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轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
轧钢设备的润滑故障及改进措施窦子学摘要：对于轧钢企业来说，对轧钢设备进行润滑管理是日常生产中极为重要的一环。
润滑对于轧制设备长久稳定的运作有着不可忽视的意义。
本文分析了轧制设备对润滑的要求。
分析了轧制设备中经常发生的润滑故障及其原因。
关键词：轧钢设备；润滑；管理轧钢企业的领导及技术负责人需要从思想意识、操作水平及管理监督方面对润滑管理工作进行重视与加强。
企业还应该不断对内部管理制度进行建设完善，落实责任分配至，以及加强人力资源方面的培训，确保员工具有足够的操作能力，激发员工工作的积极性与严格遵守安全操作规程的意识，让企业的日常生产经营中能够不留下风险隐患。
1轧钢设备的介绍1.1轧钢机械设备概述一般情况下，轧钢机械设备根据其作用被分为主要设备和辅助设备两大类别。
主要设备是企业的大型轧钢机械，其主要通过轧辊之间的往复运动来实现金属的塑性变形，以此来得到某种形状或者某种性能要求的金属制品。
而所谓的辅助设备，则是指的一些与轧钢相关的配套设备的统称，其在这个工序中主要承担辅助和调节的作用，这样有效的辅助促进整个流程更加的和谐和快捷。
1.2 轧钢设备的润滑要求轧机主要由主联轴器、电机、开卷机、万向节等组成。
轧机的主要组成部分有主联轴器、开卷机、电机、万向节等等部件。
在滚动润滑方面有下述要求：润滑设备；干燥润滑油、润滑设备；在高速精密滚动设备上使用油雾或油气润滑。
为了提高轧钢的延伸率和产品质量，通常在轧辊和轧制材料中加入工艺润滑油。
但轧钢设备对于润滑冷却介质的要求是较高的，要求冷却介质具有较高的传热特性，油源充足且具有一定的经济性；轧钢设备表面需随时保持较高的清洁度，在润滑过程中油性保持适中；退火冷轧带钢设备良好；过滤润滑设备良好；润滑。
相应的轧制设备，具有良好的润滑性、防锈性、抗氧化性和稳定性，它可以减少对人体的伤害。
2 存在的问题及原因分析现阶段，就目前我国轧钢企业的管理现状来看，明显的存在很多的疏漏之处，这些会直接导致轧钢机械设备故障频发。
第一章总则第一条为加强轧制油的管理，确保轧制油的安全使用，防止火灾、爆炸等事故的发生，保障员工的生命安全和企业的财产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于我公司所有使用轧制油的生产、储存、运输、使用等环节。
第三条轧制油安全管理遵循“预防为主、防治结合、综合治理”的原则。
第二章组织机构与职责第四条公司成立轧制油安全管理工作小组，负责轧制油安全管理的全面工作。
第五条轧制油安全管理工作小组的主要职责：1. 制定和修订轧制油安全管理制度；2. 组织开展轧制油安全教育培训；3. 监督检查轧制油的使用、储存、运输等环节；4. 处理轧制油安全事故；5. 定期向上级汇报轧制油安全管理工作情况。
第六条各部门应指定专人负责轧制油的安全管理工作，具体职责如下：1. 生产部门：负责轧制油的合理使用，确保设备正常运行；2. 仓储部门：负责轧制油的储存，确保储存环境安全；3. 运输部门：负责轧制油的运输，确保运输过程安全；4. 设备管理部门：负责轧制油相关设备的维护和保养。
第三章轧制油的储存与管理第七条轧制油应储存在专用仓库内，仓库应符合国家有关消防安全的要求。
第八条轧制油的储存条件：1. 仓库应通风良好，防止油品氧化；2. 仓库内不得存放易燃易爆物品；3. 仓库内不得有火种，如烟头、火柴等；4. 仓库内应配备必要的消防设施。
第九条轧制油储存期间的检查：1. 定期检查仓库的安全设施，确保完好有效；2. 定期检查油品质量，确保符合国家标准；3. 发现异常情况，应及时处理并上报。
第四章轧制油的使用与运输第十条轧制油的使用：1. 操作人员应经过专业培训，熟悉轧制油的使用方法和注意事项；2. 使用过程中，应严格按照操作规程进行，不得随意更改；3. 使用完毕后，应及时清理设备，防止油品残留。
