工厂设施规划与设计教材
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工厂设施布局课程设计
工厂设施布局课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握工厂设施布局的基本原理和方法，培养学生对工厂设施布局的规划和设计能力。
具体目标如下：1.知识目标：使学生掌握工厂设施布局的基本概念、原则和方法，了解工厂设施布局的发展趋势。
2.技能目标：培养学生运用工厂设施布局原理进行实际问题分析和解决的能力，能独立完成简单的工厂设施布局设计。
3.情感态度价值观目标：培养学生对工厂设施布局工作的兴趣，认识工厂设施布局在现代工业发展中的重要性，培养学生的创新意识和团队合作精神。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括工厂设施布局的基本概念、布局原则、布局方法、布局优化以及实际案例分析等。
具体安排如下：1.工厂设施布局的基本概念：介绍工厂设施布局的定义、目的和意义。
2.布局原则：讲解工厂设施布局的基本原则，如安全性、合理性、经济性、灵活性等。
3.布局方法：讲解工厂设施布局的主要方法，如直线式布局、曲线式布局、混合式布局等。
4.布局优化：介绍工厂设施布局优化的方法和手段，如数学模型法、模拟法等。
5.实际案例分析：分析国内外典型的工厂设施布局案例，使学生能够将理论知识应用到实际工作中。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体方法如下：1.讲授法：讲解工厂设施布局的基本概念、原则和方法。
2.案例分析法：分析典型工厂设施布局案例，使学生能够将理论知识应用到实际工作中。
3.讨论法：学生就工厂设施布局相关问题进行讨论，提高学生的思考和分析能力。
4.实验法：安排学生进行工厂设施布局设计实验，培养学生的实际操作能力。
四、教学资源为了保证教学质量和效果，本课程将采用以下教学资源：1.教材：选择权威、实用的工厂设施布局教材作为主要教学资源。
2.参考书：提供相关的工厂设施布局参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的多媒体课件，提高课堂教学的趣味性和生动性。
4.实验设备：提供工厂设施布局设计实验所需的设备，保证学生能够顺利进行实验操作。
10工工《设施规划与设计》课程设指导书
工业工程专业：《设施规划与设计》课程设计题目与设计步骤和要求第一节课程设任务一、设计题目1、xx变速箱厂总平面布置设计2、xx导体车间设施布置规划与设计3、桂林麦当劳商铺选址分析4、xx医院平面布置规划与设计5、xx硫酸厂的设施规划布置6、桂林七星北斗超市设施布置与设计7、xx大型超市选址决策8、沃尔玛落户桂林的选址策略分析9、xx汽车制造厂的设施布置设计10、xx厂单螺杆泵生产车间的布置的改善11、xx家具厂物流系统分析与改善12、xx公司物流整合方案建议13、桂林好又多超市平面布置的分析14、xx公司物流中心物料搬运系统设计15、桂林机床厂的设施布置设计16、xx服装厂的布置分析17、xx装配厂总平面设施布置设计18、MART WAL超市选址19、xx市肯德基门店的布置新设计20、xx企业工厂的设施布置分析（*学生也可根据调查所得信息自拟题目）二、设计内容《设施规划与设计》课程内容甚多，涉及面广。
企业有大有小，繁简程度也相差甚大根据学生水平、能力、时间等因素，课程设计内容可分为若干组。
设计时，选择其中一组进行即可。
三、分组安排课程设计按学习小组组织，人数每个小组不能超过3人，并自行推荐一名组长，各小组自由选择伙伴，但要集体组织调研、讨论，分清各自承担的责任和内容，以作评分依据，最后按小组答辩验收。
第二节课程设计的步骤良好的设计程序是工厂总平面布置设计成功的关键。
为保证设计质量，减少设计中的反复，可以参考下述步骤进行总平面布置设计。
一、基本要素分析在本课程设计任务书及给定原始条件中，已经给出了待布置设计的厂的产品、产量、工：艺过程，作业单位划分情况及时问安排等基本要素。
在此，重要的是要清楚地了解产品的组成及各个零件的制作工艺路线，为进一步的物流分析做好准备。
二、物流分析物流分析是机械制造厂平面布置的基础，只有在进行准确的物流分析后，才有可能得到合乎需要的布置方案。
1、产品工艺过程分析（1）分析给定的工艺过程表通过对产品加工、组装、检验等各加工阶段及各工艺过程路线的分析，计算每个工艺过程的各工序中加工前工件单件重量及产生的废料重量，并折算成全年重量。
第5章 工厂布局设计(教案)
数学模型法：运用运筹学、系统工程中的模型优化
技术研究最优布局方案。
图解法：应用较少 系统布置设计SLP法：应用较多
