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先进制造工艺ppt

先进制造工艺ppt

结语
• 先进制造工艺技术不仅为我们的社会生 活提供了极大的便利，而且大大的促进 了科学技术的进步与发展，同时导致许 多重要科技成果的创造与发明，推动了 整个社会的繁荣发展，为整个世界的向 前发展起到了巨大的推动力。
先进制造工艺技术应用• 微电子技术
• 超导技术利用
• 太阳能利用：
• 微电子技术
微电子技术
超导技术利用
• 超导取暖器
太阳能利用
先进制造工艺技术发展趋势
• • • • • ）采用模拟技术，优化工艺设计； 2）向成形精度向近无余量方向发展； 3）成形质量向近无“缺陷”方向发展； 4）机械加工向超精密、超高速方向发展； 5）采用新型能源及复合加工，解决新型材料 的加工和表面改性难题； • 6）将采用自动化技术，实现工艺过程的优化 控制； • 7）将采用清洁能源及原材料，实现清洁生产； • 8）将加工与设计之间的界限逐渐谈化，并趋 向集成。
• 数控技术与数控机床
• 计算机集成制造和工厂自动化
数控技术与数控机床
数控技术与数控机床
计算机集成制造和工厂自动化
计算机集成制造和工厂自动化
先进制造工艺技术特点• • • • 设计手段的计算机化 新的设计思想和方法不断出现 向全寿命周期设计发展 设计过程由单纯考虑技术因素转向综合 考虑技术、经济和社会因素
姓名：李楚枫 班级：11级金融本科一班
学号：01110521Y32 题目:先进制造工艺
先进制造工艺
一：含义 二：分类 三：特点 四：应用 五：发展趋势
含义
先进制造工艺技术是在指在制造领域 内采用高新科学技术的总称，它是在 传统制造技术的基础上，不断吸收机 械、电子、信息、材料、能源和现代 管理技术等各个方面的技术成果，然 后将两者有机结合起来，将其综合应 用于产品设计、制造、销售、服务的 制造过程对市场的适应能力的技术。

先进制造技术教学课件PPT先进制造工艺技术.ppt

先进制造技术教学课件PPT先进制造工艺技术.ppt

19子线分析
手段：优化加工方法；开发和研制新型刀具材料；研
制超精密机床；对加工精度进行监控。
2020/7/2
7
21世纪的超精密加工将向分子级、原子级精度推进
2020/7/2
8
（2）切削加工速度迅速提高
刀具材料发展。
2020/7/2
9
20世纪前，碳素钢，耐热温度低于200ºC，切削速度不超 过10m/min；
、电火花、激光切割；
• 堆积成形 将材料有序地合并 堆积成形，如快速原形制造、焊 接等。
2020/7/2
6
二、先进制造工艺的产生和发展
先进制造工艺是在传统的机械制造工艺基础上发展来的， 优化后的工艺和新型加工方法。是核心和基础。
（1）制造加工精度不断提高
18世纪，其加工精度为1mm； 19世纪末，0.05mm； 20世纪初，μm级过渡； 20世纪50年代末，实现了μm级的加工精度； 目前达到10nm的精度水平。
1900
2020/7/2
普通加工
加工设备 车床,铣床
精密车床 磨床
测量仪器 卡尺
百分尺 比较仪
精密加工
坐标镗床 坐标磨床
气动测微仪 光学比较仪
金刚石车床 光学磁尺
精密磨床
电子比较仪
超精密加工
超精密磨床 激光测长仪 精密研磨机 圆度仪轮廓仪
超高精密磨床 激光高精度 超精密研磨机 测长仪
1920 1940
代 码
名称
0
1
2
3
4
5
6
7 89
中类名称
0 铸造
砂型铸造 特种铸造
1 压力加工
锻造
轧制
冲压 挤压 旋压 拉拔