第十一条轧制油的运输：1. 运输车辆应使用专用车辆，并配备必要的消防设施；2. 运输过程中，应遵守交通规则，确保行车安全；3. 运输车辆不得在易燃易爆区域停留。
882017年6月上 第11期 总第263期在冷轧带钢应用材料的生产加工制造过程中,作为最为主要技术表现类型的润滑剂和冷却剂,对冷轧带钢应用材料的实际生产质量水平的获取状态具备极其深刻的影响和制约作用[1]。
而在冷轧生产过程中乳化液消耗规模长期居高不下的技术背景下,将会导致冷轧带钢应用材料的生产技术成本支出规模长期处于较高水平,给企业实际获取的生产经营造成明显不良影响。
有鉴于此,本文将会围绕降低冷轧轧制油消耗的措施展开简要阐释。
1 轧制油发生异常消耗技术现象的基本原因第一,轧机设备机组系统存在表现程度较为严重的漏油技术现象,以及频繁发生的撇油现象。
现阶段包钢集团配备运行的冷连轧机组生产技术系统,属于全液压压下机组技术设备应用形态,实现了对轴承间润滑应用技术系统,但是由于上述具备液压技术应用功能和润滑技术应用功能的技术系统,在实际运行过程中均存在一定程度的油品泄漏现象,而且泄漏出的油品中包含的破乳剂以及表面活性剂等化学物质成分,通常能对乳化液化学物质技术稳定性表现状态造成不良影响,引致轧辊生产应用技术组件的润滑技术性能表现状态发生显著破坏,导致冷轧带钢应用材料产成品,表面反射率参数表现水平明显降低。
第二,在平床过滤器应用设备的整体性技术组成结构中,液位计测量性技术组件,通常被安装设置在平床过滤器技术设备主箱体结构中滤纸支架的下方空间点位,因而导致滤纸发生一定表现程度的堵塞技术现象条件下,出现的大量乳化液物质将被集中蓄积到滤纸的上方位置,无法顺利借由滤纸中孔洞结构进入滤纸下部的技术控制之中,导致滤纸与平床过滤器技术设备之间存在一定程度的真空性技术环境,并导致实际安装配置的液位计测量技术组件无法准确检测平床过滤器箱体技术结构中实际表现的乳化液液位参数数值水平,在一定程度上给冒液技术事故现象的发生提供了技术可能。
2 降低轧制油总体消耗数量的技术措施现阶段包钢集团生产的冷轧带钢应用材料,其基础性的厚度参数设定范围介于0.25mm-3.00mm之间,因而在实际生产技术作业过程中,通常需要设定较宽覆盖范围的润滑技术参数标准,在实际进行润滑技术参数水平设置过程中,为切实避免发生润滑技术实现程度不足或者是实现程度过度现象,通常需要采取适当类型的技术干预措施,确保能够准确确定冷轧带钢生产设备机组的边界性润滑技术条件设定结构,从而在有效改善优化冷轧带钢应用材料表面反射率,降低实际生产过程中的轧制油消耗数量规模的前提条件下,确保企业整体性生产经营活动经济收益获取规模实现程度显著的改善优化[2]。
金属轧制工艺轧制油系统设置及维护一、轧机及轧制油系统a)轧制油系统的作用：润滑、冷却、清洗、抗金属腐蚀、保持轧机轧辊正常辊型、保证轧制过的金属板型平整、保证最好的抗燃安全性b)轧制油系统流量及系统容量i.轧制油系统在轧机轧制变形区域的喷射流量的确定1.为轧辊系统及轧制金属提供足够的润滑介质以减少摩擦并提高金属表面质量2.为轧辊系统提供适当的冷却以保证适当的轧辊温度，使辊形处于正常范围3.冷却被轧制的金属温度4.冲洗轧制工艺产生的金属粉粒保持轧板清洁ii.轧制油系统流量的确定1.满足轧制油系统过滤及循环的正常工艺要求2.为轧制油系统轧制油提供足够的冷却时间3.为金属轧制工艺储备足够的润滑剂、铜金属保护剂、抗氧化剂等辅助介质4.为轧制油系统保持适当的杂质密度，降低轧制油过滤系统的过滤压力以促使轧制油系统轧制油保持在最清洁的状态5.为系统轧制油提供适当的工作负荷，确保系统轧制油在自然变质之前被轧制工艺消耗6.轧制油系统容量的确定和系统流量成正比，一般轧制油系统流量的工艺运行下限为系统循环的正常进行，而工艺质量要求的下限会不低于轧制油系统每分钟流量的20倍，例如：如果系统流量为2000L/min，系统容量则不应低于2000L/min X 20=40,000L，较高的金属轧制油系统容量对金属轧制的质量有更好的保护。
