第八章板料的冲压工艺1

板料冲压工艺板料冲压是指用冲模使板料经分离或成形得到制件的工艺方法，它通常是在室温下进行，所以又称为冷冲压，简称冲压。

1、板料冲压的特点及应用冲压用原材料必须具有足够的塑性，广泛应用的金属材料有低碳钢、高塑性合金钢、铝、铜及其合金等；非金属材料有石棉板、硬橡皮、绝缘纸、纤维板等。

他广泛应用于汽车、拖拉机、航空、电器、仪表、国防等工业部门。

板料冲压具有以下特点：（1）冲压件的尺寸精度高，表面质量好，互换性好，一般不需切削加工即可直接使用，且质量稳定。

（2）可压制形状复杂的零件，且材料的利用率高、产品的重量轻、强度和刚度较高。

（3）冲压生产生产率高，操作简单，其工艺过程易于实现机械化和自动化，成本低。

（4）冲压用模具结构复杂，精度要求高，制造费用高。

冲压只有在大批量生产时，才能显示其优越性。

（5）冲压件的质量为一克至几十千克，尺寸为一毫米至几米。

2、冲压设备（1）剪床剪床的用途是把板料切成一定宽度的条料，以供下一步冲压工序之用。

（2）冲床冲床将完成除剪切以外的其他冲压工作。

右图为单柱式冲床的外形及其传动简图。

电动机5带动飞轮4转动，当踩下踏板6时，离合器3使飞轮与曲轴2连接，因而曲轴随飞轮一起转动，通过连杆8带动滑块7作上下运动，从而进行冲压工作。

当松开踏板时，离合器脱开，曲轴不随飞轮转动，同时制动闸1使曲轴停止转动，并使滑块7停在上面位置3、冲压模具（1）简单冲模简单冲模在冲床一次行程中只完成一道工序，见右图。

凸模1用压板6固定在上模板3上，通过模柄5与冲床滑块连接。

凹模2用压板7固定在下模板4上。

操作时，条料沿两导料板9之间送进，碰到挡料销10停止。

冲下部分落入凹模孔。

此时，条料夹住凸模一起返回，被卸料板8推下。

重复上述动作，完成连续冲压。

导柱12和导套11组成的导向机构可保证凸模、凹模的合模准确性。

简单冲模结构简单，容易制造，价格低廉，维修方便，生产率低，适用于小批量生产。

（2）连续冲模连续冲模在冲床一次行程中，按着一定顺序，在模具的不同位置上，同时完成数道冲压工序，见右图。

板料冲压知识点总结一、板料冲压的基本原理板料冲压是一种利用模具对金属板料进行加工成型的工艺方法，它通过对金属板料施加压力，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。

在板料冲压的过程中，金属板料会经历拉伸、挤压、弯曲等变形，因此需要设计合适的模具来完成这些变形过程。

板料冲压的基本原理包括以下几个方面：1. 材料选择：板料冲压所使用的金属材料通常包括冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。

在选择材料时需要考虑其机械性能、成本、加工性能等因素。

2. 模具设计：模具是板料冲压的关键，它影响着成型件的形状精度、表面质量及加工效率。

模具设计需要考虑材料的选择、结构的设计、工艺的优化等因素。

3. 冲压工艺：冲压工艺包括冲程、冲次、冲压速度、冲压压力等参数的选择。

通过优化冲压工艺可以有效控制成型件的形状和尺寸精度。

4. 设备选型：板料冲压过程需要使用冲床、模具、送料装置等设备。

选择合适的设备可以提高加工效率，并保证成型件的质量。

二、板料冲压的工艺流程板料冲压的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的金属板料，并进行切割、清洗等准备工作。

