下载文档原格式
轧辊磨床磨削质量工艺参数关系 轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外艺参数。
一、砂轮的选择 选择砂轮主要应满足如下要求1.磨料的选择 轧辊材质不同选用不同的砂轮精度GCPAZASA等等。
2.粒度的选择 粗磨时选用粗粒度24~6060~100150粒度砂轮W63~W143.硬度的选择1A. 提高砂轮B.的2/3~3/4 C. 降低轧辊的速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效2A.B. 提高辊子速度。
如果采取上软一点的砂轮。
4.结合剂的选择 轧辊要求辊面光洁度磨削时选用树脂结合剂的砂二、磨削研磨液的选择 1研磨液的作用 A.冷却作用 由于磨削区域无数磨削点的瞬时高温形成热聚集现象将已产生的磨削热迅速从磨削区域带走。
B.清洗作用 细微的磨屑镶嵌在硝轮空隙C.防锈作用 磨削冷却液所含的防锈添加剂是一种介质接触而起防锈作用。
2A.B.C.三、轧辊磨削工艺 1 粗、精磨轧辊25~35m/s 超精磨削、镜面磨削时15~20m/s 2 粗磨时30~50m/min 精磨时15~30m/min 精密抛光磨削时10~15m/min10m/min 。
3粗磨时240~600m/min 2/3~3/4。
精磨时80~200m/min 1/4~1/2。
4板每往复行程横进给量般取0.03~0.05mm/往复行程。
对于材料硬 精磨时0.005~0.01mm/往复行程。
精密抛光磨削时0.002~0.005mm/往复行程。
5A. B. 精10~30C.伤、表面划痕等磨削缺陷的产生。
D.。
239学术论丛论述与分析轧辊磨床工艺改进齐洪震唐山瑞丰钢铁(集团)有限公司摘要：本文在轧辊磨床的基础设备、工作原理进行简单阐述，并针对目前轧辊磨床工艺存在的问题：(1)磨损问题；(2)精度不高；(3)数控系统落后；(4)曲线磨制落后，提出相应改进方案：(1)对机床进行保养；(2)提高磨床精度；(3)发展数控系统在轧辊磨床方面的应用；(4)增加多样磨制，以此提高轧辊磨床工艺技术。
关键词：轧辊磨床工艺；改进方案引言随着科技及工业发展，轧辊磨床工艺逐渐进入我们的视野，轧辊磨床工艺是对工件进行精密加工的生产流水线，具有结构稳定、精准的优势，在工业生产中带来一定便捷性，给工厂带来效益。
轧辊磨床工艺技术的高低直接影响加工效率、钢板产品的质量，最终影响组合产品品质，所以对轧辊磨床工艺技术进行改进是十分有必要的。
轧辊磨床基础设备较为复杂，影响产品品质的因素也较多，所以在对轧辊磨床工艺进行改进时，要系统分析，明确问题因素，实施相应对策，解决问题。
1.轧辊磨穿工艺的运作性质1.1设备结构轧辊磨床设备由机械设备由(1)床身，保证磨床工艺过程中的精度；(2)头架，保证磨床过程中驱动的稳定进行；(3)尾架，在轧辊过程中进行轴向定位，避免发生窜动脱离；(4)托架，用来支撑轧辊；(5)砂轮架，由成型机构、主轴等影响辊型成型的重要部分组成，是轧辊磨床的核心；(6)中凹成型机构，具有靠模式、凸轮式、数控成型式几种类型；(7)冷却过滤系统，增大使用寿命及精度，具有冷却、清洁、润滑、防锈等功能；(8)电控设备，对机床进行控制及错误检查；(9)轴定义，在数控磨床工艺中给各个装置分配标准值和实际值。
1.2工作原理轧辊磨床设备各部件相互配合，磨削时砂轮高速旋转，磨削量小而精准，磨床控制系统接收在线测量系统测量的实时轧辊数据，根据相关数据进行相应磨削调整。
2.目前轧辊磨床工艺存在的问题2.1精度不高目前轧辊磨床工艺存在精度不高的原因主要是安装及磨损问题。
浅谈轧辊磨床磨削质量的影响因素及应对措施作者：张军威来源：《魅力中国》2018年第32期摘要：轧辊需要长时间维持在轧制状态，受各方因素影响非常容易出现故障问题，加速辊面损坏，而一旦辊面受损，必定会对钢材轧制质量产生影响。