c)对金属轧制油的要求：i.对轧板工艺合适的润滑能力确保轧机设备最优的工作状态及金属最佳板型、能给轧机及轧制金属最合适的冷却以保持轧机轧辊辊型和轧制金属的不会温度过高ii.对轧机轧制区域足够的冲洗效果并对轧制工艺中形成的金属粉料合适的承载能力，运输轧制工艺金属杂质在经过轧制油过滤系统时能顺利的过滤iii.保持较高的轧制油闪点，减小爆燃风险iv.尽量减少轧制油在轧制区域的油雾浓度，保证现场工作人员安全的工作环境，减少轧制油爆燃机率及减少火灾风险区域的范围v.较好的退火清净性二、金属轧制油系统的系统配置与金属轧制油配方及质量的关系a)金属轧制油的质量要求很多，金属轧制油中功能添加剂的种类及含量在功能饱和浓度内一般与金属轧制油的质量成正比。
高速冷轧机轧制油系统改进技术报告一、问题的提出：我厂2＃1850mmCVC四重不可逆高速冷轧机是从德国引进的具有90年代先进水平的轧机。
该机具有高速、大压下量、高精度等特点。
自95年投产以来，我厂的要紧产品都在该机产出，但由于该机在轧制油过滤系统设计上存在的缺陷，导致其轧制油清洁度不能得到保证，产品质量、产量都受到了一定阻碍。
专门是近几年来，随着我国铝加工业水平的飞速进展，用户对铝基的质量、用量要求都有了专门大提高，这更加剧了轧制油清洁度与产量、质量之间的矛盾。
因此，如何改进轧制油过滤系统，保证轧制油相关指标达到使用要求，成为专门迫切的问题。
二、轧制油污染的缘故我厂2＃1850mm冷轧机属于全油润滑轧机，它所用轧制油是循环使用的，在使用过程中，油品会受到污染，成为所说的污油。
通常，其污染物要紧为：⑴金属粒子。
它是由于轧辊与轧件磨擦带来的，轧制速度越高，辊面光洁度越低，轧制油润滑性能越差，金属粒子含量越大。
⑵灰尘及其它非金属污物。
灰尘要紧从轧件上及周围工作环境中进入轧制油的，其它非金属污物可能是由坯料带来，也可能是由于轧件在轧制过程中与导路接触、磨擦，产生污物经轧件带进轧制油。
⑶金属皂。
它是由于金属粒子添加剂中脂肪酸发生氧化产生的，其数量取决于添加剂中脂肪酸数量和浓度。
⑷着色物体。
它取决于轧制时工作温度，是由于碳粒子氧化而产生的。
⑸高粘度杂油，它是由于机械油发生泄漏而进入轧制油。
三、我厂2＃1850mm轧机原轧制油过滤系统简介及其缺陷3.1原过滤系统简介图一原过滤系统简图1－过滤泵2－主泵3－循环泵4－回油箱5－真空过滤器6－板式过滤器7－主油箱8－主机3.1.1技术规范:主泵154P4/2U/V 2台(每台6000升/分,一台工作,一台备用)过滤泵ZA100-3500/203 2台(每台200升/分,一台工作,一台备用)循环泵N7150-250-276 2台板式过滤器的过滤量:2000升/分过滤精度:1um真空过滤器的过滤量:6000升／分过滤精度:25um主油箱容积:140米3回油箱容积:10米33.1.2工作原理:轧机污油回油箱循环泵真空过滤器主油箱主泵主油箱过滤泵板式过滤器3.2系统缺陷从该轧机原有过滤系统简图及其能力配置来看，该系统存在以下明显不足。
热轧工艺润滑问题与改进措施摘要:随着科技发展，轧制润滑工艺得到大力发展，成为轧钢生产中改善产品质量、降低消耗、提高产量的一个极其重要的技术环节。
为了更好的在激烈的市场竞争中，不断拓宽产品结构、提升产品质量、降低产品成本，持续提升企业的核心竞争力，热轧工艺润滑提升热轧带钢表明质量、实现薄规格轧制高效稳定。
基于此，本文主要就热轧工艺润滑问题进行了分析，并提出了改进措施。
关键词：热轧工艺；设备；润滑引言热轧工艺润滑通常是指在轧制变形区进行润滑油膜的建立，当值发生辊面与轧件间的“金属—金属”接触，对轧制过程进行改善，提升产品的质量。
目前，市场是对于热轧板带的质量要求不断提升，生产效率也不断提升，这就需要进行钢材种类的开发，确保金属轧制以及设备的逐渐成熟，拓展轧制范围，改善热轧工作辊的工作环境。
要想提升轧制质量，确保作业效率的提升，需要延长轧辊的寿命以及耐磨耐性。
1热轧润滑机理热轧润滑是一个动态过程，轧制变形区润滑剂的变化很难通过实验模拟。
一般认为，润滑可以在轧件进入轧辊间隙之前在轧件表面形成润滑膜。
润滑膜的一部分在高温下燃烧。
燃烧产生的剩余碳留在轧制表面，残余碳与轧制之间的摩擦小于轧制与轧制之间的摩擦；润滑膜的另一部分在轧制变形区迅速蒸发分解，形成高温、高压气垫，分离轧制与轧辊表面。