2. 模具设计：根据成型件的要求设计模具，包括上模、下模、模具座等部件。

3. 冲压工艺设计：确定冲程、冲次、冲压速度等工艺参数，进行工艺计算及优化。

4. 模具加工：制作模具并进行调试，保证其精度和可靠性。

5. 材料送料：将切好的板料通过送料装置送入冲床内，准备开始冲压。

6. 冲压成型：通过冲床对金属板料进行塑性变形，得到所需的形状。

7. 成品处理：对冲压成型后的零件进行去毛刺、喷漆等处理，提高表面质量。

8. 质量检验：检验成型零件的形状和尺寸精度，确保其符合要求。

9. 成品包装：对合格的成品进行包装、标识等处理，准备发货或存储。

三、板料冲压常见问题及解决方法在板料冲压加工过程中，常常会出现一些问题，如变形不良、裂纹、气泡等。

以下是一些常见问题及解决方法：1. 变形不良：板料在冲压过程中出现变形不良的现象，可以采取调整冲床参数、优化模具结构等方法解决。

板料冲压成形工艺板料冲压成形工艺是一种常见的金属加工方式，广泛应用于各个行业。

通过冲压工艺，可以将平板金属材料以定型的方式快速、高效地加工成各种形状的产品。

首先，板料冲压成形工艺需要选取适合的板料材料。

常见的板料有钢板、铝板、铜板等，选择不同的材料可以根据产品的需求来确定。

一般来说，冲压需要的板料应具有良好的可塑性、韧性和强度，以确保成形过程中不会出现断裂、崩裂等问题。

其次，冲压成形前需要进行设计和制作模具。

模具是冲压成形的重要工具，直接影响产品的质量和成形效果。

模具的设计应考虑到产品形状、尺寸和精度要求等因素，制作出合适的模具来保证冲压过程中产品的准确性和一致性。

接下来，进行板料的冲压加工。

冲压加工一般包括料加工、冲压和退料三个过程。

在料加工过程中，将原材料按照尺寸要求进行裁剪和整理。

在冲压过程中，将模具和板料放入冲床中，通过上下冲击力使板料在模具中形成所需的形状。

在退料过程中，将成形好的产品从模具中取出，并对模具和产品进行检查和修整。

最后，对成形后的产品进行表面处理。

根据产品的要求，可以选择进行喷涂、电镀、镀锌等表面处理，以提高产品的美观度和耐腐蚀性。

总之，板料冲压成形工艺是一种非常重要的金属加工方式。

通过选择适合的板料材料、设计和制作合适的模具，以及进行冲压和表面处理，可以实现高效、快速、精确地生产出各种形状的金属制品。

这种工艺不仅广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业，而且在工业制造中也发挥着重要的作用。

板料冲压成形是一种基于金属板材的加工技术，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等众多行业。

它可以通过冲压机械设备将板材经过一系列的工艺步骤转化为所需的形状和尺寸。

在工业制造中，板料冲压成形是一种高效、成本低、质量可控的加工方式。

首先，板料冲压成形需要选取适合的板料材料。

不同材料具有不同的物理和化学特性，选择合适的板料可以达到产品的设计要求。

常用的板材材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、铝板等。

第八章 冷冲压工艺§8.1概述冷冲压-常温下利用冲摸在压力机上对板料施加压力而获得制件的压力加工方法。

（冷→ 常温）引信常用件：纸垫、垫圈、火帽壳等。

优点：零件的精度高，互换性好；由于冷作硬化使零件强度提高；生产率高；材料利用率高；模具使用寿命长； 制件成本较低。

（大批生产时）。

缺点：模具制造费用高、周期长，该法不适于小批量生产。

冷冲压分类：分离工艺：剪裁、冲裁（工τ＞τb → 分离）变形工艺：弯曲、引伸 (s σ＜工σ＜b σ → 塑变)引信的冷冲压件常采用复合工序法完成（冲裁、引伸一次完成）（图8-1）图8—1§8.2 冷冲压用材料冷冲压件对材料的基本要求： ① 具有良好的塑性。

② 具有光洁平整无缺陷损伤的表面。

③ 材料厚度的公差应符合国家标准。

引信冷冲压件的常用材料黑金属：优质碳素结构钢≤50号 不锈钢有色金属：铝 1L 3L 4L 5L 硬铝 11YL 12YL 紫铜 1T 2T 3T 黄铜 62H 68H 铅§8.3 冲裁工艺剪裁—在剪床上将板料剪成条状。

