联轴器 计算

联轴器扭矩计算
选择联轴器的主要依据是传递的最大扭矩，传递的最大扭矩应小于或等于许用扭矩值，最大扭矩的确定应考虑机器制动所需加减速扭矩和过载扭矩。

但是往往因为在设计时资料不足或分析困难，最大扭矩不易确定，此时可按计算扭矩选用。

即计算扭矩不超过许用扭矩值。

计算扭矩Tc可用下式求出：
Tc=KT T=9550×Pw/n=7020×PH/n
式中T=理论扭矩N.m
K---工作情况系数，可参考JB/ZQ4383-86 《联轴器的载荷分类及工作情况系数》选用，
通常1﹤K﹤5。

Pw ---驱动功率；Kw；PH---驱动功率：马力n----转速rpm
选用联轴器有关的系数（Ｋ值）。

联轴器组合晃度计算方法联轴器作为一种可传递动力的联接工具，在工业中应用非常广泛。

为了减少联轴器在使用过程中因联轴器产生变形而导致轴系振动，研究了一些基于不同方法的联接能力计算方法。

其中组合晃度计算方法较为成熟，但是对于一些比较复杂的结构而言还有一定的难度，本文将以组合晃渡过大为例详细阐述两种不同方法的计算原理。

最后给出两种不同的计算方法各自性能和适用范围。

1.计算原理根据上述基本的联接能力计算原理，首先采用两个独立的刚体耦合来计算输出的摆幅。

其中，摆幅分别表示两个独立刚体之间的耦合。

联轴器输出摆幅位置是被耦合到两个独立刚体之间的摆幅（轴系响应),其中摆幅的摆幅速度f i t、摆幅位移d i t分别为两个独立刚体之间产生位移的距离，即两个独立刚体的位移之和: t= c i 2; t= c 2+ c 2; d= c 2+ c 2+ c 2+ c 2; e为输入摆幅速度f i t （位移）为输入摆幅速度f i t (摆幅位移) h, h表示摆幅响应速度中位移f i t (步长）和转矩f i t (步长）。

此时，联轴器输出摆幅得到连续变化，在周期内可采用二阶微分方程求解摆幅位移，也可以采用三阶微分方程求解摆距位移。

因此可以得到：其中w为摆幅值; w为摆幅速度; d i为摆幅位移; e i t为摆幅值×2; h i t （步长）为被耦合对象上自由周期内摆幅值×2。

2.计算结果联轴器的整体承载能力随所受载荷的增大。

由于不同部位的载荷具有不同的随动特性，所以在计算组合晃度时需要对每个部件进行精确计算结果进行比较。

具体计算结果如表1所示。

由表1可以看出在同样的载荷条件下弹性联轴器相比于其他两种计算方法对单个部件的承载能力增加了约15%~30%。

但是对于多个部件组合而成的联轴器而言因为受到两个轴向或径向位移影响可能会产生一定程度的位移变化，从而影响了联轴器轴系扭力能力。

3.结论联轴器的晃度计算是联接系统的关键。

联轴器端面间隙计算方法（原创实用版4篇）目录（篇1）1.联轴器端面间隙的定义与重要性2.联轴器端面间隙的计算方法3.影响端面间隙的因素4.端面间隙的测量方法5.结论正文（篇1）一、联轴器端面间隙的定义与重要性联轴器端面间隙是指联轴器突出的齿面与联轴器座的间隙。

它是保证联轴器正常运转和传递扭矩的关键参数，对于防止轴向力、减小磨损和提高传动精度具有重要意义。

二、联轴器端面间隙的计算方法联轴器端面间隙的计算方法通常根据联轴器的类型、传动扭矩、转速、齿数等因素来确定。

一般联轴器端面间隙的计算公式为：端面间隙 = （传动扭矩×齿数） / （2 ×π×联轴器半径）三、影响端面间隙的因素影响联轴器端面间隙的主要因素有：1.联轴器的类型：不同类型的联轴器端面间隙的要求不同。