为实现高效生产，降低后期维护成本费用，需要从以往生产经验中分析，确定轧辊磨床磨削质量的影响因素，然后提出有针对性的解决措施，做好设备日常保养，使其可以维持在最佳运行状态。
关键词：轧辊磨床；磨削质量；日常保养为保证钢材轧制质量达到生产标准，必须要做好轧辊磨床磨削影响因素的分析和总结。
同时更是要将日常保养措施落实到底，降低各项因素对轧辊磨床的影响，使其可以保持在一个良好的工作状态，保证较高的加工精度，提高磨床磨削质量。
一、轧辊磨床磨削质量影响因素（一）磨床精度1.各部件相对位置精度对于数控磨床来讲，在其制造完成出厂后精度是固定不变的，为保证磨床磨削高质量，除了需要在安装环节保证每个细节执行的规范性，还要尽量排除周围各种振动源，做好防晒措施以免被阳光直射，另外还要保持良好的通风。
此外，由于持续负载工作，各部件会在载荷的作用下产生一定的位移。
日常磨削加工生产中，生产技术人员还应对磨床润滑度以及砂轮磨头主承前后间隙进行检测，按照安装标准对其进行调整和维护，使其维持在较高精度状态，为提高磨削质量打好基础。
2.各部件相对运动精度数控轧辊磨床在工作过程中是依靠数控技术完成一系列工作动作，各部件经过长期的运动中会产生一定的磨损，或者由于负载和自重的作用，对相对运动轨迹产生影响，从而影响磨床精度。
3.自动化控制现在轧辊磨床已经实现自动化控制，以计算机为载体将数控技术应用到实际生产中。
应用时就是将磨床控制系统的各项参数存贮在计算机软件内，同时根据需求来进行处理、运算以及逻辑判断，完成对磨床动作的控制，降低工作强度的同时，提高磨削精度。
（二）磨削用量及冷却在磨削加工過程中，磨削用量也是影响轧辊磨床磨削质量的重要因素，需要对其进行详细分析和控制。
科技与创新┃Science and Technology &Innovation·106·2019年第21期文章编号：2095－6835（2019）21－0106－02浅谈如何提高轧辊加工效率张小宇（南京钢铁联合有限公司，江苏南京210000）摘要：结合工作经验，对轧辊加工流程及工艺改进进行了分析探讨，最终提高了轧辊加工效率，希望能为相关工作提供参考。
关键词：轧辊；车削；孔型；钢坯中图分类号：TG333.17文献标识码：ADOI ：10.15913/ki.kjycx.2019.21.0441前言在竞争日益激烈、市场低迷的大环境下，为了突破重围走“薄、特、宽、厚”路线。
每月品种钢和超宽规格的带钢生产比例不断提升，获取了一定的经济效益，但提供轧辊的难度增加了。
在走“薄、特、宽、厚”路线前，平均每日换辊量在30套左右，如今每天换辊量在45套以上，原有的人员配置和加工效率已不能满足带钢厂换辊需求，但是公司倡导减员增效，增加人员已不可能，只有在轧辊加工效率上进行创新。
同时为了保证150×260钢坯的宽展度，对650轧辊孔型进行改进。
孔型改进前、后如图1、图2所示。
图1改进前轧辊孔型图图2改进后轧辊孔型图改进后孔型中间由平滑的斜度变为圆弧凸度，增加了车削的难度。
两个班次只能加工一个孔型，车削效率低。
对这两个方面进行分析，制定了如下措施。
2提高平辊加工效率2.1平辊的加工流程将平辊表面疲劳层车削后，再将其磨削至规定的圆锥度和表面粗糙度。
加工流程为：轧机使用→拆卸辊座→车床车削→磨床磨削→装配辊座→轧机使用。
2.2平辊磨削方式轧辊加工的最终质量控制在磨削过程，主要过程为：沿轧辊辊面从左至右完毕进刀，再从右至左完毕进刀，反复磨削至圆锥度和表面粗糙度达标。
由于作业区内车床使用时间较长、性能差，轧辊车削精度难以保证，车削完毕轧辊圆锥度超过1.5mm ，而一般磨削进刀量为0.05mm ，一支轧辊磨削完毕需40min 左右，磨削时间较长。
