西门子宏程序铣螺纹教程

如何用宏程序编程车削梯形螺纹的方法梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。

参考程序①编程分析用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。

经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为5.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。

本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右移刀切削。

利用G92螺纹加工循环指令功能，左右移刀切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右移刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左移刀切削）就可以实现。

分层切削的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=69.0+2*[#1-#2]。

②参考程序参考程序注释O0001；程序号N10 T0101；换01号刀具，调用01号偏置值N20 M08；打开切削液N30 M03 S180；主轴正转，转速为180r/minN40 G00 X90.0 Z10.0；刀具快速移动到点（90，10）N50 #1=5.5；#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为5.5mmN60 #2=0.2；#2为背吃刀量（半径值）N70 #3=/2；#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2N80 WHILE[#1GE0.2]DO1；当#1≥0.2，执行循环1，底部留0.2mm的精车余量N90 #4=69.0+2*[#1-#2]；#4为每次切削螺纹终点X坐标N100 G00 Z5.0；移动到直进刀切削的循环起点N110 G92 X#4 Z-286.0 F10.0；直进刀车削螺纹N120 G00 Z[5+0.268*[#1-#2]+#3]；移动到右移刀切削的循环起点N130 G92 X#4 Z-286.0 F10.0；右移刀车削螺纹N140 G00 Z[5-0.268*[#1-#2]-#3]；移动到左移刀切削的循环起点N150 G92 X#4 Z-286.0 F10.0；左移刀车削螺纹N160 #1= #1- #2；构成循环N170 END1；当#1<0.2，跳出循环1N180 G00 X200.0 Z150.0；快速退刀N190 M09；关闭切削液N200 M30；程序结束说明：①参考程序以工件右端面中心为编程原点。

螺旋铣削宏程序1. 螺旋铣削的原理螺旋铣削是一种将工具沿着工件表面旋转进行切削的加工方法。

与传统的直线铣削相比，螺旋铣削可以更有效地去除材料，并减轻工具与工件之间的摩擦力。

这有效提高了铣削的效率和精度。

2. 螺旋铣削宏程序的步骤螺旋铣削宏程序的编写主要包括以下几个步骤：- 确定切削工具和工件的初始位置：根据需要的加工图纸和工件材料，确定切削工具和工件的初始位置。

这个位置应考虑到切削的深度和方向。

- 确定切削工具和工件的初始位置：根据需要的加工图纸和工件材料，确定切削工具和工件的初始位置。

这个位置应考虑到切削的深度和方向。

- 确定切削工具和工件的初始位置：根据需要的加工图纸和工件材料，确定切削工具和工件的初始位置。

这个位置应考虑到切削的深度和方向。

- 设置切削参数：根据需要的加工质量和效率，设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。

这些参数应根据工具和工件的特性进行调整。

- 设置切削参数：根据需要的加工质量和效率，设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。

这些参数应根据工具和工件的特性进行调整。

- 设置切削参数：根据需要的加工质量和效率，设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。

这些参数应根据工具和工件的特性进行调整。

- 编写切削路径：根据加工图纸和要求，编写切削路径。

螺旋铣削的路径应沿着工件表面形成螺旋状的轨迹，以保证整个加工过程的稳定性和精度。

- 编写切削路径：根据加工图纸和要求，编写切削路径。

螺旋铣削的路径应沿着工件表面形成螺旋状的轨迹，以保证整个加工过程的稳定性和精度。

- 编写切削路径：根据加工图纸和要求，编写切削路径。

螺旋铣削的路径应沿着工件表面形成螺旋状的轨迹，以保证整个加工过程的稳定性和精度。

- 编写切削程序：根据切削路径，编写切削程序。

切削程序主要包括控制切削工具移动和设置相应的切削参数。

这些程序应根据具体的机床和控制系统进行编写。

- 编写切削程序：根据切削路径，编写切削程序。

螺纹铣削程序（设置说明）该程序为Mazatrol行星攻丝加工方式的延伸，可以实现可控制的多圈差补铣削螺纹。

使用方法：1，在Mazatrol程序中用单动方式调出加工刀具；2，在Mazatrol子程序调用该程序，变数定义如下：1）加工坐标：X（＃24）、Y（＃25）、Z（＃26）2）加工形状：螺孔大径：M（＃13）螺孔深度：H（＃11）螺距：E（＃8）加工圈数：Q（＃17）3）刀具及切削参数：刀具直径：D（＃7）——调整数值可以控制螺纹直径大小。