会最大程度的减少气体以及液体的摩擦，剩余的润滑膜会以液体的形式进行呈现，进而进入到辊缝，进行润滑。
对于热轧变形力而言，其和轧件变形抗力、变形程度、变形温度、变形速度、摩擦力具有重要的关联性。
如果其他的条件具有一致性，润滑剂会对轧制变形区域的摩擦状况进行改善，降低轧制力。
2工艺润滑设备及润滑方式热轧工艺润滑系统采用专用喷嘴系统，以水为载体将油水混合后喷射在轧辊上，使热轧润滑达到最佳的使用效果，此系统容易控制、运行可靠、维护方便故障率低。
热轧工艺润滑油喷出后与高温带钢接触，燃烧后形成灰分，因而工艺润滑油不能重复利用，采用非循环方式。
一、预案背景铝箔厂在生产过程中，轧制油是必不可少的辅助材料。
然而，由于轧制油的特殊性质，若在使用、储存、运输等环节出现泄漏、火灾等意外情况，将对人员安全和环境保护造成严重影响。
为有效预防和应对轧制油事故，确保生产安全，特制定本预案。
二、预案目的1. 提高员工对轧制油事故的防范意识，增强应急处置能力；2. 保障员工生命财产安全，减少事故损失；3. 保护环境，防止污染。
三、预案适用范围本预案适用于铝箔厂内所有与轧制油相关的生产、储存、运输、使用等环节。
四、组织机构及职责1. 应急指挥部：负责统一领导和指挥轧制油事故应急处置工作。
2. 应急指挥部下设以下工作组：（1）现场救援组：负责事故现场救援、人员疏散、伤员救治等工作。
（2）现场处置组：负责事故现场处置、泄漏物控制、火灾扑救等工作。
（3）环境保护组：负责事故现场环境监测、污染治理等工作。
（4）信息联络组：负责事故信息收集、报送、发布等工作。
五、应急响应1. 事故报告：事故发生后，立即向应急指挥部报告，内容包括事故发生时间、地点、原因、影响等。
2. 紧急处置：应急指挥部接到事故报告后，立即启动应急预案，组织相关部门和人员赶赴现场进行处置。
（1）现场救援组：迅速组织人员疏散，确保人员安全；同时，对伤员进行救治。
（2）现场处置组：立即采取措施控制泄漏物，防止扩散；同时，利用灭火器材进行火灾扑救。
（3）环境保护组：对事故现场进行环境监测，评估污染情况，采取相应措施进行治理。
（4）信息联络组：及时收集事故信息，向相关部门和人员报送，并发布事故通报。
3. 应急响应等级根据事故严重程度，应急响应分为四个等级：（1）一级响应：事故造成人员伤亡、环境污染严重，需紧急处置。
（2）二级响应：事故造成一定人员伤亡、环境污染，需采取有效措施控制。
（3）三级响应：事故造成轻微人员伤亡、环境污染，需采取必要措施控制。
（4）四级响应：事故造成轻微损失，需采取一般措施处理。
六、后期处置1. 事故调查：事故发生后，应急指挥部组织相关部门对事故原因进行调查，查明责任。
实际轧制生产中与轧制油有关的问题及处理办法1.轧制中的划伤：主要是润滑不足引起的划伤。
（一）由于高速轧钢在大压下的过程中，产生大量的变形热，使轧辊与钢板的温度升高或乳化液喷射量不够的情况下轧辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，使轧辊与钢板直接接触而引起的缺陷：称之为热划伤。
（二）如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够。
（三）轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，变轧制工艺（道次压下重新设定）（四）解决方法：提高乳化液温度提高乳化液浓度提高乳化液喷射量（针对上下辊表面）改变轧辊粗糙度（降低）2.打滑现象（一）打滑与热划伤的现象相反，由于钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。
打滑伤痕很深只有换辊才能解决。
轧制生产中值的重视。
（二）解决方法：降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤）改变轧辊粗糙度（增大）3.轧制力上升（一）轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。