数控轧辊磨床是钢材板材轧制生产线的重要配套设备，其磨削精度直接影响钢板的轧制质量。
目前，计算机数控技术与轧钢生产工艺不断提高，对轧辊磨床磨削的精度也随之提高：复杂的轧辊辊型，精确的轧辊形位公差要求，精密轧辊检测技术等。
为了获取更高的加工精度，提高磨削质量，除了磨工操作的水平高低外，还要考虑磨床自身的精度以及与轧辊相配用的砂轮、磨削用量、冷却液等的工艺性能。
本文从磨床精度、砂轮、磨削用量、磨削冷却液四个方面综合分析如何提高数控轧辊磨床的磨削质量。
1磨床精度判别一台数控磨床等级最主要的标准就是其加工精度。
当一台数控磨床自身的制造精度成型后，我们只能从它的安装精度及数字化控制方面着手，进一步提升它的磨削精度。
1.1安装精度1）床身导轨的检测与调整数控磨床多数直接安装在混凝土地基上，并用垫铁调整其安装精度。
床身v 形导轨安装检测后精度要求应满足：水平面内直线度≤0.01mm/m ，垂直平面内直线≤0.01mm/m ，接触点要求12~14点/25mm ×25mm ，对托板导轨的垂直度≤0.02mm/250m 。
床身平面导轨安装检测后精度要求应满足：垂直平面内直线度≤0.01mm/m ，接触点要求12~14点/25mm ×25mm ，对v 形导轨的平行度≤0.02mm/m 。
2）托板导轨的检测与调整托板v 形导轨安装检测后精度要求必须满足：垂直平面内直线度在全部长度上≤0.01mm ，接触点要求10~12点/25mm ×25mm 。
托板平面导轨安装检测后精度要求应满足：对v 形导轨的平行度≤0.02mm/m ，接触点要求10~12点/25mm ×25mm 。
精度的稳定性是一切质量优良的基础。
3）砂轮主轴与轴瓦间间隙的检测及调整砂轮磨头主轴前后轴承间隙调整不当会影响主轴运行的稳定性和平衡性，应及时检测并随时调整以保证精度严密。
动压轴承：砂轮主轴轴颈与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点满足要求，然后进行安装调整，把主轴与轴瓦的配合间隙调整到0.0025~0.005mm 。
静压轴承的调整依靠检查前后轴承油腔压力是否正常，发现异常马上修正。
4）主轴电机的平衡对磨削表面粗糙度影响比例最大的是砂轮主轴电机的振动，对主轴电机进行动平衡检测可以降低影响比例。
如果振动较大，应把砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端对研，要求接触面80%以上，调整振动在0.005mm 以内。
5）磨床润滑的检测与调整数控磨床平时的润滑维护是否到位，也是影响加工精度的一个主要的原因。
如工作台导轨的润滑，砂轮架燕尾导轨的润滑及一些液压机构的压力值是否正常都会直接影响磨削精度。
1.2计算机数字化控制随着数控产业的进一步发展，如何采用计算机数字化方式提高磨床精度是数控磨床未来发展的必然趋势。
1）磨床的自动化目前，数控磨床的自动化程度越来越高，在追求磨床自动化的过程中，首要明确，实现自动化追求目的是降成本增效益，提质量达目标。
如何提高磨床的自动化程度，加工工艺水平和磨床本身的硬件条件两者缺一不可。
磨削过程分为磨前、磨中和磨后。
加工工艺在磨削过程中贯彻始终，是自动化磨削过程的专业技术力量。
其目的是能够进行稳定、可靠的加工生产，任何一个环节出现纰漏，都会直接影响磨床的自动化加工。
数字控制系统是自动化磨床的前提，不断发展的计算机科技技术满足了我们磨床的日益发展的需要，结合数字控制系统，测量系统、修正系统、冷却系统等都是一台全自动化磨床的使用发展基础。
2）用高端CNC 装备磨床数控磨床对数控系统的要求很高，其数控系统是开放式的，是基于PC 的数控系统。
在磨床的操作过程中，各种磨削参数是需要不断修正，这就意味着磨床的数控系统必须具有高速运算的特性。
此外，磨削过程中还有很多循环程序，相当于一个个的宏指令。