12
6.1.5工厂布局的基本原始资料
SLP方法有5个基本要素是P、Q、R、S、T，即： P—产品或物料，包括其变化和特性。指规划设计的对 象所生产的产品、原材料、加工的零部件或提供服务 的项目。包括原材料、进厂物料、工序间储备、产品、 辅助材料、废品、废料、切屑、包装材料等。产品这 一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、 物料搬运的方式等。 Q—每种物品的数量。指所生产、供应或使用的材料或 产品的数量或服务的工作量。这一要素影响着设施规 模、设备数量、运输量、建筑物面积等。
2
6.1
设施规划概述
场(厂)址选择 布置设计 物料搬运系统设计 设施 设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
3
6.1.1设施规划与设计的研究范围
设施规划 与设计
6.1.2设施规划的目标与原则
目标:
最好的工艺流程 —— 保证工艺流程畅通，生产
时间短，生产连续。 最少的物料搬运费用 —— 运输路线简化，避免 往返和交叉。 最有效地利用空间 —— 使建筑设备和单位制品 的占有空间小。 最好的柔性 —— 设施布置适应产品需求的变化、 工艺和设备的更新。 最舒适的作业环境 —— 保证安全，满足生理、 心理要求。 最便捷的管理 —— 使有密切关系或性质相近的 4 作业单位布置在一个区域或靠近布置。
27
车床组
L L Z
钻床组
Z
其他
滚齿机
L
铣床组
L
Z
磨床组
Z
焊接
焊接
M
M
M
第二章三设施规划与设计
紧前 单元时间 工作站时间 平衡 Σti 秒 延迟秒 单元 ti 秒
-1 2 2 3,4 5 6 6 7,8
50 25 30 20 25 25 14 12 20
50 75 30 50 75 25 39 51 71
28 3 48 28 3 53 39 27 7
装配线效率
装配线效率=完成作业所需时间总和/（实际工 作站总数*时间周期） 9 =
⑸Time（时间安排）
指在什么时候、用多长时间生产出产品，包 括各工序的操作时间、更换的次数。在工艺 过程设计中，根据时间因素可以求出设备的 数量、需要的面积和人员，平衡各工序。这 些都影响着仓储、收货、发运，以及辅助部 门的配合等因素。
系统布置分析的基本要素
做好设施布置设计，要考虑众多因素。按照理查德· 缪瑟的观点，影响 布置设计最基本的要素是：
1
3
5
7
2
4
6
8
所有物料是用标准尺寸 柳条箱来运输，用铲车 将柳条箱逐个装上卡车 （构成一个“装载量”） 邻近部门之间运输费用 是搬动一个装载量为1 元，每隔一个部门增加 1元，对角线之间允许 移动，并认为是相邻的。
步骤2 决定布置 费用
1
2
3
4
5
6
7
8
小计：3474元
1
部门1 发运与收货 部门2 塑料铸造与冲压 部门3 金属成形 部门4 塑料熔合部门
6
+1 +1 +1 +1 +1 +1 0 0 -1
7
8 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0 0 -1
9
工厂设施布置课程设计
工厂设施布置课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解工厂设施布置的基本概念和原则。
2. 学生能够掌握工厂内部空间布局的类型及特点。
3. 学生能够了解工厂设施布置中涉及的安全、效率和环保等方面的知识。
技能目标：1. 学生能够运用工厂设施布置原则进行简单布局设计。
2. 学生能够分析工厂设施布置案例，并提出优化建议。
3. 学生能够运用相关软件（如CAD）进行工厂设施的初步布局设计。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工厂设施布置工作的兴趣，激发其探究欲望。
2. 培养学生团队协作意识，使其在合作中共同解决问题。
3. 增强学生的安全意识，使其关注工厂设施布置中的安全隐患。
4. 培养学生的环保意识，使其在工厂设施布置中充分考虑环境保护。
课程性质：本课程为工业技术类课程，旨在让学生了解工厂设施布置的基本知识和技能。
学生特点：初三学生，具有一定的逻辑思维能力和动手操作能力，对新鲜事物充满好奇。
教学要求：结合课本内容，注重理论与实践相结合，培养学生的实际操作能力和解决问题的能力。
通过小组合作、案例分析等教学方法，使学生掌握工厂设施布置的基本知识和技能，提高其综合素养。
在教学过程中，关注学生的个体差异，鼓励学生积极参与，充分调动其主观能动性。
二、教学内容1. 工厂设施布置基本概念：设施布置的定义、目的和意义。
2. 工厂设施布置原则：安全性、效率、经济性、可扩展性、环保性等。
