钢铁企业烧结系统

钢铁厂烧结机安装技术发布时间：2021-09-10T10:44:51.753Z 来源：《时代建筑》4月上作者：刘玉钢[导读] 烧结机作为烧结系统的核心设备，其安装精度对烧结系统的正常运转起着至关重要的作用。

本文详细介绍了烧结机重点部位安装的安装技术与质量保证措施，可为以后类似工程做借鉴。

十一冶建设集团有限责任公司刘玉钢广西柳州 545007摘要：烧结机作为烧结系统的核心设备，其安装精度对烧结系统的正常运转起着至关重要的作用。

本文详细介绍了烧结机重点部位安装的安装技术与质量保证措施，可为以后类似工程做借鉴。

关键词：烧结机机架头轮安装技术1 工程概况及特点烧结区域建安工程360m²烧结机安装于烧结室主厂房+17.8m平面上。

有效烧结长度90m，有效烧结面积360m²，头尾轮中心距103.875m，头尾轮节圆φ4136mm，烧结机设备总重约2098.926吨。

烧结机是一台由众多部件组合而成结构庞大的设备（如表1），它的安装是在烧结室多层厂房结构内进行，因而其总的安装顺序应该是自下而上，即先安装烧结机下部的管道和灰斗，再安装上部设备，因此需烧结机安装前完善大烟道和小格漏斗的安装。

表1 烧结机主要部件的最大外形尺寸及重量2 施工工艺流程（如图1）3 关键部位安装及操作要点3.1 基础验收及放线根据土建工程提供的中间交接验收单和测量标志，验收各安装平面的设备基础，各部分尺寸极限偏差及水平度，铅垂度公差应符合规范规定。

按照施工图厂房轴线和土建提供的测量基准，划定烧结机安装的基准线，即烧结机中心线，并沿烧结机中心线分别在机头、机尾和中部埋设三块永久性中心标板。

中心标板的加工及埋设按照规范规定执行。

在烧结机头轮、尾轮、热破碎机棘齿辊、头部固定支架与中部固定支架处设5条横向中心线。

烧结机头轮横向中心线上也埋设两块中心标板。

在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据。

钢铁厂烧结公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]烧结生产工艺流程钢铁生产过程中的烧结1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。

烧结生产的工艺流程如图2—4所示。

主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。

入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。

准确性较差。

质量配料法是按原料的质量配料。

比容积法准确，便于实现自动化。

②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。

M etallurgical smelting冶金冶炼氯元素在烧结系统影响及应对措施杨 杨，周 庭，梁晓琳摘要: 随着环保形势日益严峻，钢铁厂面临着烟气超低排放、固体废物、废水零排放和生产多重压力。

河北燕山钢铁集团有限公司拥有3 台300m2烧结机。

其脱硫脱硝工艺采用湿法脱硫+ 氧化脱硝+ 湿电，达到超低排放标准。

其中湿法脱硫系统脱硫效率高、工艺简单可靠，副产品脱硫石膏（二水硫酸钙CaSO4·2H2O）可以当做水泥生产系统缓凝剂，固体废物可以得到充分有效利用。

但是该系统脱硫废水中会富集大量氯离子、受环保政策等影响，必须内部消化返回烧结系统。

同时烧结厂需要配加高炉布袋灰、重力灰，烧结机机头灰等含铁尘灰，含有大量钾、钠、氯等有害元素，容易造成烧结系统氯元素富集，出现台车篦条糊堵、设备结构腐蚀等问题，严重影响烧结矿产量和质量。

通过分析氯元素来源及在烧结系统循环富集机理，合理控制烧结系统氯元素负荷，达到了废水、尘灰循环利用、烟气达标排放和烧结产量、质量相互兼顾平衡，解决企业当前面临的巨大环保压力和生产压力。

关键词：氯元素；废水；尘灰；篦条糊堵1 氯元素来源及物料平衡烧结主要原料构成为含铁料（主要以外矿为主）、熔剂（白灰、石灰石）、燃料（焦粉、白煤）、返矿和钢铁厂内部各种含铁尘灰、污泥和氧化铁皮等循环辅料。

