桥壳焊接工艺

试论汽车后桥壳的焊接工艺设计在社会经济越来越发达的今天，越来越多的人们为了方便出行而配置了汽车，这就直接促进了汽车销量的大幅度提高。

同时的，人们对于汽车本身的性能也提出了更高的要求。

汽车后桥壳是汽车结构中重要的组成部分，焊接成形成为当前我国汽车后桥壳的主要加工工工艺，后桥壳焊接工艺的好坏将对汽车的整体性能产生影响。

在汽车结构中，承重和传力以及弯矩扭矩都由汽车的后桥来承受，因此对于后桥壳的焊接工艺有着很高的要求。

文章主要对汽车后桥壳的焊接工艺进行分析，以供参考借鉴。

标签：汽车后桥；焊接；工艺设计；后桥壳1 汽车后桥桥壳材料的选择在汽车所有的构成的零部件选择上，都要求满足力学性能，包括了零部件的强度、韧性以及刚度等多方面的要求，在满足以上条件的情况下，还尽可能的降低成本以获取质量与效益的双赢。

而汽车后桥的材料选择过程中除了要具备以上要求，可焊性成为汽车后桥材料选择条件中最为关键的一点。

综合以上选择汽车后桥材料需要具备的条件之后，可以将汽车后桥采用冲压方式的焊接工艺。

相比较两种汽车后桥材料SAPH441与Q235两种板材，适合的将SAPH441板材作为汽车后桥材料。

这种板材力学性能相当好，是由低碳合金钢来打造的，相比较Q235后桥板材的强度，SAPH441的强度大概高出Q235约百分之二十五左右。

除此之外，SAPH441在焊接性能上也高于Q235。

但是在SAPH441焊接过程中，容易因为板材构成中包含了碳锰两种元素而出现淬硬性，这就容易造成焊接过程中有缺陷，这样就会降低SAPH441的焊接性。

因此，在进行SAPH441的焊接时，一定要采取相应的措施对这种缺陷进行补救。

除了汽车后桥材料的选择，还有一个极为重要的后桥零部件，它负责传递力及力矩，是后桥连接的一个部件，这个部件就是变形轴管。

考虑到变形轴管的功能与起到的作用，一定要选择汽车后桥所规定的力学性能材料。

除此之外，汽车轴管承受了后桥大部分的受力，因此容易出现变形，在进行材料的选择时，一定还要考虑到材料的可塑及可焊性。

毕业设计论文设计（论文）题目：汽车后桥壳的焊接工艺下达日期：2011 年11月30 日开始日期：2011年12月 5 日完成日期：2012 年1月6日附件二：毕业设计（论文）任务书一、设计（论文）内容及要求：（一）设计（论文）内容1．进行焊接结构生产工艺分析2．划分零部件，并画出部件图3．制作装--焊工艺卡4．编制设计说明书5．撰写答辩提纲（二）要求1．所有图纸要求先手工绘制草图，检查无误后再用计算机绘出并打印。

2．图纸幅面自定，以表达清楚为原则。

3．说明书要求用电子文稿并打印，格式参见学院《毕业论文的统一要求》。

二、技术指标：生产纲领：成批生产三、主要参考资料：熔焊原理及金属材料焊接性英若采机械工业出版社，2004焊接方法与设备陈淑惠高等教育出版社，2009焊接结构生产邓洪军机械工业出版社，2004机械设计手册夹具设计手册毕业设计（论文）任务书进程计划表汽车后桥壳的焊接工艺摘要汽车后桥壳是汽车底盘上的关键零件。

其内部安装有主轴减速器、半轴等零件，它承受汽车的重力并将车轮上的各种作用力通过悬架系统传给车架或车身。

焊接是汽车车桥制造的主要工艺手段。

本文以汽车后桥壳焊接为研究对象，在介绍了其焊接技术概况、新技术及发展趋势的基础上，完成了汽车后桥壳优质低碳化结构钢16Mn材料的焊接性分析、焊接结构分析、焊接方法的选择及焊接材料的选用，设计出了合理的汽车后桥壳焊接工艺，并设计了自动焊方案。

通过分析选用了焊后焊缝综合力学性能更好、焊接成本更低的MAG焊工艺作为汽车后桥壳与半轴套管环缝的焊接方法，并采用埋弧自动焊作为桥壳纵缝的焊接方法。

通过对优质低碳化结构钢16Mn的焊接性、产品结构特点及使用要求，分别确定了MAG焊及埋弧自动焊的焊接接头的形式、坡口角度以及焊接电流、焊接电压、焊接速度等焊接工艺参数。

汉德公司引进的德国STR系列及MAN系列桥壳的生产技术，使得中国的车桥生产质量及功能有了巨大的变化，刷新了中国车桥生产的里程碑为我国的汽车行业发展做出了具大贡献。