3. 工厂内部空间布局类型：直线型、U型、环形、并列型等布局方式及其特点。
4. 工厂设施布置案例分析：分析成功案例，提炼优点；分析不足案例，提出改进措施。
5. 工厂设施布置设计方法：介绍布局设计的基本步骤和方法，如工艺流程分析、物流分析等。
6. 工厂设施布置软件应用：学习使用CAD等软件进行初步布局设计。
7. 安全、环保与效率：探讨工厂设施布置中如何兼顾安全、环保和效率。
教学内容安排与进度：第一课时：工厂设施布置基本概念及原则学习。
第二课时：工厂内部空间布局类型学习。
某厂设施规划与布置设计
某厂设施规划与布置设计第一章绪论第一节研究的背景与意义设施规划与设计（Facilities Planning Design）起源于早期制造业的工厂设计(Plant Design)，是工业工程的重要分支。
随着社会的进步与技术的发展，设施规划与设计早已超越了制造业的工厂设计范畴，形成了一门不但适用于各类生产型企业，同样也适用于各种服务型企业的学科。
总的来说，设施规划与设计是为新建、扩建或改建的生产系统或服务系统，综合考虑相关因素，进行分析、构思、规划、论证、设计，作出全面安排，使资源得到合理配置，使系统能够有效运行，以达到预期目标为它的研究内容。
[8]我国仅在1986至1990年“七五”期间，全社会固定资产投资，包括基本建设和技术改造的投资平均每年达到近4000亿元人民币，五年内总投入打到国民生产总值28%。
目前，我们为减少经济危机的负面影响，积极扩大内需，其中一个重要的举措就是加大基础设置建设，投资总值已达数万亿元人民币以上。
而且，我国正致力于实现经济增长方式的改变，重要的一个方面是经济增长要从主要依靠扩大建设规模转变到主要依靠对现有企业进行技术改造、改组和扩建。
据统计，1984 年至1994 年，我国技术改造投入1元，产出2 元，创利税4～6 角，投资只相当于同样规模基本建设的40%，而产出利税要比新建高一倍，建设周期要缩短一半时间。
据国外统计，机械加工工厂的物料，在生产周期中用于加工的时间只占5% 左右，而处于储存、搬运或生产线上等待的时间约占95% 左右。
在制造企业的总成本中，用于物料搬运的20%～50%，而优良的平面布置可以使物料搬运费用至少减少10% ～30%。
可见，设施规划与设计的理论研究与实际应用任重道远，因为设施规划与设计设计质量的优劣，在建设项目中对资源是否合理利用，设施运营后能否实现科学管理，能否发挥社会效益和经济效益，对最终实现投资效果起到了决定性和关键性的作用。
[5]虽然，设施规划与设计有着举足轻重的地位，但是在实际应用中，还存在很多的问题。
设施规划课程设计书籍
设施规划课程设计书籍一、教学目标本课程旨在让学生掌握设施规划的基本概念、原则和方法，能够运用相关知识对设施进行合理规划，提高设施的使用效率和运营效益。
具体目标如下：1.知识目标：学生能够理解设施规划的基本概念、目标和原则，掌握设施规划的主要方法和步骤，了解设施规划在不同领域的应用。
2.技能目标：学生能够运用设施规划原理和方法，对实际问题进行分析和解决，能够编写简单的设施规划报告。
3.情感态度价值观目标：培养学生对设施规划工作的兴趣和热情，使学生认识到设施规划在现代社会中的重要性和价值，培养学生的社会责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括设施规划的基本概念、原则、方法和应用。
具体内容包括：1.设施规划的基本概念和目标：设施的概念、功能、分类和规划目标。
2.设施规划的原则和方法：设施规划的基本原则、主要方法和步骤。
3.设施规划的应用：设施规划在工业、农业、服务业等领域的应用实例。
4.案例分析：分析典型的设施规划案例，让学生了解设施规划的实际操作过程和技巧。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：讲解设施规划的基本概念、原则、方法和应用。
2.案例分析法：分析典型的设施规划案例，让学生了解设施规划的实际操作过程和技巧。
3.讨论法：学生进行小组讨论，培养学生的团队合作能力和解决问题的能力。
4.实验法：安排一定的实验课时，让学生亲自动手进行设施规划的实践操作。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：《设施规划与管理》，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的学术论文和书籍，拓展学生的知识视野。
3.多媒体资料：制作课件、案例视频等，丰富教学手段，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：提供一定的实验设备和工具，让学生能够进行实际的设施规划操作。