此外，润滑方面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。
（二）解决方法适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷检查乳化液中是否有大量异油等杂质冷却器和加热器等泄露进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新）4.轧制钢板发黑（一）乳化液温度过高或过低（二）乳化液浓度过低或轧制力大（三）原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁（四）乳化液中铁粉过多（五）轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）（六）检查是否有杂油流入（即使清除排液）5.轧制钢板生锈或斑迹（乳斑）（一）轧制过程没有清除掉乳液、水、是产生最大原因（二）轧机周围环境的湿度大（三）钢板酸洗没有清洗干净或带锈（四）提高油的抗氧化能力（五）解决方法a.检查酸洗的清洗段和烘干设备钢板表面氯离子过高b.提高板型减少中间浪、二肋浪的产生c.对轧出钢板进行有效的挤干或压缩空气催扫（检查挤干辊及压缩空气压力和干燥情况）d.适当提高乳化液温度，提高钢板温度，增加水分蒸发e.保证液位正常，切勿低液位轧钢，定期撇油6.震动现象，震动使钢板厚度有波动以及引起张力波动容易造成断带原因：（一）轧制速度过高成品道次厚度薄、压力低、变形量小（二）带钢前张力可能大（三）润滑情况可能太好或太差（四）工作辊粗糙度可能不够（五）支承辊、中间辊可能有损伤（六）轧辊轴承内和轴承座间隙可能大及牌坊窗口间隙可能大（七）轧制工艺参数发生变化（突变）（八）提高乳化液温度（九）改变轧辊粗糙度（增大）周静春二零一零年三月十六日乳化液指标对轧钢的实际影响一、浓度浓度是分散在乳化液当中的油含量，它对轧制油的性能有很大影响。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常见的一种方法，用于将金属块或板材通过辊轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的物理特性和加工条件的变化，可能会产生各种缺陷，如裂纹、疲劳、气泡等。
因此，实施有效的质量控制措施对于确保轧制产品的质量至关重要。
二、轧制缺陷的分类及原因1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、锈蚀等。
这些缺陷可能由于材料表面的污染、辊轧机的磨损或加工条件的不当而产生。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹杂物、裂纹等。
这些缺陷可能由于材料的不均匀性、热处理不当或轧制过程中的应力积累而产生。
三、质量控制措施1. 原材料选择：选择高质量的原材料，并进行严格的质量检查，以确保材料的均匀性和无明显缺陷。
2. 加热控制：控制轧制前的加热温度和时间，以确保材料的均匀加热，降低内部应力。
3. 辊轧机调整：定期检查和调整辊轧机的辊面形状和间隙，以确保均匀的轧制压力和变形。
4. 冷却控制：控制轧制后的冷却速度和方式，以避免快速冷却引起的应力和变形。
5. 检测技术：使用先进的检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对轧制产品进行无损检测，及时发现和修复缺陷。
6. 质量记录和分析：建立完善的质量记录系统，记录每批轧制产品的质量数据，并进行分析，以识别潜在的质量问题和改进措施。
四、质量控制的效益1. 提高产品质量：通过有效的质量控制措施，可以减少轧制缺陷的发生，提高产品的表面光洁度和内部质量。
2. 降低生产成本：及早发现和修复轧制缺陷，可以减少废品率，降低生产成本。
3. 提高客户满意度：提供高质量的轧制产品，可以满足客户对产品质量的需求，提高客户满意度。