直口剪：精度 ↑ 斜口剪：省力、速度↑剪裁是一个备料过程，为下一道工序服务。

冲裁—利用冲模使板料沿一定的封闭曲线分离为两部分的加工方法。

形式：落料（曲线内为制件）冲孔（曲线外为制件）模具：冲模、凹模。

一、冲裁的工作原理（旧图8-1）1--模柄 2--凸模 3--凹模 4--下模座 5--条料图8—2冲裁时材料分离的三个阶段① 弹性变形阶段（材料压缩和弯曲工σ＜s σ） ② 塑性变形阶段工σ≥s σ → 材料纤维弯曲和拉伸工σ=b σ → 上下刃口处材料形成微小裂纹③ 剪裂阶段上下裂纹扩展 → 上下裂纹重合（剪断）（旧图8-2）图8—3圆角带—塑变开始时形成（纤维弯曲） 光亮带—塑变过程中形成（研磨形成） 断裂带—最后剪裂时形成（撕裂形成） 二、冲裁件的质量分析 1．影响尺寸精度的因素 ① 模具制造精度。

冲压工艺流程冲压工艺是使板料经分离或成形而得到制件的工艺。

冲压工艺的制作流程是怎样的。

小编给大家整理了关于冲压工艺流程，希望你们喜欢!冲压工艺种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀，无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。

以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。

因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

冲压工艺的特点(1)冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。

板料冲压成形工艺课件引言板料冲压成形工艺是一种常用于工业生产中的成形方法，通过对金属板材进行冲击、压制、拉伸等方法，将板材加工成所需的形状和尺寸。

本课件将介绍板料冲压成形工艺的基本原理、工艺流程和相关设备等内容。

一、基本原理板料冲压成形工艺基于金属板材的塑性变形特性，通过外力的作用，使板材在模具的作用下发生塑性变形。

其基本原理可以简述为：11.应用外力：通过机械力或液压力等作用于金属板材上，使其变形。

2.模具的应用：通过合适的模具，使板材在其作用下发生塑性变形，得到所需的形状。

3.板材的弹性回复：在施加外力后，板材会发生弹性回复，形成最终的成形件。

二、工艺流程板料冲压成形工艺通常包括以下几个主要的工艺步骤：21.板材切割：将原材料的金属板材按照所需的尺寸进行切割。

2.冲孔和开槽：根据产品的要求，在板材上冲孔或开槽，以便后续的成形。

3.弯曲和拉伸：通过模具的作用，使板材发生弯曲或拉伸变形，得到所需的形状。

4.敲凸和冲切：对成形件进行敲凸或冲切，去除多余的材料，得到最终的成形件。

5.表面处理：对成形件进行表面处理，如打磨、喷漆等，提高其外观质量。

三、常用设备在板料冲压成形工艺中，常用的设备有：31张伟、陈静. 金属板材冲压成形的原理与方法[J]. 机械工程, 2010, 10.2曾志伟、刘洪聪. 机械冲压工艺基础[M]. 机械工业出版社, 2017.1.冲床：用于施加冲击力和压力，将金属板材塑性变形。