五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业、考试等，以全面客观地评价学生的学习成果。
具体方式如下：1.平时表现：通过课堂参与、提问、小组讨论等环节，评估学生的学习态度和理解程度。
工厂设施布置课程设计
工厂设施布置课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握工厂设施布置的基本原理和方法，培养学生的空间思维能力和实际操作能力。
具体目标如下：1.知识目标：学生能够理解工厂设施布置的基本概念、原则和步骤，了解各种工厂设施的特性及布置要求。
2.技能目标：学生能够运用所学知识进行简单的工厂设施布置设计，并能对实际问题进行分析和解决。
3.情感态度价值观目标：培养学生对工厂设施布置工作的兴趣，使其认识到工厂设施布置在现代工业生产中的重要性。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.工厂设施布置的基本概念和原理：包括工厂设施布置的定义、目的和意义，以及工厂设施布置的基本原则。
2.工厂设施布置的步骤和方法：包括工厂设施布置的准备工作、布局设计、布置实施和布置评估等环节。
3.各种工厂设施的特性及布置要求：包括生产车间、仓库、办公楼等不同类型工厂设施的布置要求。
4.工厂设施布置的实践案例：分析国内外典型的工厂设施布置案例，让学生了解实际工作中的工厂设施布置。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用以下几种教学方法：1.讲授法：通过讲解工厂设施布置的基本概念、原理和案例，使学生掌握相关知识。
2.讨论法：学生就工厂设施布置的实际问题进行讨论，培养学生的思考和解决问题的能力。
3.案例分析法：分析典型工厂设施布置案例，使学生了解实际工作中的工厂设施布置。
4.实验法：安排学生进行工厂设施布置的实验操作，提高学生的实际操作能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威的工厂设施布置教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的课件和教学视频，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：准备工厂设施布置所需的实验设备，为学生提供实践操作的机会。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本课程将采用以下几种评估方式：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，评估学生的学习态度和理解程度。
工厂设施规划与设计方案(共 97张PPT)
按照“顺序交叉” 方式进行。
规划时间
5.1.3 设施规划（布局设计）设计方法
(1)摆样法 一定比例的样片在平面图上, 表示设施、机器、活动，组成，相互关系分 析，调整位置。
(2)数学模型法 复杂,简化结果不准确;数学模型得不到布局
(3)图解法 (4)系统布置设计SLP
5.1.4.工厂布局的基本原始资料 解决布置问题的钥匙
5、T时间或时间安排(Time)
指在什么时候、用多长的时间生产出产品
包括工序操作、流动、周转等标准时间
影响：决定着设备的数量、需要的面积和入员、 工序的平衡安排等。
第二节 系统布置设计
系统布置设计SLP程序模式 工艺过程图 物流分析与物流相关表 作业单位相互关系分析 作业单位位置相关图； 作业单位面积相关图 方案对设施布置的影响 3、R生产路线或工艺过程(Routing) 工艺过程设计的成果
包括：设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。
影响：各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库 及堆放地的位置等。
五要素对设施布置的影响 4、S辅助服务部门 (Supporting Service)
公用、辅助、服务部门 包括：道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通 风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等； 影响：生产的支持系统，起着举足轻重的作用。
影响：设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积
产品品种－产量分析（P－Q分析）