4. 保护品牌形象：通过实施有效的质量控制措施，可以保护企业的品牌形象，树立良好的企业信誉。
五、结论轧制缺陷及质量控制是轧制过程中不可忽视的重要环节。
通过选择优质原材料、控制加工条件、使用先进的检测技术和建立完善的质量记录系统，可以有效减少轧制缺陷的发生，提高产品质量，降低生产成本，提高客户满意度，保护企业品牌形象。
轧制油工艺润滑管理根据工况和所用的介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4~1.8Mpa左右，每分钟流量可大至几百到几千升，介质过滤精度小于5μm。
常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧辊及轧材上，对喷出介质的压力、温度等有严格的要求。
所以，对喷出介质的压力和温度，一般由压力、温度控制阀控制。
在轧钢过程中，必须加强轧制工艺润滑管理，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量。
轧制乳化液的保养配置乳化液的水一般应采用除去钙、镁等离子的软水。
在特殊情况下，也可采用符合要求的自来水。
乳化液的配置应在系统中搅动最大的地方，将浓缩油加入循环的水中充分混合在一起。
一个最可取的地方就是清油箱中回流管入油箱处，与过滤器回流清油箱的管道之间的位置。
乳化液是冷轧机组的主要消耗介质，其使用寿命是轧制成本高低的重要影响因素之一。
乳化液的使用寿命与系统的保养有着密不可分的关系，因此乳化液系统的保养对降低生产成本有着极其重要的作用。
乳化液的保养应从多方面进行控制。
水的硬度控制:水硬度主要是由于水中的钙盐离子和镁盐离子等所引起的。
乳化液在使用过程中，会由于水的蒸发而使上述离子含量升高，即水的硬度值升高。
水硬度升高到一定程度时，这些离子就会与乳化液中的某些添加剂反应生成不可溶于水的悬浮颗粒，既影响轧制产品的表面质量又降低了乳化液的冷却效果，严重的话还会使部分润滑油从乳化液中析出，破坏乳化液影响润滑效果。
如果乳化液中的硫酸根离子或盐酸根离子达到一定的量时，也会产生上述现象。
通常水硬度控制在1000ppm以下，如果系统中的水硬度超出了1000ppm，就应用软水补充系统因蒸发而消耗的水分。
硬水的软化可以采用以下两种方法：（1）使用离子交换器或除矿物质离子机组处理；（2）在硬水中加入适量的碳酸钠盐。
在硬水中加入适量的碳酸钠盐，使水中的钙、镁离子形成沉淀而降低水硬度。
用碳酸钠盐处理的软水可使系统中的碱性提高，要避免添加过量。
实际轧制生产中与轧制油有关的
问题及处理办法
1.轧制中的划伤：主要是润滑不足引起的划伤。
（一）由于高速轧钢在大压下的过程中，产生大量的变形热，使轧辊与钢板的温度升高或乳化液喷射量不够的情况下轧
辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，使轧辊与钢
板直接接触而引起的缺陷：称之为热划伤。
（二）如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够。
（三）轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，变轧制工艺（道次压下重新设定）
（四）解决方法：
提高乳化液温度
提高乳化液浓度
提高乳化液喷射量（针对上下辊表面）
改变轧辊粗糙度（降低）
2.打滑现象
（一）打滑与热划伤的现象相反，由于钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩
擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。
打滑伤痕
很深只有换辊才能解决。
轧制生产中值的重视。
（二）解决方法：
降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤）
改变轧辊粗糙度（增大）
3.轧制力上升
（一）轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配