2.模具：用于加工金属板材的工具，决定成形件的形状和尺寸。

3.剪切机：用于板材的切割，将金属板材按照所需尺寸进行切割。

4.折弯机：用于将金属板材进行弯曲，得到所需的形状。

5.敲料机：用于敲凸和冲切，去除多余的材料。

四、注意事项在进行板料冲压成形工艺时，需要注意以下几个事项：41.板材的选择：选择合适的板材材料和厚度，以满足产品的要求。

2.模具的设计：合理设计模具，确保成形件的质量和尺寸准确。

3.工艺参数的控制：控制冲床的冲击力、压力等工艺参数，以达到最佳的成形效果。

冲压成型技术第一章绪论1.冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工,以获得所需要的零件形状和尺寸;1.冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类;2.冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等;3.冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等; 1.冷冲压工艺有哪些特点：（1）生产效率搞;2加工成本低,材料利用率搞;3产品尺寸精度稳定;4操作简单5容易实现机械化和自动化2.冷冲压技术的发展趋势：1工艺分析计算方法的现代化;2模具设计制造技术的现代化;3冷冲压生产的机械化和自动化;4建议模具、通用组合模具,数控冲压等适合小批量工件生产;5改进板料性能,提高其成形能力和使用效果;第二章冲裁1.冲裁：是利用模具使板料生产分离的冲压工序,包括落料、冲孔、剖切、修边等;2.冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔;冲下部分是废料;3.模具寿命：是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量,分两次刃磨寿命与全部磨损后的总寿命;4．当冲裁间隙较大时,冲裁后因材料弹性回复,使冲孔件尺寸大于凸模尺寸5．从板料上冲下所需形状的工件或毛坯称落料;6．斜刃冲裁比平刃冲裁有冲裁力小的优点;7．冲制一工件,冲裁力为 F ,采用刚性卸料、下出件方式,则总压力为冲裁力 + 推料力; 8．板料冲裁时变形区的强压应力区是位于凸模端面靠近刃口处;9、使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为推料力;10切边是分离工序,翻边是成形工序;11连续模中,条料送进方向的定位有多种方法,当进距较小,材料较薄;而生产效率高时,一般选用侧刃定位较合理;1冲裁主要包括：落料、冲孔、切口、剖切、修边等;2从板料冲下所需形状的零件叫落料;3在冲裁应力状态中,凹模端面处材料的应力状态为：轴向压应力、径向拉应力;4影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性,模具刃口状态,模具结构与制造精度,材料性质等;5凸凹模间隙大小及均匀程度是影响冲件质量的主要因素;6在冲裁模中,凸模刃口磨盾时,毛刺产生在落料制件上,凹模刃口磨钝时,毛刺产生在所冲孔上;7、用斜刃口模具冲裁时,为了得到平整的零件,落料时应将凹模做成斜刃,冲孔时应将凸模做成斜刃;8、光洁冲裁包括：小间隙圆角凹模冲裁和负间隙冲裁;9、进行齿圈压板冲裁精冲应满足的条件是：1模具上有齿圈压板、顶出器或还有顶杆,以形成刃口部位的三向压应力状态;2选择合适的顶出力和齿圈压板力;3模具冲裁间隙很小,Z=0.01mm;4刃口部位必须圆角,R=~0.03mm;冲孔时,凸模带小圆角；落料时,凹模带小圆角;2. 冲裁过程中,冲压件的断面的特征区和影响的因素：1)圆角带,影响因素有：材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙2)光亮带,影响因素有：材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度3)断裂带,影响因素有：材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大3.冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量：1)凸凹模间隙合理：上下裂纹重合,冲裁件断面比较平整光滑,毛刺很少,并且冲裁力较小;2)凸凹模间隙过小：上下裂纹中间产生二次剪切,冲裁件断面垂直,毛刺较长但易去除;3)凸凹模间隙过大：材料因拉应力增加而被撕裂,冲裁件光亮带减少,塌角和撕裂带增大,毛刺大而厚;4．精冲模具结构设计要点:1.精冲成形凸凹模间隙小,冲裁力较大,对模具的刚性与精度要求较高；2.凸凹模间隙极小,为保证间隙均匀,要有精确而稳定的导向装置；应选用滚珠导向.3.严格控制凸模进入凹模的深度,以避免刃口损坏.4.要考虑模具工作部分的排气问题;5、降低冲裁力的方法有：1将材料加热红冲;只适合厚料;2在多个凸模的冲裁模中,将凸模长度作阶梯布置,其中将小凸模设计短些,将大凸模设计长些;3用斜刃口模具冲裁,冲孔时,将凸模刃口做成斜刃口,凹模刃口做成平刃口；落料时,将凹模刃口做成斜刃口,凸模刃口做成平刃口;9．凸凹模刃口尺寸的计算;有一零件,如图所示,材料为Q235A,采用落料成形,查得磨损系数为X 0=,请计算落料凹模的刃口尺寸;不考虑模具的制造公差,计算结果保留两位小数第一类尺寸：磨损后尺寸增大;①020.0100-：85.99)20.075.0100(1=⨯-=d A②020.080-：85.79)20.075.080(2=⨯-=d A③016.030-：88.29)16.075.030(3=⨯-=d A第二类尺寸：磨损后尺寸减小;④18.0050+：14.50)18.075.050(1=⨯+=d B第三类尺寸：磨损后尺寸不变;⑤12.0016+：06.16)12.050.016(1=⨯+=d C第3章 弯曲1、弯曲回弹：板料常温下的弯曲总是伴有弹性变形的,所以卸载以后,总变形部分立即恢复,引起工件回跳,回跳又称为回弹,回弹的结果表现在弯曲件曲率和角度的变化;2、应力中性层：板料弯曲时,毛坯截面上的应力,在外层的拉应力过渡到内层压应力时,发生突然变化的或应力不连续的纤维层,称为应力中性层;3．校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后,开始与凸、凹模表面全面接触,此时,如果凸模继续下行,零件受到模具挤压继续弯曲,弯曲力急剧增大,称为校正弯曲,其目的,在于减少回弹,提高弯曲质量;4为了避免弯裂,一般弯曲线方向与材料纤维方向垂直;5、材料屈服强度小,则反映该材料弯曲时回弹小;6不对称的弯曲件,弯曲时应注意防止偏移;7.弯曲零件可以在压力机上用模具弯曲,也可用于用弯曲机进行折弯或滚弯;8.弯曲过程中的应变中性层用弯曲件毛坯长度计算,应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析;9.板料弯曲时,以中性层为界,外层纤维受拉使厚度减薄,内层纤维受压使板料增厚;10.校正弯曲的目的在于减少回弹,提高弯曲质量;11.减小回弹的措施有：1从冲压件结构工艺上改进弯曲件局部结构和选用合适材料：在弯曲件变形区设加强筋,选用弹性模量大而屈服强度低的材料来弯曲,弯曲前进行退火;2在模具上补偿回弹,减小回弹引起的弯曲误差;3采用校正弯曲减小回弹;4采用拉弯法减小回弹;12、影响弯曲回弹的因素：影响弯曲回弹的因素：1材料的机械性能；2切向应变的大小；3弯曲角 的大小; 13.弯减少曲回弹的措施有：1改进弯曲件局部结构和选用合适材料；2补偿法；3校正法；4拉弯法;14、弯曲件的展开长度计算：如图所示为一弯曲零件,材料为15钢,材料的内移系数x见表1,请计算该弯曲零件的展开长度 ;计算结果保留两位小数的数值表1 弯曲90°时内移系数x解:①查表确定中性层的内移系数：R2： r/t=2/2=1,查表1,得内移系数x=;R4： r/t=4/2=2,查表1,得内移系数x=;②计算圆角处的中性层半径：R2：ρ=2+×2=R4：ρ=4+×2=③展开后的长度第四章拉深1．带料连续拉深：系利用多工位级进模在带料上进行多道拉深,最后将工件从带料上冲裁下来;1．拉深变形过程中,成形前毛坯的扇形单元,拉深后变为工件直壁的矩形单元;2．拉深时,危险区常指圆角区;3．拉深时,用等面积法确定坯料尺寸,即坯料面积等于拉深件的表面积;4．拉深过程中,坯料的凸缘部分为变形区;5．拉深时,拉破缺陷往往从凸模圆角区靠上部_位置开始;6．拉深时,模具采用压边装置的目的是防止起皱;1．弹性压边装置用于单动压床;压边力系由气垫、弹簧或橡皮产生;2．