I区——单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线 的大生产方式和按产品原则布置 II和III区 ——品种和批量均中等，宜采用成组技术布置 IV区 ——多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置
产 量 Q
I
II III IV
5.2.2、工艺过程图(Operation Process Chart)
2024版工厂设施规划与设计方案
设计方案•工厂设施规划概述•工厂设施现状分析•工厂设施规划设计方案•工厂设施规划实施与管理目录•工厂设施规划效果评估与改进•案例分析：某工厂设施规划设计方案实践工厂设施规划概述01CATALOGUE定义工厂设施规划是指对工厂内部各种设施进行全面、系统的规划和设计，以确保生产活动的顺利进行，提高生产效率，降低成本，并为企业创造更好的经济效益。
意义工厂设施规划是企业实现现代化管理的重要手段之一，它有助于优化生产流程，提高设备利用率和员工工作效率，减少浪费和降低成本，增强企业的市场竞争力。
整体性原则从全局出发，综合考虑工厂内部各个部门、环节和要素之间的关系，确保规划方案的整体性和协调性。
适应性原则根据企业发展战略和市场需求变化，及时调整规划方案，保持其灵活性和适应性。
•经济性原则：在满足生产需求的前提下，追求最低的成本和最高的效益，实现资源的优化配置。
提高生产效率通过优化生产流程和设备布局，降低生产周期和成本，提高产品质量和产量。
提升员工工作环境创造安全、舒适、健康的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
促进企业可持续发展通过节能减排、资源回收等措施，降低企业对环境的负面影响，实现经济效益与社会效益的统一。
厂区总体规划包括厂区选址、总平面布置、交通运输规划等。
生产车间规划包括车间布局、生产线设计、设备选型与配置等。
辅助设施规划包括仓库、动力站房、环保设施等的规划和设计。
员工生活设施规划包括宿舍、食堂、浴室等员工生活设施的规划和设计。
前期准备明确规划目标、收集相关资料、组建规划团队等。
现状分析对工厂现有设施进行深入调查和分析，找出存在的问题和瓶颈。
工厂设施规划的内容与步骤方案制定根据现状分析结果，制定多个可行的规划方案，并进行综合评估。
方案实施将选定的规划方案落实到具体的设计和施工中，确保各项设施按照规划要求顺利建成。
工厂设施现状分析02CATALOGUE当前工厂设施布局主要按照工艺流程进行安排，包括原料存储、生产加工、成品检验、包装运输等功能区域。
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有了以上P、Q、R、S、T等五方面的原始资料， 就能着手布局设计。
第二节 系统布置设计(SLP)
原始资料：
P 、 Q 、 R 、 S 、 T 及作业单位
1 ．物流
2 ．作业单位相互关系
一、阶段结构
3 ．相互关系图解 4 ．所需面积
6 ．面积相关图解 7 ．修正因素
方案 X
方案 Y
5 ．可用面积
8 ．实际条件限制 方案 Z
符号
作业单位对比例(%)
绝对必要靠近
A
特别重要靠近
E
重要
I
一般
O
不重要
U
不希望靠近
X
1~3 2~5 3~8 5~15 20~85 0~10
⑧ 经过调整，建立综合相互关系表。
(4) 以叉车总装厂为例，建立作业单位综合相互关系表
• 加权值选取 ：由于物流影响并不明显大于其他方面的 影响，因此取加权值m:n=1:1。
18
11-12
3.3
A
• 物流相关 表
叉 车 总 装 厂 作 业 单 位 物 流 相 关 表
序号 作业单位名称
1 原材料库
2 油料库
U U
UI
3 标准件、外购件 U E
4 库 机加工车间 5 热处理车间
UU E
U EU
UU UU
U OU O
U I E UU
6 焊接车间
U O U OU
7 变速器车间 8 总装车间
UU U
IU
I
UUUU UU
O U
U
U U
UU
U E U UU U
9 工具车间 10 油漆车间 11 试车车间
O U U UUU
E UA
U
U U
U
UU U UU
UU
U
U U
U
U U
U
A UU
12 成品库
UU
UU
13 办公服务楼
U
14 车库
U
四、作业单位相互关系分析
1．作业单位相互关系决定因素及相互关系等级划分
作业单位相互关系图的基本原理
序号 作业单位名称
1 原材料库
叉
E
车 总 装 厂 作 业
2 油料库
4E
E4I
3 4 5
标准件、外购件 4 U
库 机加工车间
U U
3 X 5
I 3 X
E 3U
热处理车间
A 1 U
U O 2A
5 I 2
U U
I
U U
I 1
U