桥壳轴头环焊缝焊接
桥壳轴头环是传动装置的一部分，用于连接桥壳轴头和轴。

焊接是一种常用的连接方法，可以使得连接部位更加牢固。

桥壳轴头环的焊缝焊接需要注意以下几点：
1. 焊接前需要对焊接部位进行清洁，确保表面没有灰尘、油污等杂质。

2. 选择合适的焊接方法和焊接材料。

常见的焊接方法包括电弧焊、焊丝焊接等，需要根据具体情况选择合适的方法。

焊接材料应选用高强度、耐磨损的材料。

3. 进行预热。

对于较大尺寸的桥壳轴头环，焊接前应进行适当的预热，以提高焊接强度。

4. 控制焊接温度和时间。

焊接过程中要注意控制焊接温度和时间，避免过热或过焊，以免造成焊接缺陷。

5. 进行焊后处理。

焊接完成后，需要进行焊后处理，包括去除焊渣、进行打磨、退火等工艺，以提高焊接质量。

总的来说，焊接桥壳轴头环的焊缝需要进行细致的操作和控制，确保焊接质量，以保证该连接部位的强度和可靠性。

轻型汽车驱动桥壳焊接工艺设计摘要：汽车驱动桥壳是汽车差速器、半轴与主减速器的基础零件。

是汽车传动系统的一个重要的组织部分，用来驱动车厢或者车架的作用力可以说就是驱动桥壳。

对于汽车的荷重来说，也是需要驱动桥壳来承受的，在汽车行驶的过程中，受力比较复杂，对于汽车驱动桥壳的各种性能与质量都有很严格的要求，地面与车轮之间产生的冲击载荷在路面不平的时候行驶的情况下通常会引起桥壳的变形或者是折断，所以，一般来说，对于汽车驱动桥壳的强度与刚度都有很严格的标准。

关键字：轻型汽车、驱动桥壳、焊接工艺设计一、汽车驱动桥壳的功能汽车驱动桥壳行驶系统的重要组成部分。

汽车驱动桥壳与差速器、主减速器还有半轴驱动桥在整个汽车的动力部分是一个不可划分的一体，它们主要位于传动系末端，而且它们的主要作用是增大变速器或传动轴所传来的转矩。

所以，汽车驱动桥壳被叫做后桥壳。

汽车的荷重主要是由驱动桥来承受。

在传动系统之中与对于行驶系统中，安装并保护主减速器、半轴与差速器是驱动桥壳并且承受汽车的重量是汽车驱动桥壳的主要作用。

而由车轮传来的，来自于路面的反力矩与反力也是由汽车驱动桥壳来承受，作用力经由悬架传给车身。

对于悬架与轮毂的安装也是由驱动桥壳来进行。

二、驱动桥壳的结构驱动桥壳主要分为分段式桥壳与整体式桥壳两种结构。

其中对于分段式桥壳来说，由两个半轴套管、凸缘盘与主减速器壳壳盖组成的分段式驱动桥壳，通常情况下由螺栓将两段连接在一起。

而加工简单、制造简单、维修不便等为分段式驱动桥壳的特点，而且分段式驱动桥壳在检查、拆卸主减速器的时候，需要在汽车上卸下整个驱动器。

而整体式桥壳有多种形式，例如，半轴套管压配、钢板冲压焊接、整体铸造还有中段铸造等。

一般来说，整体式驱动桥壳用于轻型汽车驱动桥壳。

强度与刚度较大而且质量较重制造工艺复杂等是铸造桥壳的特点。

而钢板冲压焊接结构的桥壳在世界上被广泛用于代替一些工艺复杂的制造桥壳。

一般情况下，组成冲焊桥壳的零件数量与结构形式基本相同，只有在局部结构与钢板厚度等方面稍有差异。

冲焊桥的加工工艺
今天到冲焊桥加工班学习，了解了冲焊桥的基本加工工艺。

采用数控切割机工序流程为：
1.气割
2.去毛刺
3.检验
冲压的工艺流程为：下料——加热——成型——风冷——抛丸
直缝焊接桥壳的工序为；点焊半壳、点焊挡油盘——打号——焊接本体直缝——补焊两端——仿形切割琵琶孔——打磨本体直缝——点固加强圈——焊接加强圈——点固后盖——焊接后盖
根据火焰温度切割钢板，一块钢板割16个半壳，能做8个桥壳。