我们在专用的数控磨床系统里面运用“图形编程”功能，操作者只需画出图形，程序就会自动生成。
因此，对于数控磨床，不止要包含核心功能的简约型数控系统，还需要一套高端的磨床软件设施，在数控系统的平台上，进行二次研究开发，以满足磨削精度的需要。
2砂轮2.1砂轮的选用磨料、硬度、粒度、结合剂是影响砂轮性能的主要因素。
1）磨料磨削钢等韧性材料应选择刚玉类磨料；磨削铸铁、硬质合金等脆性材料应选择碳化硅类磨料；硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料一般选用金刚石类砂轮。
而对于不同材料的钢质轧辊，一般选用与之相匹配的刚玉型砂轮，用来获得较高的磨削精度达到表面质量要求。
2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。
粒度大的砂轮具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点，粒度小的砂轮则具有性能稳定、表面质量高等优点。
对于一般的数控轧辊磨床，选用粒度为24~60的砂轮就可以达到磨削精度。
而对于精度要求较高的轧辊，进行精密磨削时可以采用150粒度的砂轮。
超精磨或镜面磨削时，可以选用微粉W64~W14的砂轮。
3）硬度硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度。
硬度的选择主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。
在轧辊磨削中，砂轮磨损太快，说明加工轧辊的砂轮太软，不利于磨削。
如果磨削轧辊时砂轮出现明显的磨削力过大，砂粒不易脱落，或砂轮功率很大，那么磨削面会出现烧伤、拉毛的现象，这就说明选用的砂轮太硬需要更换砂轮。
在轧辊磨削中，选用砂轮的硬度适合，不仅可以降低磨削时间，还可以获得较高的磨削精度。
4）结合剂结合剂的作用是将磨粒粘结在一起，使砂轮磨具成型并具有一定的硬度。
最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V ）和树脂结合剂（B ）。
陶瓷结合剂砂轮适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等，而树脂结合剂砂轮广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削。
就性能来说，轧辊磨床一般选用陶瓷材质的浅谈如何提高数控轧辊磨床的磨削质量刘琳1米雪莲2（1.安阳钢铁集团有限责任公司第二炼轧厂，河南安阳455004；2.安阳利浦筒仓工程有限公司，河南安阳455004）摘要：文章介绍了影响轧辊磨削质量的几个主要因素，以数控轧辊磨床为对象，就磨床精度，砂轮，磨削用量及磨削冷却液等几个工艺问题进行研究论述。
关键词：轧辊磨床；精度；砂轮；进给速度中图分类号:TG596文献标识码:A 文章编号：1003-5168(2013)17-0124-022013.NO.09Journal of Henan Science and Technology机械与自动化124砂轮。
2.2砂轮的安装与平衡砂轮在高速旋转条件下工作，其安装的稳定性和安装精度直接影响加工精度。
安装时检查卡盘与砂轮是否匹配。
按标准，砂轮卡盘直径不得小于安装砂轮直径的1/3，砂轮内孔与砂轮轴或法兰盘外圆之间保持间隙01~0.8mm，防止接触过紧引起磨削过程中受热膨胀将砂轮胀裂或者过松产生砂轮偏心，引起振动失衡。
砂轮安装中螺母垫的作用不可忽视，厚度1~2mm，直径大于卡盘直径2mm的软垫安装于法兰盘与砂轮端面间。
卡盘上如有锈蚀、磨损或者未清理干净应及时处理，以保证安装精度。