例如，弹性联轴器需要较大的端面间隙来补偿轴向偏差，而刚性联轴器则要求较高的同心度。

2.传动扭矩：传动扭矩越大，所需的端面间隙就越大。

3.转速：转速越高，端面间隙越小，以减小摩擦损失和磨损。

4.齿数：齿数越多，端面间隙越小，以提高传动精度。

四、端面间隙的测量方法端面间隙的测量方法主要有以下几种：1.卡尺测量：用卡尺测量联轴器端面的径向间隙。

2.千分表测量：用千分表测量联轴器端面的轴向间隙。

3.激光测距仪测量：利用激光测距仪测量联轴器端面的间隙。

五、结论联轴器端面间隙的计算和测量是保证联轴器正常运行和传递扭矩的关键。

正确选择端面间隙可以提高传动精度、减小磨损和防止轴向力。

目录（篇2）1.联轴器端面间隙的定义与重要性2.联轴器端面间隙的计算方法3.影响端面间隙的因素4.端面间隙的测量方法5.结论正文（篇2）一、联轴器端面间隙的定义与重要性联轴器端面间隙是指联轴器突出的齿面与联轴器座的间隙。

这个间隙对于联轴器的正常工作和传动效率具有重要意义，因为适当的端面间隙可以保证联轴器在传递扭矩时不会产生轴向力，从而避免对轴的损伤和传动误差。

联轴器的设计计算一、概述联轴器是用来连接两个轴相对旋转或平行位移的装置，可以传递扭矩和运动。

在机械传动系统中，联轴器的设计和计算非常重要，它决定了传动系统的可靠性、效率和寿命。

本文将介绍联轴器的设计和计算方法。

二、设计要求1.承受的扭矩：根据传动装置的要求和工作条件，确定联轴器需要承受的扭矩。

2.轴的直径和长度：根据传动装置的要求和工作条件，确定联轴器轴的直径和长度。

3.连接方式：根据传动装置的要求和工作条件，确定联轴器的连接方式，如齿轮联轴器、弹性联轴器等。

4.工作环境：根据传动装置的工作环境，选择适合的材料和润滑方式。

三、设计计算1.扭矩计算根据传动装置需要传递的扭矩和转速，可以计算出联轴器需要承受的扭矩。

扭矩的计算公式为：T=P/ω其中，T为扭矩（Nm），P为功率（W），ω为角速度（rad/s）。

2.轴的直径和长度计算联轴器轴的直径和长度需要根据承受的扭矩和材料的强度来确定。

根据承受的扭矩和材料的强度，可以计算出轴的直径。

轴的直径计算公式为：d = sqrt[(16 * T) / (π * p * τ)]其中，d为轴的直径（mm），T为扭矩（Nm），p为扭矩传递系数（一般取1.5-2.5），τ为材料的允许应力（MPa）。