通过对烧结各种原料取样分析检测，分析烧结厂烧结系统氯元素来源和物料平衡。

1.1 关于氯元素的来源（1）烧结厂含铁料。

我国受限于铁矿资源贫乏，烧结矿所用含铁原料过度依赖于进口，年进口矿石量10亿吨以上。

烧结矿又是我国高炉的主要原料，70%以上含铁原料经烧结工序进入高炉。

其中澳大利亚力拓、比和必拓公司和巴西淡水河谷公司三家铁矿生产公司控制了世界70%以上的铁矿石贸易量。

铁矿经国外矿山开采、混矿、铁路运输到港口，经过船舶海运至中国各个港口，在分散运输至各钢铁厂。

铁矿中的氯元素一部分是在海运过程中会用海水洒水降尘或清洗料仓等带入的，另一部分是本身矿物中自带。

钢铁的生产流程
钢铁的生产流程主要分为以下步骤：
1. 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

2. 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

3. 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

4. 轧钢生产流程：包括连铸生产流程和热轧钢材生产流程。

连铸生产流程是将钢液转变成钢胚的过程。

热轧就是轧钢过程中或轧钢之前需要对材料进
行加热，一般要加热到再结晶温度以上才进行轧制。

以上就是钢铁的生产流程，希望对解决您的问题有所帮助。

三钢某高炉烧结矿自动取制样检测系统设计彭祖兴①（福建三钢闽光股份有限公司炼铁厂　福建三明３６５０００）摘　要　描述了一种多功能的烧结矿自动取制样检测系统。

该系统集取样、缩分、制样、筛分、称重、配鼓、转鼓、数据分析、弃料处理等为一体，可自动完成烧结矿的随机、高频次取样及化学成分样制备与粒级、转鼓、筛分、抗磨等指数的检测工作。

应用结果表明，该系统提高了烧结矿取制样的及时性、代表性及检测的准确性、可靠性。

具有投资费用低、自动化程度高、运行环保可靠等优点。

可供有条件、有需求的钢铁企业借鉴参考。

关键词　烧结矿　工业机器人　自动取样　自动制样　自动检测中图法分类号　ＴＦ０４６．４　ＴＦ３０２ 文献标识码　ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ ０４ ０１２ＤｅｓｉｇｎｏｆＡｕｔｏｍａｔｉｃＳａｍｐｌｉｎｇａｎｄＴｅｓｔｉｎｇＳｙｓｔｅｍｆｏｒＳｉｎｔｅｒｏｆａＢｌａｓｔＦｕｒｎａｃｅｉｎＳａｎｓｔｅｅｌＰｅｎｇＺｕｘｉｎｇ（ＩｒｏｎｍａｋｉｎｇｐｌａｎｔｏｆＦｕｊｉａｎＳａｎｓｔｅｅｌＭｉｎｇｕａｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｓａｎｍｉｎｇ３６５０００）ＡＢＳＴＲＡＣＴ　Ｔｈｅｐａｐｅｒｄｅｓｃｒｉｂｅｓａｍｕｌｔｉｆｕｎｃｔｉｏｎａｌａｕｔｏｍａｔｉｃｓａｍｐｌｉｎｇａｎｄｔｅｓｔｉｎｇｓｙｓｔｅｍｆｏｒｓｉｎｔｅｒ．Ｔｈｉｓｓｙｓｔｅｍｉｎｔｅｇｒａｔｅｓｔｏｇｅｔｈｅｒｓａｍｐｌｅｃｏｌｌｅｃｔｉｎｇ，ｓａｍｐｌｅｓｐｌｉｔｔｉｎｇ，ｓａｍｐｌｅｍａｋｉｎｇ，ｓｃｒｅｅｎｉｎｇ，ｗｅｉｇｈｉｎｇ，ｄｒｕｍｍａｔｃｈｉｎｇ，ｄｒｕｍｔｅｓｔｉｎｇ，ｄａｔａａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｗａｓｔｅｈａｎｄｌｉｎｇ，ｅｔｃ，ｗｈｉｃｈｃａｎａｕｔｏｍａｔｉｃａｌｌｙｃｏｍｐｌｅｔｅｒａｎｄｏｍａｎｄｈｉｇｈ ｆｒｅｑｕｅｎｃｙｓａｍｐｌｅｃｏｌｌｅｃｔｉｎｇｏｆｓｉｎｔｅｒ，ａｎｄｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎｏｆｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｓａｍｐｌｅｓ，ａｎｄｔｅｓｔｉｎｇｗｏｒｋｏｆｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅ，ｄｒｕｍ，ｓｃｒｅｅｎｉｎｇ，ｗｅａｒｒｅｓｉｓｔａｎｃｅａｎｄｏｔｈｅｒｉｎｄｉｃｅｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｏｆａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓｈｏｗｓｔｈａｔｔｈｉｓｓｙｓｔｅｍｉｍｐｒｏｖｅｓｔｈｅｔｉｍｅｌｉｎｅｓｓ，ｒｅｐｒｅｓｅｎｔａｔｉｖｅｎｅｓｓｏｆｓａｍｐｌｉｎｇａｎｄａｃｃｕｒａｃｙ，ｒｅｌｉａｂｉｌｉｔｙｏｆｔｅｓｔｉｎｇ．Ｉｔｈａｓｔｈｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｆａｌｏｗｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔｃｏｓｔ，ａｈｉｇｈｄｅｇｒｅｅｏｆａｕｔｏｍａｔｉｏｎ，ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌｌｙｆｒｉｅｎｄｌｙａｎｄｒｅｌｉａｂｌｅｏｐｅｒａｔｉｏｎ，ｅｔｃ．Ｉｔｃａｎｂｅｕｓｅｄａｓａｒｅｆｅｒｅｎｃｅｂｙｓｔｅｅｌｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓｗｉｔｈｃｏｎｄｉｔｉｏｎａｎｄｎｅｅｄ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ　Ｓｉｎｔｅｒ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｒｏｂｏｔ　Ａｕｔｏｍａｔｉｃｓａｍｐｌｉｎｇ　Ａｕｔｏｍａｔｉｃｓａｍｐｌｅｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎ　Ａｕｔｏｍａｔｉｃｔｅｓｔｉｎｇ１　前言烧结矿是目前国内高炉生产占比最大的炉料［１］，烧结矿的质量对高炉稳定、顺行有重要影响，冶炼过程中要求烧结矿具有良好的强度和冶金性能指标［２］，所以三钢炼铁厂在每批烧结矿入炉前都会进行取样检测，根据检测数据研究调整高炉的冶炼参数与工艺以确保炉况稳定，避免因烧结矿质量波动导致高炉炼铁的产量、质量、能耗等指标受影响。