第2章 先进制造工艺技术 先进制造技术 教学课件

第2章 先进制造工艺技术 先进制造技术 教学课件

第2章 先进制造工艺技术
(2) 加工精度高，质量好。对微型陀螺转子采用激光动平衡 技术，其平衡精度可达百分之一或千分之几微米的质量偏心值。 由于高能量密度和非接触式加工，以及作用时间短(即能量注入 速率高)，因此工件热变形小，且无机械变形，对精密小零件的 加工非常有利。
(3) 加工效率高，经济效益好。在某些情况下，用激光切割 比传统方式可提高效率8～10倍。用激光进行深熔焊接的生产效 率 比 传 统 方 式 提 高 30 倍 。 用 激 光 微 调 薄 膜 电 阻 ， 可 提 高 工 效 1000倍，提高精度1～2个量级。用激光强化电镀，其金属沉积 率可提高1000倍。金刚石拉丝模用机械方法打孔需要24 h，用 YAG激光器打孔只需2 s，提高工效43 200倍。与其它打孔方法 相 比 ， 激 光 打 孔 的 费 用 节 省 25% ～ 75% ， 间 接 加 工 费 用 节 省 50% ～ 75% 。 与 其 它 切 割 方 法 相 比 ， 激 光 切 割 钢 材 降 低 费 用 70%～90%。
第2章 先进制造工艺技术
2.2.2 激光加工的现状及国内外发展趋势
作为20世纪科学技术发展的主要标志和现代信息社会光电 子技术的支柱之一，激光技术和激光产业的发展受到世界先进 国家的高度重视。激光加工应用领域中，CO2(气体)激光器以 切割和焊接应用最广，分别占到70%和20%，表面处理则不到 10%。而红宝石(YAG)(固体)激光器的应用则是以焊接、标记 (50%) 和 切 割 (15%) 为 主 。 在 美 国 和 欧 洲 ， CO2 激 光 器 占 到 了 70%～80%。我国激光加工中以切割为主的占10%，其中98% 以上的CO2激光器功率在1.5～2 kW范围内；而以热处理为主 的约占15%，大多数是利用激光处理汽车发动机的汽缸套。这 项技术的经济性和社会效益都很高，有很大的市场前景。

先进制造技术概述(PPT30页).pptx

先进制造技术概述(PPT30页).pptx

二、计算机数控（CNC）系统
1、CNC系统的基本原理 2、CNC系统的核心 3、CNC机床
CNC系统是一个位置控制系统，其主 要任务是根据加工程序及相关数据，进 行刀具与工件的相对运动控制，完成零 件的自动加工。
三、柔性制造系统
柔性制造系统FMS（Flexible Manufacturing System）源于机械加工领域， 其兼顾了生产效率和柔性这对矛盾，因此具有 强大的生命力。FMS是数控加工设备、物料运 储装置和计算机控制系统组成的柔性自动化制 造系统。它包括多个柔性制造单元，能根据制 造任务或生产环境的变化迅速进行调整，适用 于多品种、中等批量生产。所谓柔性就是通过 编程或稍加调整就可同时加工不同的工件。
3．物流系统
在FMS中流动的物料主要包括工件、刀 具、夹具、切屑及切削液。物流系统是 FMS从进口到出口，实现对上述物料自 动识别、存储、分配、输送、交换和管 理的系统。由于工件和刀具的流动频率 较高，故FMS的物流系统主要由工件流 系统和刀具流系统两部分组成。
图18-3 两种托盘交换器
第二节 现代集成制造系统CIMS
第一节 柔性自动化加工技术
制造自动化是制造业发展的标志，通常将 制造自动化的发展分为五个阶段。从早期的满 足大批大量生产要求的刚性自动化，发展到以 计算机数控为基础的柔性自动化，依靠了许多 基础单元技术、系统集成技术及其相关装备的 长足发展。其中，计算机数字控制技术 （CNC）、分布式数字控制技术（DNC）、 柔性制造系统（FMS）等的发展，已能较好地 解决多品种、中小批量的自动化加工问题。
图18-1 制造自动化发展的五个阶段
一、数控加工技术
数控机床集传统的机械制造技术、计算机技术、 现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、 网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于 一体，是现代制造技术的基础。它的广泛使用 给机械制造业的生产方式、产品结构、产业结 构带来了深刻的变化。数控机床是制造业实现 自动化、柔性化、集成化生产的基础，是关系 到国家战略地位和体现国家综合国力的重要基 础性产业，其水平的高低及拥有量是衡量一个 国家工业现代化水平的重要标志。