根据联轴器的连接方式，可以确定联轴器轴的长度。

在齿轮联轴器中，联轴器轴的长度等于齿轮的轴向厚度。

在弹性联轴器中，联轴器轴的长度需要根据弹性材料的变形和弹性模量来确定。

3.运动计算根据传动装置的工作条件和联轴器的连接方式，可以计算出联轴器的转速和传动比。

在齿轮联轴器中，联轴器的转速和传动比等于齿轮的转速和齿比。

在弹性联轴器中，联轴器的转速和传动比需要根据弹性材料的变形和弹性模量来确定。

4.材料选择根据联轴器的工作环境和工作条件，选择适合的材料。

常用的材料有钢、铸铁、铜、铝等。

材料的选择要考虑到强度、刚性、耐磨性、耐腐蚀性等因素。

另外，根据工作环境和工作条件，选择适当的润滑方式，以减少磨损和摩擦。

联轴器端面间隙计算方法联轴器是一种用于连接旋转轴的装置，它可以传递力、扭矩和运动。

在联轴器的设计和制造过程中，端面间隙是一个非常重要的参数。

本文将详细介绍联轴器端面间隙的计算方法。

联轴器端面间隙是指联轴器两个相邻的端面之间的距离。

这个间隙的大小在联轴器的正常工作中起着至关重要的作用。

过大或过小的端面间隙都会对联轴器的性能和寿命产生负面影响。

因此，准确计算联轴器的端面间隙是非常重要的。

二、计算方法要计算联轴器的端面间隙，需要按照以下步骤进行操作：1. 确定联轴器类型：联轴器有很多不同的类型，如齿式联轴器、弹性联轴器、万向联轴器等。

不同类型的联轴器在计算端面间隙时有不同的方法和公式。

2. 确定联轴器尺寸：在计算端面间隙之前，需要知道联轴器的尺寸参数，如轴孔直径、齿轮模数、齿轮齿数等。

这些参数可以通过联轴器的设计图纸或产品手册来获取。

3. 根据公式计算端面间隙：不同类型的联轴器采用不同的计算公式。

以齿式联轴器为例，可以使用以下公式计算其端面间隙：端面间隙= K × (齿轮模数+ 齿轮齿数) / 2其中，K是一个系数，可以根据具体情况来确定。

不同的联轴器制造商可能有不同的建议值，一般在0.05到0.3之间。

4. 考虑工作条件进行修正：在实际应用中，联轴器会受到一些特定的工作条件的影响，如温度、扭矩、速度等。

这些条件可能导致端面间隙发生变化，需要进行修正。

修正的具体方法可以根据联轴器制造商提供的技术资料或经验公式来确定。

中间举例说明：为了更好地理解联轴器端面间隙计算方法，我们以一台电机和一台泵的联轴器为例进行说明。

假设电机的轴孔直径为30mm，齿轮模数为2，齿轮齿数为20。

根据步骤3中的公式，可以计算出该联轴器的端面间隙：端面间隙= K × (2 + 20) / 2假设选择的系数K为0.1，代入计算得：端面间隙= 0.1 × (2 + 20) / 2 = 1.1mm这样，我们就得到了这台联轴器的端面间隙为1.1mm。

减速机扭矩计算公式:速比=电机输出转数÷减速机输出转数("速比"也称"传动比")1.知道电机功率和速比及使用系数，求减速机扭矩如下公式：减速机扭矩=9550×（电机功率÷电机端输入转数）×速比×使用系数（常用1.7）2.知道扭矩和减速机输出转数及使用系数，求减速机所需配电机功率如下公式：电机功率=扭矩÷9550×电机功率输入转数÷速比÷使用系数联轴器扭矩公式：联轴器扭矩=9550×（电机功率÷减速器输出转数）×使用系数减速器输出转数：（减速器输出转数=电机端输入转数÷速比）电机功率和转速的关系:P=T×n/9550其中P是额定功率(KW) 、n 是额定转速(分/转) 、T是额定转矩(N.m)你没给速度，假设是3000rpm，那么电机T=9550XP/n=9550X11/3000=35N.m,35X减速比847=29645N.m输出扭矩。

三角带传动速比如何计算？传动装置：电机轴转速n1=960转/分，减速机入轴转速n2 =514转/分，电机用皮带轮d1=150mm ，求减速机皮带轮d2 =? 带轮速比i=?i=n1÷n2= 960÷514=1.87根据d1/d2=n2/n1d2=d1×n1÷n2 =150×960÷514=280㎜答：减速机皮带轮直径为:280毫米; 带轮速比为: 1.87。

1.减速机用在什么设备上，以便确定安全系数SF（SF=减速机额定功率处以电机功率），安装形式（直交轴，平行轴，输出空心轴键，输出空心轴锁紧盘等）等2.提供电机功率，级数（是4P、6P还是8P电机）3.减速机周围的环境温度（决定减速机的热功率的校核）4.减速机输出轴的径向力和轴向力的校核。

当轴与轴要联接传达动力时，一般有用皮带轮或齿轮做联接，但若要求两轴要在一直线上且要求等速转动的话，则必须使用联轴器来联接。

而因加工精度、轴受热膨胀或运转中轴受力弯曲等，将使两轴间的同心度产生变化，因此可用柔性联轴器当作桥梁来维持两轴间的动力传达，并达到吸收两轴间的径向、角度及轴向偏差，进而延长机械的寿命，提高机械的品质。

种类联轴器一般可区分为两大类，刚性（Rigid ）联轴器和柔性（Flexible ）联轴器。

刚性联轴器对于两轴间同心度的要求非常高。

因此柔性联轴器被广泛地使用。

一般柔性联轴器的分类为：一、橡胶式联轴器(ELASTOMERIC)二、金属性联轴器（METALLIC ）常用语说明1. 平行偏差(ε) ：当两轴联接时，两轴径向间的偏差量。

2. 角度偏差(θ) ：当两轴联结时，两轴的偏差角度。

3. 轴向偏差(?) ：当两轴联结时，两轴在轴方向所产生的位移量。

4. 转矩：当一作用力驱动一轴转动时，此作用力与轴半径相乘即为转矩，转矩= 力×力臂。

5. 抗扭刚度：当物体承受扭力作用时，在其圆周上一定会产生扭曲变形，而有关此变形量大小的特性则称为抗扭刚度，抗扭刚度大表示变形量小，反之抗扭刚度小，则表示变形量大。