单 位 非 物 流
6 焊接车间 7 变速器车间 8 总装车间 9 工具车间
9 ．评价
选出的最佳布置方案
二、工艺过程图
以电瓶叉车总装厂为例，说明如何运用工 艺过程图来进行物流分析的方法与步骤。
标准件
原材料
3
1
0.02
0. 50
0. 20 0. 3
0.1 5
(0. 3)
4
0.01
0. 3
0. 2
7
废料
0. 31
变速器加工工艺过程图 (单位：t)
1.原材料库
原材料
2.油料库
(2) 以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划 设计的始终。
(3) 运用系统的概念。用系统分析的方法求得系统的整体 优化；
(4) 重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计， 并要考虑环境的条件包括空间大小、通道配置、色彩、 照明、温度、湿度、噪声等因素对人的工作效率和身 心健康的影响；
(5) 设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反 复迭代、并行设计的过程。
生产工艺过程(R)
次要资料
辅助服务部门(S) 时间的安排(T)
产品和产量（P、Q）
Q 数
量
A
B
C
图 5-2 P-Q 曲线
产品 原则 布置
成组 原则 布置
工艺 原则 布置
P（品种）
工艺过程 (R，Route)。由熟悉本行业先进生产工 艺的工程技术人员或专业咨询公司提供的工艺过 程表、工艺路线卡、装配工艺卡等工艺文件。
废料
3
1
0.02
0.50
0.20 0.3
0.1 5
(0.3)
4
0.01 0.3
0.2
0.01
7
废料
0.31
（2）多品种工艺过程图 ( 叉车生产工艺过程图 )
8 3.24
11 3.3
12
三、物流分析与物流相关表
(1) 物流强度等级。
物流强度等级比例划分表
物流路线 物流强度等级 符号 比例(％)
承担的物流量 比例(％)
• 作业单位非物流相互关系表
字母 A
E I O U X
表 5-6 基准相互关系
一对作业单位 钢材库和剪切区域
最后检查和包装
清理和油漆 接待和参观者停车处 金属精加工和焊接 维修和部件装配 剪切区和冲压机 部件装配和总装配 保管室和财务部门 维修和接收 废品回收和工具室 收发室和厂办公室 维修和自助食堂 焊接和外购件仓库 技术部门和发运 焊接和油漆 焚化炉和主要办公室 冲压车间和工具间
(1) 简化加工过程； (2) 有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3) 最大限度地减少物料搬运； (4) 缩短生产周期； (5) 力求投资最低； (6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。
设施规划与设计应遵循的原则：
(1) 减少或消除不必要的作业，这是提高企业生产率和降 低消耗的最有效方法之一。
合计
作业单位对数
3 9 18 8 46 7 91
百分比(%)
3.3 9.9 19.8 8.8 50.5 7.7 100
• 划分综合关系密级（二）
总分
7～8 5～6 3～4 1 ～2
0 -1
关系等级 A E I O U X
合计
作业单位对数
3 7 12 16 46 7 91
百分比(%)
3.3 7.7 13.2 17.6 50.5 7.7 100
• 综合相互关系计算
序 作业
关系密切程度
综合关系
物流关系（加权值：1） 非物流关系（加权值：1） 号 单位对
等级
分值
等级
分值
分值 等级
1
1-2
U
0
2
1-3
U
0
3
1-4
I
2
4
1-5
E
3
E
3
3
E
3
3
I
2
4
I
2
5
5
1-6
E
3
E
3
6
• 划分综合关系密级（一）
总分
7～8 4～6 2～3
1 0 -1
关系等级 A E I O U X
符号
含义
说明
A
绝对重要
E
特别重要
I
重要
O
一般密切程度
U
不重要
X
负的密切程度
不希望接近、酌情而定
比例(％)
2—5 3～10 5～15 10 一 25 45—80
2. 作业单位综合相互关系表
(1) 作业单位非物流相互关系表。
选择作业单位非物流相互关系影响因素。在评价 作业单位非物流相互关系时，首先应制定出一套“基准 相互关系”，如表5-6所示。
辅助服务部门 (S，Service)。是指支持生产运行的 工厂各辅助部门，如工具领取和维修部门、动力 部门、各公用设施管理部门等。
时间安排 (T，Time)。是指产品的生产周期、投产 的批量与批次、各种操作时间定额标准等。这些 数据资料可以在设计过程中用以估算设备的数量、 需要的面积和人员、各生产单位之间的平衡等。