旋转体零件系采用圆形毛坯,其直径按面积相等的原则计算;3．决定间隙c时,不仅要考虑材质和板厚,还要考虑工作的尺寸精度和表面质量要求;4．带法兰的圆筒件拉深时,其变形可以利用圆筒件拉深的公式进行分析计算;5．对浅阶梯圆筒零件,每个阶梯高度不大,但相邻阶梯的直径差较大而不能一次拉深时,可先拉深成球形或大圆角的圆筒件,然后用校形获得所需的零件形状和尺寸;6．锥形零件拉深时,变形区可分为三部分：法兰平面区,板料与凹模圆角接触区,位于凸、凹模间隙的自由表面区;7．在生产中,带料连续拉深的型式和成形特点：1无切口的连续拉深,即在整体带料上拉深,相邻两个拉深件之间相互约束,材料在纵向流动较困难,容易拉裂;有点是节省材料,用于拉深不太困难的;2有切口的连续拉深是在零件的相邻处切开;两零件相互影响和约束就较小,拉深次数可以少些,模具简单,但毛坯材料消耗较多,这种拉深一般用于拉深较困难的;8．防止工件拉深开裂的主要方法:1采用适当的拉深比;2适当的压边力;3增加凸模表面的粗糙度;4对凹模进行润滑,减少阻力;9、圆筒件拉深过程中,工件的变形区分为:1法兰区：受径向拉应力和切向压应力2凹模圆角区：材料受拉深和塑性弯曲,3圆筒侧壁区传力区：受轴向拉伸,4圆筒底部区;5凸模圆角区：板料产生塑性弯曲和径向拉伸;2、请计算总的拉深系数:总的拉深系数m=36-2×2/=.第五章胀形与翻边1．胀形：利用模具强迫板料厚度减薄荷表面积增大,以获取零件几何形状的冲压加工方法叫做胀形;1．圆孔翻边时,主要的变形是坯料切向的伸长和厚度方向的收缩;2．翻边成形按工艺特点划分有内孔圆孔或非圆孔翻边、外缘翻边和变薄翻边等方法; 3．翻边成形按变形性质划分时,有伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成形的变搏翻边等;4．在外缘翻边的毛坯计算中,内曲翻边可参考圆孔翻边毛坯计算方法；弯曲翻边可参考浅拉深毛坯计算方法;5．在非圆孔翻边中,如果圆孔上没有直线段或外凸的弧线段,则翻边的变形性质仍属伸长类翻边；如果孔缘轮廓具有直线段或外凸的弧线段,翻边的变形性质属于复合成形方式; 6．影响圆孔翻边成形极限的因素有哪些答：1材料延伸率和应变硬化指数n 大；2孔缘的毛刺和硬化情况,为了避免毛刺降低成形极限,翻边时需将预制孔有毛刺的一侧朝向凸模放置;3用球形、锥形和抛物形凸模翻边时,变形条件比平底凸模优越；4板料相对厚度越大,成形极限愈大;第七章冲压工艺设计1．编制冲压工艺过程需要考虑的问题：1,对冲压件进行工艺分析;2,通过分析比较,确定最佳工艺方案;3,确定模具结构模型;4合理选择冲压设备;5,编写工艺文件和设计计算说明书;2．弯曲件成形时,应满足哪些工艺要求对于,1直边长度L,L1不宜过小,一般其值应大于2t,2,弯曲处的圆角半径,不能小于最小弯曲半径,3弯曲时应防止孔的变形,要求孔壁与弯曲处有适当距离L,4弯曲件形状应尽量对称,以避免压弯时的毛坯偏移,5多次弯曲的冲压件,为防止材料移动,更需要考虑在冲压件上设计出定位工艺孔;第八章冲模结构与设计1、连续模：连续模也是多工序模具,即在压力机的一次行程内,在连续模具的多个不同工位上完成多道冲压工序的模具;2、复合模：复合模是在压力机的一次行程内,在模具唯一的一个工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具;3、压力中心：冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点,称为模具的压力中心;1．模具在最低工作位置时,上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度一般称为模具的封闭高度;2．压力机一次行程中,在模具的一个工位上,同时完成几道不同工序的模具是复合模; 3．冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求时,宜采用复合模;4．模具的压力中心就是冲压力合力的作用点;5．凸模设计包括：凸模结构式、凸模长度计算、凸模强度计算;6．模具的卸料、压料或推料零件,主要有卸料板、压边圈、顶件板和推件板等;7、冲裁落料模根据导向不同,其结构型式有：1无导向落料模：2导板式落料模;3导柱式落料模;冲压件精度高,模具寿命长,安装方便;。