6-先进制造工艺概况PPT模板

6-先进制造工艺概况PPT模板

现代设计技术
— 3—
先进制造工艺概况
1.2 先进制造工艺的产生背景
随着市场竞争的日益激烈以及制造业经营战略的不断变化，生产规模、生产成本、 产品质量、市场响应速度相继成为企业的经营目标。传统机械制造工艺为适应这种变 化发展出了一种优质、高效、低耗、洁净和灵活的先进制造工艺。先进制造工艺是先 进制造技术的核心和基础，是在传统制造技术的基础上，不断吸收机械、电子、信息、 材料、能源和现代管理技术等各个方面的技术成果，并将它们有机结合起来，综合应 用于产品设计、制造、销售、服务等过程的制造工艺技术。
现代设计技术
— 5—
先进制造工艺概况
1.3 先进制造工艺技术的特点及分类
1．先进制造工艺技术的特点 •
1
优质：先进制造工艺加工制造出的产品质量高、性能好、尺寸精确、表面 光洁、组织致密、无缺陷杂质、使用性能好、使用寿命长并且可靠性高。
• 高效：与传统制造工艺相比，先进制造工艺可极大地提高劳
2
动生产率，降低操作者的劳动强度和生产成本。
现代设计技术
— 4—
先进制造工艺概况
1.2 先进制造工艺的产生背景
先进制造工艺的发展趋势主要表现在以下几个方面：
制造加工精度不断提高
新型工程材料的应用推
零件毛坯成
动了制造工艺的进步和变革 型向少无余量发展
1
2
3
4
5
6
切削加工速度迅速提高
自动化和数字化工 艺装备的发展提高了机械 加工的效率
优质清洁表面工程 技术得到进一步发展
特点
• 低耗：先进制造工艺可大大节省原材料，降低能源消耗，
3
提高对日益枯竭的自然资源的利用率。
•洁净：应用先进制造工艺可以做到零排放或少排放，生产过

先进制造技术基础 第3章 先进制造工艺技术.ppt

先进制造技术基础 第3章 先进制造工艺技术.ppt

造
技
术
基
础
第3章 先进制造工艺技术
3.超精密加工技术的国内外发展现状
日本著名学者谷口纪男教授在所著《纳米技术的应
用和基础——超精密、超微细加工和能束加工》一书中，
从综合加工精度出发，将加工的发展分为普通加工、精
先 进
密加工、高精密加工和超精密加工四个阶段，并预计在 制
2000年加工精度可达到纳米级。超精密加工提出以后， 造
发展趋势;
先
掌握先进制造工艺技术中超高速加工技术、超精密加工 技术、特种加工技术、快速原型制造技术以及微细加工 技术的基本概念、关键支撑技术及发展应用 ；
进 制
造
通过实例分析了解这些先进技术手段在日常生活以及现 技
代机械产品中的实际应用。
术
通过本章的学习，使学生获得先进制造工艺技术的基本 基
础
第3章 先进制造工艺技术
先
进
制
造
技
术
基 7075铝合金零件（毛坯1818kg 零件14.5kg 2388*2235*82.6)
主轴18000r/min，进给2.4～2.7m/min 刀具直径18～20mm
础
第3章 先进制造工艺技术
（2）汽车、摩托车工业领域 （3）模具工具工业领域
※刀具 PCD CBN 金属陶瓷 ※可切削硬度60HRC或更高的材料
立柱与底座合为一个整体，使机床整体刚性得以提高；
二:使用高阻尼特性材料,如聚合物混凝土。
日本牧野高速机床的主轴油温与机床床身的温度 通过传感控制保持一致，协调了主轴与床身的热变形。
先
进
3.超高速切削机理
制
4.超高速切削工艺
造
※工艺特点

《先进制造工艺技术》PPT课件


模具制造是高速加工技术的主要收益者。当采用 高转速、高进给、低切削深度的加工方法时，对 淬硬钢模具型腔加工可获得较佳的表面质量，可 省去后续的电加工和手工研磨等工序
超高速切削加工的特点
• 通常把切削速度比常规高5～10倍以上的 切削叫做超高速切削
• 超高速切削加工的优越性有以下几点：
– – – – – – – 加工效率高。高速切削加工比常规切削加工的切削 速度高5～10倍 切削力小。高速切削加工切削力至少可降低30％ 热变形小 加工精度高、加工质量好 加工过程稳定 减少后续加工工序 良好的技术经济效益
为如下三个阶段：
– 零件毛坯的成形准备阶段，包括原材料切割、
焊接、铸造、锻压加工成形等
– 机械切削加工阶段，包括车削、钻削、铣削、
刨削、镗削、磨削加工等
– 表面改性处理阶段，包括热处理、电镀、化 学镀、热喷涂、涂装等
先进制造工艺的产生和发展
• 制造加工精度不断提高
18世纪，加工第一台蒸汽机所用的汽缸镗床， 其加工精度为1 mm
超硬材料、超塑材料、高分子材料、复合材 料、工程陶瓷、非晶与微晶合金、功能材料 等新型材料的发展与应用，对制造工艺提出 了新的挑战
近几十年来发展了一系列特种加工工艺方法， 如：电火花加工、电解加工、超声波加工、 电子束加工、离子束加工和激光加工等
先进制造工艺的产生和发展
• 自动化和数字化工艺装备的发展提高了机 械加工的效率
•
超高速加工技术
超高速加工技术的研究背景
• 1931年4月德国切削物理学家萨洛蒙(Carl Salomon)曾根据一些实验曲线，即人们 常提及的著名的“萨洛蒙曲线” ，提出 了超高速切削的理论
Salomon提出的切削速度与切削温度曲线