进给量（mm/rev）：F（＃9）转速（r/min）：S（＃19）R点：R（＃18）4）左旋、右旋选择：K（＃6）K＝0，右旋螺纹K＝1，左旋螺纹特点：1，只需要在Mzaztrol程序中，给X，Y，Z，M，H，E，Q，D，F，S，R，K附值即可，调用宏程序加工，子程序不用变动；2，1/4螺距圆弧切入、切出；3，可以通过调整Q设定值，调整加工圈数，解决Mazatrol行星攻丝方式只能差补一圈的缺点。

缺点：1，此程序使用中在MZAZTROL里不能有坐标偏执（补助坐标），因为子程序执行的是基本坐标，不认偏执量。

（不同的螺纹只需修改主程序（144）中的个个参数即可）程序（144）子程序（145）O00000005(HELICAL TAP CYCLE) (EIA HELICAL TAP)O00000005IF[#13EQ0]GOTO100IF[#11EQ0]GOTO200IF[#8EQ0]GOTO300IF[#17EQ0]GOTO400IF[#7EQ0]GOTO500IF[#19EQ0]GOTO600IF[#18EQ0]GOTO700IF[[#13-#7]LT0]GOTO800(MAIN PROGRAM)G91G28Z0.G90G00G95X#24Y#25G43Z50.G90G00Z#18Z#26S#19M03#3=#9*4#21=#11-0.5G91G01Z-#21F#3Z-0.5F0.1#1=[#13-#7]/2#2=#17*#8#3=#9*0.4#4=[#13-#7]/4#5=#8/4IF[#6EQ1] GOTO 20(RIGHT TAP)N10 G17G03X-#1Y0.Z#5R#4F#3G17G03X0.Y0.Z#2I#1P#17F#9G17G03X#1Y0.Z#5R#4F#3GOTO 30(LEFT TAP)N20 G17G02X-#1Y0.Z#5R#4F#3G17G02X0.Y0.Z#2I#1P#17F#9G17G02X#1Y0.Z#5R#4F#3N30 G90G00Z#18G91G28Z0.M99N100 #3000=21(=M--ERROR)N200 #3000=22(=H--ERROR)N300 #3000=23(=E--ERROR)N400 #3000=24(=Q--ERROR)N500 #3000=25(=TOOL-D-ERROR) N600 #3000=26(=S-ERROR)N700 #3000=27(=POINT-R-ERROR) N800 #3000=28(=M-D--ERROR)M30。

加工中心铣螺纹宏程序精华-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。

螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。

工作原理使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。

螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。

编程原理：G02 I3.等于螺距为2.5mm假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高３、采用机夹式刀片刀具，寿命长４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18A螺纹螺距A=#1B螺纹公称直径B=#2C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数S主轴转速F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min宏程序代码O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标M3S#19;主轴以设定的速度正转#31=#2*+#3;计算出刀具偏移量#32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置#33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）IF[#32LE#26]GOTO30;当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转#32=#32-#1;Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标）GOTO20;N30;IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺IF[#3LT0]]THEN #6=#24;内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置G0X#6G90G0Z#18;提刀至安全高度M99;G0X#6;下面有误下面程序为单齿螺纹铣刀宏程序编法：内梯形螺纹（Tr40x7）的宏程序系统：FANUC－oimait编程思想：每一层分中、右、左三分，每一刀的Z轴方向的起刀点都不同1、内梯形螺纹加工程序：G54G99M3S100T0101G0Z3X33#101=; 每一刀的的深度（半径）#102=4 梯形螺纹的深度（半径）#103=1 分层切削的次数N90 G0U[2*#101*#103]G32Z-32F7G0X32Z[3+[#102-#101]*+Ａ]； A是槽底宽-刀尖宽的一半X33U[2*#101*#103]G32Z-32F7G0X32Z[3-[#102-#101]*] 梯形螺纹的牙顶宽：螺距梯形螺纹的牙底宽：螺距-牙顶宽-2倍的（螺纹深度Xtg15°）X33U[2*#101*#103]G32Z-32F7G0X32G0Z3X33#102=##103=#103+1IF[#103LE20]GOTO90；G0Z100M5M30螺纹铣削编程现以M20×右旋内螺纹铣削加工实例说明螺纹加工的编程方法。

宏程序车梯形螺纹编程实例：轻松掌握数控加工技巧宏程序车梯形螺纹编程是数控加工中的一项重要技术，掌握它可以在加工过程中提高效率，减少出错率。

下面我们将通过具体实例介绍它的编程方法，并分享一些应用技巧。

首先，我们来了解梯形螺纹的基本概念和特点。

梯形螺纹的截面呈梯形形状，主要特点是具有自锁功能，适用于传递直线运动和旋转运动。

梯形螺纹可分为内螺纹和外螺纹两种，以外螺纹为例，其编程一般涉及以下几个方面：1.螺距计算：梯形螺纹的螺距是指螺纹轴线上相邻螺纹的距离，其计算公式为p=πd/ t。

