希望使用wC＞4%的高碳低硫生铁。

生铁中的硅含量适当高一些较好，生产球墨铸铁可以少加硅铁。

（4）球化剂、孕育剂按传统工艺使用，遵从各厂实际情况而定。

2．熔炼熔炼工艺流程：焦炭块+废钢→电极块→提温→扒出焦炭块和电极块→取样分析含碳量→生铁→回炉料→取样分析Si、Mn→提温→锰铁+硅铁→出炉→孕育+球化→浇注。

熔炼过程中的注意事项如下：（1）焦炭块装于炉底，目的是要创造较长的焦炭块在铁液中的浸泡时间。

焦炭块用量是废钢的5%左右。

废钢熔化50%左右，焦炭上边应用厚片状废钢遮盖。

也可以用60～80 mm的废电极块代替焦炭装于炉底作增炭剂，含硫量更低，对获得优质球墨铸铁更有利。

（2）废钢使用比例主要决定于增炭效率。

开始使用此法生产球墨铸铁的厂家，以30%左右为好。

提高了增炭效率之后，逐步提高废钢使用比例。

过多的使用废钢，如果增炭效率不高，则影响最终产品的碳硅当量。

（3）废钢熔毕，扦入电极棒，适当提高炉内温度，提高增炭效率。

但是，炉温过高，增加电耗，对炉衬也不利。

（4）预估含炭量够高后，扒出焦炭块和电极棒，取样分析含炭量。

（5）根据分析结果，计算生铁加入量和回炉球墨铸铁使用量。

（6）根据含硅量估算，决定是否可用回炉料补足铁液总量。

一．球墨铸铁生产计算方法
1．铸造`球铁用料a生铁：含硫低生铁通常用本溪产地Q10 Q12。

b回炉料：自己家已知成分水冒口。

C废钢。

最好用牌号一直的。

2．球化剂。

一般用7-8XTMg 3-8XtMg（小件多用）
3．孕育剂。

Si75粒度3-5小件硅钡孕育剂2-5粒度（做二次孕育作用）
二．球墨铸铁配料计算法
1.生铁硅的计算方法。

比如配料Q10生铁50% 回炉料40% 废钢10%
已知生铁含硅Si生=0.89%si 回炉料（根据化验或者前一天配料数）si回=2.6% si球化剂中含硅量（大部分含40-45%si）
Si终=si生*50+si回*40%+si球*球化剂用量（根据用包大小加入量1.2-1.4%）
其它成分炉料计算方法大致相同
三．装料方法
1.把称好的炉料按顺序投放依次投放炉中增碳剂-废钢-生铁-回炉料。

2.炉料装入要少100kg.溶化化后浇注碳硅仪浇注调整炉料。

3.炉温升到1530-1580出炉
4.球化包包底要按如图方式（底坑必须大于球化剂堆积体积）
1）装球化剂按比例投入摊平，捣实。

2）盖上球铁铁削（块度越小越好）均与捣实。

3）撒入少许聚渣剂（不要全盖上防止凝死）
2）铁水温度达到要求时开始倾转炉。

按图5方向注入2/3水停住。

球化包开始反应同时盖上铁盖（防止溅出）。

3）待反应接近尾声时倒入剩余铁水同时把孕育剂顺流加到包里，撒上集渣剂搅拌打渣。

4）浇注三角试片，暗红色取出用水极冷。

取出看两边缩凹中间有缩松。

断口银白色为合格。

配料计算学习资料一. 配料计算的基本过程1. 了解炉料的化学成分。

2. 确定目标铁水成分。

3. 初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4. 根据配比计算C、Si、Mn P、S、Cu Cr当前配料含量8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二. 各种炉料的参考成分如果有化验单，则必须以化验单为准。

如果没有则按以下数值估算。

三. 确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。

四. 确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。

五. 计算定好的配料各种合金成分举例：配料Q10生铁30%废钢30%回炉40%（、，、）含碳量=*+*+*=含硅量=*+*+*=含锰量=*+*+*=说明：上述公式中和分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算六。

计算需要添加合金的含量举例：目标含量是按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（）/ =%硅铁：（）/ =%锰铁：（）/ =%说明：公式中、、分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80% 70% 60%我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。

计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。

比如出1000公斤铁水, 那么增碳剂加入量是%*1000=*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100,需要除以100简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值。