先进制造工艺技术概述ppt


1
先进制造工艺技术对制造业的转型升级起到关 键作用，提高了生产效率和产品质量，降低了 生产成本。
2
制造业的发展趋势是数字化、智能化、绿色化 、服务化，先进制造工艺技术是实现这些目标 的核心手段。
3
未来制造业将面临更多的挑战和机遇，需要不 断更新和升级制造工艺技术，以适应市场需求 的变化。
对当前制造业的启示和建议
未来的展望
未来制造业将面临更多的机遇和挑战，需要加强 战略规划和顶层设计，制定科学的发展战略和政 策。
加强人才培养和队伍建设，提高制造业的人才素 质和技术水平，推动制造业的创新发展。
以数字化、智能化、绿色化、服务化为核心，推 进制造业的数字化转型和智能化升级，实现制造 业的高质量发展。
积极应对国际贸易形势的变化，加强国际合作和 交流，推进制造业的国际化发展，提高制造业的 全球竞争力。
转型升级的必经之路
02
制造业需要不断进行产业升级和转型，而先进制造工艺是实现
产业升级和转型的必要手段。
提高生产效率和产品质量
03
先进制造工艺能够显著提高生产效率，降低生产成本，同时提
高产品质量和精度。
当前制造业的挑战与机遇
挑战
面临着能源、资源、环境等各方面的压力，制造业需要不断 提高自身的创新能力、技术水平和核心竞争力。
加强技术创新和研发，不断推进先进制造工艺技术的 更新和升级，提高制造业的核心竞争力。
推进绿色制造技术，减少制造业对环境的影响，实现 可持续发展。
结合数字化、智能化技术，实现制造业的自动化、柔 性化和定制化生产，提高生产效率和产品质量。
加强国际合作和交流，吸收国际先进经验和技术，推 进制造业的国际化发展。
某企业绿色制造技术应用案例

先进制造工艺技术..ppt课件

－聚晶金刚石(PCD)（切割后焊在刀片上） －金刚石膜（厚膜焊接在刀片上，薄膜涂层涂覆在超硬刀具基 体上）
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30
刀具切削刃比较
立方氮化硼烧结体（CBN）
金刚石粉烧结体
单晶金刚石
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31
单晶金刚石刀具
Ø 金刚石的晶体结构和刃磨
立方体
八面体
十二面体
多晶金刚石研磨后的刀刃
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HRR2
f2 4
1/2
f2 8R
n 切削刃口的复映性 n 毛刺与加工变质层
Hcotcotf
完整版ppt课件
26
金刚石切削刀具
超精密切削刀具应具备的条件：
Ø 刀具刃口的锋利性好。刃口半径值极小，能实现超薄切削
厚度。
Ø 切削刃的粗糙度低。切削时刃形将复制在被加工表面上，
从而得到超光滑的镜面。
Ø 刀具与被切削材料的亲和性低。以得到极好的加工表面完
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12
2） 技术要求
❖ 超微量切削特征 ❖ 刀尖附近的极小局部区域能承受高温高压 ❖ 实现超薄切削 ❖ 刀刃平直 ❖ 工件材料的抗粘性好，化学亲和力好，摩擦
系数小
完整版ppt课件
13
3）加工机床
目前的超精密加工机床一般采用高精度空气静压轴承 支撑主轴系统；空气静压导轨支撑进给系统的结构模式。
完整版ppt课件
37
金刚石切削机床
要求高精度、高刚度、良好稳定性、抗振性及数控功能等
型号(生产厂家)
径向跳动(μm)
主轴
轴向跳动(μm) 径向刚度(N/μm) 轴向刚度(N/μm)
Z向(主轴)直线度
导轨
X向(刀架)直线度 X、Z向垂直度(")