P=N(N-1)/2
⑥ 作业单位Ai与Aj之间综合相互关系密切程度数量值 TRij=m•MRij＋n•NRij。
其中MRij为量化的物流相互关系等级， NRij为量化的非物流的相互关系密切程度等级
⑦ 等级划分（划分为A、E、I、O、U、X 六个等级）。 表5-8 综合相互关系等级与划分比例
关系等级
I
车 总
2
2
0
-1 -1
0பைடு நூலகம்
0
0
3
1
0
-1
2
3
√I 2
I 2
U 0
U 0
U 0
I 2
E 3
√ U
U
0
0
U 0
1
3.标准件、外购件库
4.机加工车间 5.热处理车间 6.焊接车间 7.变速器车间
0.2 0.15
0. 05
0.08
5
8.总装车间 9.工具车间 10.油漆车间
(0.23) 9
11.试车车间
12.成品库 13.办公服务楼 14.车库
0.1 0.1
废料
随车工具箱加工工艺过程图 (单位：t)
油漆 原材料
作业单位综合接近程度等于该作业单位与其他 所有作业单位之间量化后的关系密级的总和。这个 值的高低，反映了该作业单位在布置图上是应该处 于中心位置还是应该处于边缘位置。
作业单
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
位代号
1
I
I
E
E
E
U
U
I
U
U
U
U
I
2
2
3
3
3
第二节 系统布置设计(SLP)
原始资料：
P 、 Q 、 R 、 S 、 T 及作业单位
1 ．物流
2 ．作业单位相互关系
一、阶段结构
3 ．相互关系图解 4 ．所需面积
6 ．面积相关图解 7 ．修正因素
方案 X
方案 Y
5 ．可用面积
8 ．实际条件限制 方案 Z
符号
作业单位对比例(%)
绝对必要靠近
A
特别重要靠近
E
重要
I
一般
O
不重要
U
不希望靠近
X
1~3 2~5 3~8 5~15 20~85 0~10
⑧ 经过调整，建立综合相互关系表。
(4) 以叉车总装厂为例，建立作业单位综合相互关系表
• 加权值选取 ：由于物流影响并不明显大于其他方面的 影响，因此取加权值m:n=1:1。
18
11-12
3.3
A
• 物流相关 表
叉 车 总 装 厂 作 业 单 位 物 流 相 关 表
序号 作业单位名称
1 原材料库
2 油料库
U U
UI
3 标准件、外购件 U E
4 库 机加工车间 5 热处理车间
UU E
U EU
UU UU
U OU O
U I E UU
6 焊接车间
U O U OU
7 变速器车间 8 总装车间
UU U
IU
I
UUUU UU
O U
U
U U
UU
U E U UU U
9 工具车间 10 油漆车间 11 试车车间
O U U UUU
E UA
U
U U
U
UU U UU
UU
U
U U
U
U U
U
A UU
12 成品库
UU
UU
13 办公服务楼
U
14 车库
U
四、作业单位相互关系分析
1．作业单位相互关系决定因素及相互关系等级划分
作业单位相互关系图的基本原理
序号 作业单位名称
1 原材料库
叉
E
车 总 装 厂 作 业
2 油料库
4E
E4I
3 4 5
标准件、外购件 4 U
库 机加工车间
U U
3 X 5
I 3 X
E 3U
热处理车间
A 1 U
U O 2A
5 I 2
U U
I
U U
I 1
U
单 位 非 物 流
6 焊接车间 7 变速器车间 8 总装车间 9 工具车间
9 ．评价
选出的最佳布置方案
二、工艺过程图
以电瓶叉车总装厂为例，说明如何运用工 艺过程图来进行物流分析的方法与步骤。
标准件
原材料
3
1
0.02
0. 50
0. 20 0. 3
0.1 5
(0. 3)
4
0.01
0. 3
0. 2
7
废料
0. 31
变速器加工工艺过程图 (单位：t)
1.原材料库
原材料
2.油料库
(2) 以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划 设计的始终。
(3) 运用系统的概念。用系统分析的方法求得系统的整体 优化；
(4) 重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计， 并要考虑环境的条件包括空间大小、通道配置、色彩、 照明、温度、湿度、噪声等因素对人的工作效率和身 心健康的影响；
(5) 设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反 复迭代、并行设计的过程。
生产工艺过程(R)
次要资料
辅助服务部门(S) 时间的安排(T)
产品和产量（P、Q）
Q 数
量
A
B
C
图 5-2 P-Q 曲线
产品 原则 布置
成组 原则 布置
工艺 原则 布置