由于砂轮各部分密度不均匀，几何形状不对称以及安装偏心等因素，导致砂轮运转时不平衡，这样会加速砂轮主轴的振动和轴承的磨损，影响加工质量和机床精度。
当选择直径大于125mm的砂轮时，轧辊磨床都要进行平衡测试，使砂轮的重心与其旋转轴线重合。
砂轮的平衡有静平衡和动平衡两种。
一般情况下，只需作静平衡，但在高精度数控轧辊磨床上，应该进行动平衡.平衡后的砂轮弥补了砂轮本身的缺陷和安装时产生的误差，运行时更加平稳，便于实现高质量磨削。
2.3砂轮的修整砂轮的修整在磨削过程中，砂轮在与轧辊的摩擦、挤压作用下，其磨粒会逐渐磨圆变钝。
在磨削韧性材料时，磨屑也常会嵌塞在砂轮表面的孔隙中，堵塞砂轮表面，产生打滑，并可能引起砂轮振动和出现噪音，直接影响磨削效率和表面质量。
此外，由于砂轮硬度的不均匀及砂轮工作表面磨损不均匀，会导致砂轮丧失外形精度，影响轧辊表面的粗糙度及形状精度。
只要出现上述情况，砂轮就必须进行修整，磨去表面不均匀的磨料，使砂轮表面重新露出平整锋利磨粒，以恢复砂轮的磨削能力与外形精度。
金刚石因其具有高硬度常被选用修整砂轮的主要工具。
如果轧辊需要更低的表面粗糙度，我们可以先用金刚石对砂轮进行精修，然后再用油石或者精车后的砂轮进行细修。
3磨削用量在轧辊的磨削过程中，分析影响轧辊磨削表面的粗糙度、残余应力、烧伤及裂纹等磨削质量的各种因素然后选择合适的磨削量，以达到理想的轧辊。
3.1轧辊速度粗磨要求：28m/s~37m/s。
精磨要求：25m/s~30m/s。
精密抛光磨削要求：15m/s~22m/s。
3.2砂轮速度粗、精磨冷硬铸铁轧辊要求：22m/s~38m/s。
粗、精磨钢质轧辊要求：23m/s~45m/s。
超精磨削、镜面磨削要求：16m/s~22m/s。
3.3托板纵向进给速度及往复行程横向进给量1）精磨时为85m/min~210m/min，或取轧辊每转托板纵向进给量为砂轮宽度的1/4~1/2，精磨时0.005~0.01mm/往复行程。
精密抛光磨削时为0.002~0.005mm/往复行程。
2）粗磨时为245m/min~590m/min，或取轧辊每转托板纵向进给量为砂轮宽度的2/3~3/4，粗磨时横向进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般为0.03~0.05mm/往复行程。
对于材料硬、辊颈大的轧辊，应减小横向进给量。
3.4操作工艺注意事项1)根据不同材质轧辊的特性选择相匹配的砂轮，加工前做砂轮的动静平衡，保证砂轮工作的平稳性。
2)精磨轧辊时，磨床应提前开车空转几分钟，必要时用金刚石对砂轮表面进行修整，以保证磨削精度。
3)对于精度要求较高的轧辊，在精磨过程中，可以不断的改变轧辊的转速，以减弱数控磨床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊的磨削质量。
4)在整个磨削过程中，特别是精磨及超精磨时，保证供给充分的、清洁的冷却液供给，及时带走砂轮产生的磨削热及脱落的磨粒砂砾，避免辊面被烧伤、划伤而影响磨削精度。
4磨削冷却液4.1磨削冷却液的作用在磨削过程中磨削冷却液的作用不可忽视具有：润滑、冷却、清洗及防锈的作用。
1）冷却。
在磨削过程中供给充足的磨削液，可防止磨削烧伤，迅速将产生的磨削热带走，以避免磨削过程中产生的高温高热使轧辊表层金相组织发生变化，使轧辊表面精度达不到要求。
2）润滑。
磨削液具有良好的润滑性能，能减少砂轮磨削生的阻力及砂轮的磨损，保证砂轮的正常工作，延长砂轮使用寿命，提高轧辊表面光亮度。
3）清洗。
细微的磨屑与砂轮接触，降低了磨削性能，易划伤轧辊表面。
磨削液能清洗砂轮，冲走脱落的磨粒和砂粒，保证砂轮保持良好的磨削性。
4）防锈。
金属暴露在空气中易氧化生锈，磨削冷却液在金属表面可形成保护膜或与金属化合形成钝化膜，防止金属生锈。