《先进制造工艺技术》课件

《先进制造工艺技术》ppt课件xx年xx月xx日目 录CATALOGUE •先进制造工艺技术概述•先进制造工艺技术应用•先进制造工艺技术案例分析•先进制造工艺技术面临的挑战与解决方案•未来展望01先进制造工艺技术概述定义与特点利用数控机床进行高效、高精度加工的一种制造技术。

数控加工技术通过堆积材料的方式实现三维实体制造的一种制造技术。

增材制造技术利用激光束的高能量和高精度特性进行加工的一种制造技术。

激光加工技术通过智能化技术实现制造过程的自动化、智能化的一种制造技术。

智能制造技术先进制造工艺技术的分类先进制造工艺技术的发展趋势数字化、网络化、智能化将信息技术与制造技术深度融合，实现数字化、网络化、智能化的制造过程。

个性化、定制化满足消费者个性化需求，实现快速定制化的生产模式。

绿色化、可持续发展采用环保材料和工艺，降低能耗和减少废弃物排放，实现绿色制造和可持续发展。

02先进制造工艺技术应用总结词增材制造技术是一种通过材料逐层堆积形成三维实体的制造方法。

详细描述增材制造技术采用数字化模型，通过逐层打印的方式将材料堆积成所需的三维实体。

这种技术可以快速制造出复杂形状的零件，并且具有高度定制化的特点。

增材制造技术在航空航天、医疗、汽车等领域得到广泛应用。

总结词智能制造技术是一种将先进信息技术与制造过程相结合的制造模式。

详细描述智能制造技术通过引入物联网、大数据、人工智能等技术，实现制造过程的自动化、智能化和柔性化。

智能制造技术可以提高生产效率、降低能耗和减少生产成本，是未来制造业发展的重要方向。

精密制造技术是一种高精度、高质量的制造技术。

精密制造技术涉及超精密加工、纳米加工等领域，可以实现极高的加工精度和表面质量。

这种技术在高端装备制造、航空航天、微电子等领域具有重要应用价值。

总结词微纳制造技术是一种在微米和纳米尺度上制造物体的技术。

详细描述微纳制造技术包括微电子制造、纳米压印、纳米光刻等技术，可以实现极小的尺寸和极高的精度。

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23
25
熔模铸造的应用:
• 熔模铸造是一种实现少无切削加工的、先进的精密成形 工艺，它最适用于25kg以下的高熔点、难以切削加工的 合金铸件的成批、大量生产。
• 目前主要用于航天飞行器、飞机、汽轮机、泵、汽车、 拖拉机和机床上的小型精密铸件和复杂刀具的生产。
压力铸造
26
2、压力铸造
2.1概念
适用。
20
熔模铸造的缺点：
⑴ 工序复杂，生产周期长。 ⑵ 原材料价格高，铸件成本高。 ⑶ 铸件不能太大、太长，否则蜡模易变形，丧失原有精
度。
21
4－6 离心铸造
离心铸造是将金属液浇入高速旋转 （250～1500r/min）的铸型中，并在 离心力作用下充型和凝固的铸造方法。 其铸型可以是金属型，也可以是砂型。 既适合制造中空铸件，也能用来生产 成形铸件。
Process
3.1 先进成形技术
Advanced Forminging
Technology
9
特种铸造
特种铸造
10
4－3 压力铸造
压力铸造是在专用设备—压铸 机上进行的一种铸造。即在高速、 高压下将熔融的金属液压入金属 铸型，使它在压力下凝固获得铸 件的方法。
12
压铸工艺过程
13
压力铸造的特点及应用
——成形工艺 去除成形 受迫成形 堆积成形 生成成形
6
3.1.1 概述
◆先进制造工艺技术的内容
➢精密、超精密加工技术。它是指对工件表面材料进行去 除，使工件的尺寸、表面性能达到产品要求所采取的技 术措施。当前，纳米(nm)加工技术代表了制造技术的最 高精度水平。超精加工材料由金属扩大到非金属。根据 加工的尺寸精度和表面粗糙度，可大致分为三个不同的 档次，如表3-1所示。
不带保温炉
带保温炉
1-坩埚；2-升液管；3-金属液；4-进气管；5-密封盖；6浇道；7-型腔；8-铸型
16
4－5 熔模铸造
熔模铸造又名“失蜡法铸造”，是采 用易熔的蜡质材料制成模型，然后用造型 材料将其包覆若干层，待其干燥硬化后将 蜡模熔化获得无分型面的壳型，经烘干后 浇注金属液而获得铸件的铸造方法。