一般柔性联轴器的选型1. 首先根据机械特性的要求，如有无齿隙、抗扭刚度高低、振动冲击力吸收等等，选择合适的联轴器型式。

2. 由驱动机械（如电机）动力[KW，HP] 及联轴器使用回转数[N] 求得联轴器承受的转矩[TA]TA(Kg.m)=973.5 ×KW/N(rpm)=716.2 ×HP/N(rpm)或TA(N ·m)=9550 ×KW/N(r/min)3. 由被正系数表中查得负载条件系数K 1 ，运转时间系数K 2 ，起动停止频度系数K 3 ，周围环境温度系数K 4 ，求得补正扭力[TD] 。

TD=TA ·K 1 ·K 2 ·K 3 ·K 44. 选用联轴器的常用转矩[TN] 必须大于被正转矩[TD] 。

联轴器端面间隙计算方法【最新版3篇】篇1 目录1.联轴器端面间隙的定义和重要性2.联轴器端面间隙的计算方法3.影响端面间隙的因素4.端面间隙的测量方法5.结论篇1正文联轴器端面间隙的定义和重要性联轴器是用来连接不同机构中的两根轴，使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。

在机械设备的运行过程中，联轴器端面间隙的大小对于设备的稳定性和性能有着重要的影响。

如果端面间隙过大，会导致轴向力增大，从而影响设备的运行精度和寿命；如果端面间隙过小，会导致联轴器在运行时产生卡滞和摩擦，增加设备的维护成本。

联轴器端面间隙的计算方法计算联轴器端面间隙的方法有多种，其中较为常见的方法是根据联轴器的类型、尺寸和介质来确定。

对于刚性联轴器，其端面间隙通常根据设计要求进行计算；对于弹性联轴器，端面间隙的大小一般为其尼龙键销的3-5 倍，以保证安装和运行的顺利。

影响端面间隙的因素影响联轴器端面间隙的因素主要有：联轴器的类型、尺寸、介质、轴向力和运行条件等。

不同类型的联轴器其端面间隙的要求也不同，例如刚性联轴器对同心度要求较高，而弹性联轴器则允许有一定的偏差。

端面间隙的测量方法测量联轴器端面间隙的方法有多种，常见的有卡尺测量、百分表测量和激光测距等。

其中，卡尺测量适用于较小的端面间隙，而百分表测量则适用于较大的端面间隙。

激光测距则适用于高精度的测量场合。

结论联轴器端面间隙的计算和测量是保证联轴器正常运行和设备性能的关键环节。

篇2 目录1.联轴器端面间隙的定义与重要性2.联轴器端面间隙的计算方法3.影响端面间隙的因素4.端面间隙的测量方法5.结论篇2正文一、联轴器端面间隙的定义与重要性联轴器是连接两根轴（主动轴和从动轴）的机械零件，用于传递扭矩。

端面间隙是指联轴器突出的齿面与联轴器座的间隙。

这个间隙对于联轴器的正常工作和使用寿命至关重要，因为它可以保证联轴器在传递扭矩时不产生轴向力，避免对轴和轴承的损伤。

二、联轴器端面间隙的计算方法联轴器端面间隙的计算方法取决于联轴器的类型和所连接轴的尺寸。

联轴器的扭矩的计算方法诸如很多机械，仪器，它都其自身的大小或其型号大小，这些都是由其使用环境不同决定的。

而如何精确的规范出它的大小这就得使用到数学上的仪器计算等方法了，如今联轴器在各行业的应用越来越广泛，且每种场合的使用要求都不同，那么其中它的扭矩是如何计算的呢，下面我们就简单看看到底是如何算法的。

联轴器传递的最大扭矩应小于许用扭矩值.最大扭矩的确定应考虑机器制动所需要加减速扭矩和过载扭矩.但是在设计时资料不足或分析难题，最大扭矩不易确定时，可按计算扭矩选用.即不超过许用扭矩值。

计算扭矩Tc：用下列公式计算
Tc=KT
T=9550×Pw/n=7020×PH/n
式中T=理论扭矩N.m
K---工作情况系数，可参考JB/ZQ4383-86《联轴器的载荷分类及工作情况系数》选用，通常1﹤K﹤5。

Pw ---驱动功率，Kw
PH---驱动功率，马力
n----转速，rpm
3.确定孔径范围(注:主从动轴径不同时，应按大端直径选用联轴器的规格)。

4.确定轴孔径及键(或胀紧联结套)的形式。

联轴器适当的选择形式根据机械特性的要求，如传递扭矩大小、刚度要求、震惊、冲击、耐酸碱侵蚀、传动精度等等，确定合适的联轴器类型。