其中，p为螺距，d为螺纹直径，t为梯形螺纹的节距。

在编程时，需要根据实际情况计算螺距值。

2.编写宏程序：宏程序是一种重复利用的程序，可以用于同时编程多个基本运动命令，可以快速完成常用的加工任务。

对于梯形螺纹的编程，我们可以通过宏程序实现螺纹加工的自动化。

3.参数设置：在编写宏程序时，需要设置一些加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。

这些参数的设置需要根据实际情况进行调整，以确保加工质量。

当编写好宏程序后，我们可以通过调用宏程序来实现梯形螺纹的加工。

在加工过程中，需要注意以下几点：1.加工前应该进行适当的准备工作，包括安装夹具、刀具的选择和切削液的添加等。

2.在加工过程中，应随时观察机床的运行状态，及时判断是否需要调整加工参数。

3.加工结束后，应该及时清洁机床和刀具，并对加工质量进行检查。

通过以上步骤，相信大家已经掌握了宏程序车梯形螺纹编程的基本方法和应用技巧。

在实际加工中，需要根据具体情况进行调整和优化，才能达到更好的加工效果。

希望本文对大家在数控加工方面有所帮助。

谈利用宏程序对大螺距螺纹的加工作者：王俊辉来源：《职业·下旬》2012年第01期摘要：在机械中，许多零件都具有大螺距螺纹。

传统加工方法很难保证加工精度和效率，而数控机床宏程序加工，不仅能高速度、高质量地完成加工，而且有能力分析和解决在螺纹车削中出现的各种质量问题。

关键词：数控车床高效率宏程序大螺纹数控编程是数控机床进行零件加工的必要前提，而程序的编写方法直接决定数控加工的效率。

一些典型的零件，依靠传统的指令格式进行编程，已经不能体现出数控加工的优点。

笔者主要介绍螺纹加工指令在应用时，如何与宏程序配合进行使用，解决加工中的一些突出问题。

它们的应用，使一些典型工件高效率的加工变成了现实。

一、大螺距螺纹的加工难点螺纹升角的大小决定了螺距的大小，大螺纹的升角将造成与走刀方向同侧的侧后刀面和工件之间的剧烈摩擦，出现让刀的情况，从而使工件精度达不到要求。

随着螺距增大，加工深度也增大，会出现夹刀现象，造成闷车、断刀等危险情况。

所以，要考虑刀具切削力的大小及刀具的承受能力。

二、传统加工方法用直进法进刀，使切屑垂直于螺纹轴线方向，有利于排出铁屑，而左右切削法因车刀只有一条刀刃参加切削，减小刀具和工件的接触面积，避免多刃同时切削，造成扎刀。

综合而言，就是直进法进刀，然后利用左右借刀，扩大加工面积，保证螺纹牙底和牙顶的尺寸，达到精度合格。

G92螺纹指令的进刀方法为直进法，走刀路线四方循环，左右借刀无法有指令完成，且程序内容过多，编写困难，加工到一定深度容易造成夹刀，轻者刀具损坏，重者工件报废。

G76代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，通过多次螺纹粗车、螺纹精车，完成规定牙高（总切深）的螺纹加工，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减小，有利于保护刀具，提高螺纹精度。

进刀方法是斜进法。

但是左右借刀量无法控制，加工过程中一旦出现问题，很难控制尺寸，且指令参数较多，如果选择不合适，就会造成加工精度不合格，零件报废。

巧用宏程序对特殊螺纹数控加工!''#年第$%'%期机电工程技术卷第数控技术巧用宏程序对特殊螺纹数控加工程途远，李大明（茂名市交通技工学校，广东茂名５２５０００）文献标识码：Ｂ文章编号：１００９－９４９２（２００８）０７－００８３－０２１前言在机械加工中，经常遇到螺纹的加工，一些特殊螺纹如正弦曲线螺纹采用普通设备加工方法，则会受到刀具角度和进刀方式的影响，加工难度较大；普通机床加工是非常难控制其尺寸精度的，可以通过宏程序使用数控车削的方法就能够正确的加工出来，而且采用数控机床加工则较为容易。