➢先进性 ➢ 实用性 ➢前沿性
2
1）.先进性
• 先进制造工艺的先进性主要表现在优质、高效、低耗、洁 净、灵活（柔性）五个方面。
• 优质：加工制造出的零件或整机质量高，性能好；零部件 尺寸精确，表面光洁，内部组织致密，无缺陷及杂质，使 用性能好；整机的结构、色彩美观宜人，使用寿命和可靠 性高。
• 高效：生产效率及劳动生产率高，大大降低了操作者的劳 动强度。
➢表面工程技术。它是指采用物理、化学、金属学、高分 子化学、电学、光学和机械学等技术及其组合，提高产品 表面耐磨、耐蚀、耐热、耐辐射、抗疲劳等性能的各项技 术。它主要包括热处理、表面改性、制膜和涂层等技术。
先进成形技术8
课程“先进制造技术”
第3章 先进制造工艺 Advanced Manufacturing
4
3）.前沿性
• 先进制造工艺的前沿性主要表现在：先进 制造工艺是高新技术产业化或传统工艺高 新技术化的结果，它们是制造工艺研究最 为活跃的前沿领域。部分先进制造工艺可 能目前应用还不广泛，但是它们代表着某 些发展方向，而且可望会得到越来越广泛 的应用。
制造自动化技术的主要形式5
——将原材料、半成品加工成为 产品的方法和过程。
• 压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液 态金属快速压入金属压铸型（亦可称为压铸模或压型） 中，并在压力下凝固而获得铸件的液态成形方法。
• 金属液在高压下以高速充填压铸型，是压铸区别于其 它铸造工艺方法的重要特征。
27
3.1.2 精密塑性成型技术
特点比较： (1) 投入费用（压力铸造投入费用大） (2) 工件质量（压力铸造工件质量高） (3) 加工效率（压力铸造效率高） (4) 灵活性（准备铸型的时间是一样的） (5) 劳动强度和条件（压力铸造劳动强度更小，条件更好）
精密塑性成型技术 14
4－4 低低压压铸铸造造是采用较压力铸造低 的压力（一般为0.03～0.07Mpa）， 将金属液从铸型的底部压入，并 在压力下凝固获得铸件的方法
表3-1 精密加工的尺寸精度和表面粗糙度
精密加工 超精密加工（亚微米加工）
纳米加工
尺寸精度/μm
3～0.3 0.3～0.03
＜0.03
表面粗糙度/μm
0.3～0.03 0.3～0.005
＜0.005
7
3.1.1 概述
➢精密成形制造技术。它是指工件成形后只需少量加工或 无须加工就可用作零件的成形技术。它是多种高新技术与 传统的毛坯成形技术融为一体的综合技术。它正在从近净 成形工艺(Near Net Shape Process)向净成形工艺(Net Shape Process)的方向发展。 ➢特种加工技术。它是指那些不属于常规加工范畴的加工。 例如，高能束流(电子束、离子束、激光束)加工、电加工 (电解和电火花加工)、超声波加工、高压水射流加工以及 多种能源的组合加工。
第3章 先进制造工艺
精密洁净铸造技术 精确高效金属塑性成型工艺 高效焊接与切割技术 优质表面改性技术 超高速加工技术 超精密加工技术 非传统加工技术 快速原形制造技术 虚拟成型与加工技术
1
3.1.1 概述
先进制造工艺技术的定义与内容 ◆定义:先进制造工艺就是机械工厂普遍能够采用， 具有直接推广价值或广阔应用前景的一系列优质、 高◆效特、点低耗、洁净、灵活工艺的总称.
• 低耗：节省原材料及能源。 • 洁净：生产过程不污染环境，零排放或少排放。 • 灵活：能快速对市场变化及产品设计的更改作出反应，适
应多品种柔性生产。
3
2）.实用性
• 先进制造工艺的实用性主要表现在两个方 面:
• 一是应用普遍性，它是当今或不久将来机 械工厂量大面广的看家工艺；
• 二是经济适用性，它一般投资不高，且有 不同档次，宜于工厂根据本身的条件通过 技术改造予以采纳。
17
蜡模铸造工艺流程： 蜡模制造 结壳 脱模 焙烧
浇注
18

脱蜡和造型
19
熔模铸造的特点及应用
熔模铸造的优点： ⑴ 铸件精度高，表面粗糙度低，质量好，又称精密铸造。 ⑵ 可铸出形状复杂的薄壁铸件。 ⑶ 铸造合金种类不受限制，钢铁及非铁合金均可适用。 ⑷ 生产批量不受限制，单件、小批、成批、大量生产均可