P（品种）
工艺过程 (R，Route)。由熟悉本行业先进生产工 艺的工程技术人员或专业咨询公司提供的工艺过 程表、工艺路线卡、装配工艺卡等工艺文件。
废料
3
1
0.02
0.50
0.20 0.3
0.1 5
(0.3)
4
0.01 0.3
0.2
0.01
7
废料
0.31
（2）多品种工艺过程图 ( 叉车生产工艺过程图 )
8 3.24
11 3.3
12
三、物流分析与物流相关表
(1) 物流强度等级。
物流强度等级比例划分表
物流路线 物流强度等级 符号 比例(％)
承担的物流量 比例(％)
• 作业单位非物流相互关系表
字母 A
E I O U X
表 5-6 基准相互关系
一对作业单位 钢材库和剪切区域
最后检查和包装
清理和油漆 接待和参观者停车处 金属精加工和焊接 维修和部件装配 剪切区和冲压机 部件装配和总装配 保管室和财务部门 维修和接收 废品回收和工具室 收发室和厂办公室 维修和自助食堂 焊接和外购件仓库 技术部门和发运 焊接和油漆 焚化炉和主要办公室 冲压车间和工具间
(1) 简化加工过程； (2) 有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3) 最大限度地减少物料搬运； (4) 缩短生产周期； (5) 力求投资最低； (6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。
设施规划与设计应遵循的原则：
(1) 减少或消除不必要的作业，这是提高企业生产率和降 低消耗的最有效方法之一。
合计
作业单位对数
3 9 18 8 46 7 91
百分比(%)
3.3 9.9 19.8 8.8 50.5 7.7 100
• 划分综合关系密级（二）
总分
7～8 5～6 3～4 1 ～2
0 -1
关系等级 A E I O U X
合计
作业单位对数
3 7 12 16 46 7 91
百分比(%)
3.3 7.7 13.2 17.6 50.5 7.7 100
• 综合相互关系计算
序 作业
关系密切程度
综合关系
物流关系（加权值：1） 非物流关系（加权值：1） 号 单位对
等级
分值
等级
分值
分值 等级
1
1-2
U
0
2
1-3
U
0
3
1-4
I
2
4
1-5
E
3
E
3
3
E
3
3
I
2
4
I
2
5
5
1-6
E
3
E
3
6
• 划分综合关系密级（一）
总分
7～8 4～6 2～3
1 0 -1
关系等级 A E I O U X
符号
含义
说明
A
绝对重要
E
特别重要
I
重要
O
一般密切程度
U
不重要
X
负的密切程度
不希望接近、酌情而定
比例(％)
2—5 3～10 5～15 10 一 25 45—80
2. 作业单位综合相互关系表
(1) 作业单位非物流相互关系表。
选择作业单位非物流相互关系影响因素。在评价 作业单位非物流相互关系时，首先应制定出一套“基准 相互关系”，如表5-6所示。
辅助服务部门 (S，Service)。是指支持生产运行的 工厂各辅助部门，如工具领取和维修部门、动力 部门、各公用设施管理部门等。
时间安排 (T，Time)。是指产品的生产周期、投产 的批量与批次、各种操作时间定额标准等。这些 数据资料可以在设计过程中用以估算设备的数量、 需要的面积和人员、各生产单位之间的平衡等。
P=N(N-1)/2
⑥ 作业单位Ai与Aj之间综合相互关系密切程度数量值 TRij=m•MRij＋n•NRij。
其中MRij为量化的物流相互关系等级， NRij为量化的非物流的相互关系密切程度等级
⑦ 等级划分（划分为A、E、I、O、U、X 六个等级）。 表5-8 综合相互关系等级与划分比例
关系等级
I
车 总
2
2
0
-1 -1
0பைடு நூலகம்
0
0
3
1
0
-1
2
3
√I 2
I 2
U 0
U 0
U 0
I 2
E 3
√ U
U
0
0
U 0
1
3.标准件、外购件库
4.机加工车间 5.热处理车间 6.焊接车间 7.变速器车间
0.2 0.15
0. 05
0.08
5
8.总装车间 9.工具车间 10.油漆车间
(0.23) 9
11.试车车间
12.成品库 13.办公服务楼 14.车库
0.1 0.1
废料
随车工具箱加工工艺过程图 (单位：t)
油漆 原材料
作业单位综合接近程度等于该作业单位与其他 所有作业单位之间量化后的关系密级的总和。这个 值的高低，反映了该作业单位在布置图上是应该处 于中心位置还是应该处于边缘位置。
作业单
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
位代号
1
I
I
E
E
E
U
U
I
U
U
U
U
I
2
2
3
3
3