加工，但数控系统一般只提供直线及圆弧插补指令，而用直线及圆弧插补编辑正弦曲线的加工程序则需要采用线段逼近法，也就是把正弦曲线分成一段段小线段进行编程，这种方法手工计算复杂，易出错，无法满足加工效率的要求，我们可利用数控系统提供的宏程序功能进行数控程序的编写。

宏程序是提高数控车床性能的一种特殊功能，在数控车削加工的时候，有时会遇到一些特殊曲面：如椭圆、双曲线、抛物线等等，这时候就需要使用宏程序功能了。

宏程序的最大特点是可以对变量进行运算，使程序应用更加灵活、方便。

虽然子程序对编制相同加工操作的程序非常有用，但宏程序由于允许使用变量算术和逻辑运算及条件转移，使得编制相同加工操作的程序更方便、更容易，可将相同加工操作编为通用程序，使用时加工宏程序可用一条简单指令调出，宏程序的调用和子程序完全一样。

这里简单介绍常用的宏程序特点。

编程格式：ＩＦ［条件表达式］ＧＯＴＯｎ说明：１）如果条件表达式的条件得以满足，则转而执行程序中程序号为ｎ的相应操作，图１柱塞泵零件程序段号ｎ可以由变量或表达式替代。

２）如果条件表达式的条件未满足，则顺序执行下一程序；３）如果程序作无条件转移，则条件部分可以被省略；４）表达式可以按以下书写：＃ｊ＃ｊ＃ｊＥＱ＃ＫＮＥ＃ＫＧＴ＃Ｋ表示＝表示≠表示＞２实例分析在加工柱塞泵零件需要加工正弦曲线螺纹，其牙型表面要求光滑圆润，牙型是正弦曲线形状，导程为一个周期，如图１所示。

数控车上加工圆弧螺纹宏程序，这个案例值得你学习【热点】又一机床行业新十八罗汉陨落！【感悟】做机械的为什么一定要下车间【技术】各种螺纹的计算公式收集！【热点】中国着了他的道！（细思极恐）【教程】西门子海德汉发那科后处理制作视频说起大螺距圆弧螺纹加工，批量生产大多用旋风铣来加工（如下图：）但是一些内圆弧，尤其是底孔较小，往往采用车的方法。

那么之前分享过，车螺纹常用的三种进给方法：如果非标成形刀具，刀具圆弧和零件圆弧一样的时候，我们可以通过径向进给的方法来完成螺纹的车削。

（如下示意图）但是对于大螺距以及牙比较深的螺纹，采用圆弧半径小于螺纹牙型半径的圆弧螺纹车刀，这样会显著提高产品质量，与加工效率。

但是问题来了，很多人表示不会编写此程序下面给大家分享一个简单案例，利用宏程序来编写此程序机床：数车加工：R4的内圆弧螺纹，螺距为10编程思路: 采用侧向进刀方法，也就是刀具沿圆弧逐次进刀图纸：如下简图重要的事情说三遍：采用侧向进刀方法采用侧向进刀方法采用侧向进刀方法侧向进刀有什么特点：(如下图)本质是：刀具沿着螺纹轮廓线依次进刀，这样就会显著降低切削阻力，（相对于径向进给，刀具两侧刃和底刃，都接触零件，如果大螺距的螺纹加工，这种加工方法很难实现高效的，平稳的加工）既然刀具沿着螺纹轮廓线进刀，那么我们需要知道轮廓线的点位坐标1、首先说明，由于刀具存在圆弧R，刀具沿着螺纹轮廓轨迹应该是：螺纹圆弧半径-刀具圆角半径2、计算圆弧坐标点位坐标也就是圆弧上的任一的B点根据勾股定理我们很容易推算出：BC= AB*SINθ (X方向)AC= AB*COSθ （Z方向）O0001G54G00X100.Z50.M03S100G00X42Z15.#1=3（螺纹圆弧R）#2=2 （刀具圆弧R）#3=0 （角度初始变量）WHILE[#3LE180]DO1 （如果没有切削完一个半圆弧继续循环1）（在这设置了个角度变量，为WHILE语句做判断）#5=[#1-#2]*SIN[#3] （计算X坐标）#6=[#1-#2]*COS[#3] （计算Z坐标）（这是根据勾股定理推算出来的，详见上面第2点）G0Z[5+#6] （螺纹切削循环起点）G92X[42+2*#5]Z-80. F10 （螺纹切削）(D42是螺纹底孔直径，由于#5计算的是X方向单边值，要换算成直径，所以需要乘以2）#3=#3+10 （角度每次递增10°）END1 （循环1结束）G00Z50.M30来源：清风。