一块钢板大约1.5吨，中间切割了一个正方形的孔用以吊起整块钢板，然后用锤子把桥壳敲起来。

钢板材料为Q460C，气割使用气体材料为天然气。

曲萍萍
2015年5月15日。

驱动桥壳与板簧座焊接方式驱动桥壳与板簧座是汽车底盘的重要部件，其焊接方式影响着整个底盘的性能和安全。

下面将介绍几种常用的驱动桥壳与板簧座焊接方式。

1. 点焊：点焊是一种常用的汽车焊接方法，适用于较薄的金属材料。

在点焊过程中，利用高电流在焊点处产生瞬时高温，通过电磁力将两个金属部件焊接在一起。

点焊的优点是速度快、成本低、焊接效果好。

但是，点焊对于焊接部件的表面性状要求较高，且焊接强度较低。

因此，对于驱动桥壳与板簧座等需要承受较大载荷的部件，不适合使用点焊。

2. 线焊：线焊是一种常用的手工焊接方法，适用于较厚的金属材料。

在线焊过程中，操作人员利用电弧将焊条或焊丝与金属部件熔化，形成均匀的焊接缝。

线焊的优点是适用范围广、操作简单、焊接强度高。

但是，线焊需要经验丰富的焊工进行操作，且容易产生焊缝不均匀等缺陷。

3. 滚焊：滚焊是一种利用机械力进行焊接的方法。

在滚焊过程中，焊接部件被夹在两个滚轮之间，通过滚轮的旋转产生摩擦热，使焊点处达到熔化温度。

随后，焊接部件在机械力作用下形成焊接接头。

滚焊的优点是焊接速度快、焊接质量好、焊接变形小。

但是，滚焊的设备成本较高，需要结构紧凑的焊接部件，并且对材料的适应性有一定要求。

4. 摩擦焊：摩擦焊是一种常用的固态焊接方法，适用于金属与非金属、相似材料和不相似材料之间的焊接。

在摩擦焊过程中，焊接部件在受到轴向压力的同时，在断续的旋转摩擦下热塑软化，然后通过加大压力，形成均匀的焊接接头。

摩擦焊的优点是焊接速度快、焊接接头强度高、无需使用填充材料。

但是，摩擦焊适用于较粗材料，对金属材料的涂层、表面处理等都有一定要求。

综上所述，驱动桥壳与板簧座的焊接方式有多种选择，包括点焊、线焊、滚焊和摩擦焊等。

在选择焊接方式时，应根据具体情况考虑焊接部件的厚度、材料性质、焊接强度要求等因素，选择最适合的焊接方式。

同时，焊接操作人员的技术水平和焊接设备的可行性也需要考虑进去。

为确保焊接质量和安全性，还需要进行焊接前的表面处理、焊接过程的质量控制和焊后的检测评估。

挖掘机驱动桥壳焊缝的焊接工艺改进1.焊接工艺分析厂家为提高焊接生产效率，将三部分先要装配完再将三部分焊接上，装配图如图1。

图1驱动桥壳装配图1.1 原有的焊接顺序因为连接板不是完全轴对称零件，其上面的孔需要连接其它零件，一般的焊接件的焊接过程是，先焊接再打孔，这样做得目的是以免焊接需要精确定位或焊接后变形影响孔的位置，但驱动桥壳比较长，三部分装配完长度达到2248mm，先焊接再打孔会带来更加复杂的加工过程，降低生产效率，所以在连接板与桥壳焊接之前，连接板的孔是先打出的。

原有的实际焊接过程是先把连接板固定在桥壳正确的位置上，固定的方法是在连接板中心圆周的四个象限点人工通过焊接方式定位焊接，待连接板固定后，再转到自动焊接装置自动焊接连接板与桥壳的焊缝2，完成焊缝2再自动焊接连接板与桥壳的焊缝1，最后自动焊接桥壳与支撑轴的焊缝3。

1.2 原有的焊接顺序的缺点原有的焊接顺序理论上是可行的，但实际操作过程中，在先固定连接板和桥壳或在焊接焊缝2时，有时会有熔渣掉落到桥壳与支撑轴的焊缝内形成焊缝3的夹渣，夹渣会使焊缝强度大大降低，而主要承受的力的焊缝是桥壳与支撑轴的焊缝3，由于先焊接连接板和桥壳造成了焊接缺陷，驱动桥在使用过程中会批量断裂。

1.3 利用超声检测断裂焊缝的缺陷将未完全断裂的驱动桥壳切割成方便实验的两小块，其每块长宽尺寸大概为150mmX50mm，厚度为40mm，每个小块包括部分焊缝，部分支撑轴，部分连接板，将其表面用不同型号砂纸打磨，直至表面光滑，没有明显切痕，利用CTS-22型超声波探伤仪，可检测出在靠近焊缝底部存在夹渣缺陷，夹渣的是由于熔渣不能及时从熔池中上浮，从而留在焊缝3内部的非金属夹杂物，这种夹渣的来源一部分是由于在焊接焊缝3操作不当，比如在焊接焊缝3的时候焊接电流突然变小，这种原因极少出现，或者坡口尺寸设计的过小，但并非所有的焊缝3都会断裂，这种夹渣的另一个来源就是在定位连接板和焊接焊缝2时落在焊缝3中的熔渣。