情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。
此外，润滑方
面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。
（二）解决方法
适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷
检查乳化液中是否有大量异油等杂质
冷却器和加热器等泄露
进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新）
4.轧制钢板发黑
（一）乳化液温度过高或过低
（二）乳化液浓度过低或轧制力大
（三）原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁
（四）乳化液中铁粉过多
（五）轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）
（六）检查是否有杂油流入（即使清除排液）
5.轧制钢板生锈或斑迹（乳斑）
（一）轧制过程没有清除掉乳液、水、是产生最大原因（二）轧机周围环境的湿度大
（三）钢板酸洗没有清洗干净或带锈
（四）提高油的抗氧化能力
（五）解决方法
a.检查酸洗的清洗段和烘干设备钢板表面氯离子过高
b.提高板型减少中间浪、二肋浪的产生
c.对轧出钢板进行有效的挤干或压缩空气催扫（检查挤干辊及
压缩空气压力和干燥情况）
d.适当提高乳化液温度，提高钢板温度，增加水分蒸发
e.保证液位正常，切勿低液位轧钢，定期撇油
6.震动现象，震动使钢板厚度有波动以及引起张力波动容易造
成断带原因：
（一）轧制速度过高成品道次厚度薄、压力低、变形量小（二）带钢前张力可能大
（三）润滑情况可能太好或太差
（四）工作辊粗糙度可能不够
（五）支承辊、中间辊可能有损伤
（六）轧辊轴承内和轴承座间隙可能大及牌坊窗口间隙可能大
（七）轧制工艺参数发生变化（突变）
（八）提高乳化液温度
（九）改变轧辊粗糙度（增大）
周静春
二零一零年三月十六日
乳化液指标对轧钢的实际影响
一、浓度
浓度是分散在乳化液当中的油含量，它对轧制油的性能有很大影响。
浓度过大使润滑状态处于良好状态，容易引起打滑现象
浓度高附着力越强，乳化液不稳定，附着力越大……
对于钢板轧制有不利的影响
浓度过低，摩擦系数升高，压力增大，容易引起热划伤，板面黑等润滑不足的现象.
二、PH值
PH值是指乳化液中的氢离子的浓度，7以下为酸性，7以上碱性。
正常乳化液PH值控制在5.4~6.2之间为弱酸性，太低或太高都会带来不利影响。
PH值偏低的原因可能来自于酸性，漂洗不够等
PH值过高原因：
1.酸洗漂洗水过碱性
2.乳化液配制水偏碱性
3.轧机周围冲洗碱液进入乳液
4.加热器蒸汽泄漏
5.冷却器循环水泄漏或其它自来水等
PH值过高对轧钢带来负面影响
破坏油膜，压力过大，板面发黑等杂油混入
温度正常50~60度可以发挥乳化液最佳状态
过低，板黑，压力大钢的变形量小易断带等
过高:冷却不好过热易氧化钢板等
三、皂化值：数值是反映轧制油中的润滑成份高低、皂化值高润滑性能越好反之越差
皂化值变动原因：轧机泄露液压油、齿轮油进入乳液中，皂化值下降，润滑不足等现象同时消耗油量加大成本上升。
四、铁粉：铁粉过多钢板表面赃污（个人认为50-150，据实际情况而定）
铁粉过低对润滑不好，因为少量铁粉对润滑油帮助；铁粉过多，以磁过滤器除掉（不要除太多，以免把油的成分带走太多，对润滑不利）
五、酸值：脂肪酸的含量
脂肪酸对钢板表面有附着力，对润滑性能和防锈性有良好作用。
如果太多的话对轧机和板面带来污染。
六、氯离子：
乳化液中氯过多，给油直接破乳，对轧钢带来压力大，不好控制，极易断带。
钢板表面氯过高前几道次压力大、发黑等给乳化液中的氯离子含量增大。
氯离子升高的原因：加热器、冷却器、泄露漂洗不净，自来水进入等。
七、电导率：纯水不带电导率，杂质越多电导率越高
乳化液中电导率越高、杂质越多，有化学反应，对油成分破坏对轧钢带来不必要的影响，多走滤布，定期除杂油等，控制好电导率。
周静春
2010年3月18日星期四。