一、引言烧结烟气排放量大，含有COx、SOx、NOx 噁、二英等多种污染物，对生态环境的危害极大。

当前，我国出台了一系列的环保法规，体现了烧结污染物排放由浓度控制转向浓度兼顾总量控制的政策导向。

在钢铁行业发展中，烧结烟气循环利用技术路线的成功实施提供了新的污染物超低排放技术路径，加强相关研究具有重要现实意义。

二、我国烧结烟气循环发展要求烧结是钢铁生产首道高温工序，同时也是最主要的大气污染源。

近年来，我国钢铁工业在环保方面的要求越发严格，2019年《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》出台，开始实行国内外钢铁行业最为严格的超低排放标准，钢铁行业面临前所未有的环保压力。

基于此背景下，烧结机实施烟气循环改造提上日程，切实降低烧结烟气和污染物排放总量，提高能源利用效率。

近年来，我国加强了烧结烟气循环工艺研究，在烧结过程烟气循环的工艺理论、烟气循环系统设计、核心设备技术等方面均取得了长足的进步，形成了一整套适合中国国情的烧结烟气循环的关键技术，并进行生产跟踪、研究和完善。

本文主要围绕铁矿烧结烟气循环工艺展开详细论述。

三、烧结烟气循环工艺技术分析1.烧结烟气循环技术特点。

烧结烟气循环技术，主要是烧结中排出的部分载热气体重新返回烧结点火器后的台车上实现循环利用。

通过烟气循环工艺的运用，循环废气中有害成分被热分解或转化，部分噁氮氧化物和二英会被消除；硫化物、颗粒物被烧结层捕获，减少硫化物和颗粒物的排放量；烟气中一氧化碳成为燃料，可进一步降低固体燃料的消耗量。

此外，烟气循环利用技术可减少烟囱处的烟气排放量，减小了终端处理负荷，降低烧结烟气中二氧化硫、氮氧化物浓度，降低脱硫和脱硝装置的投资。

2.烧结烟气循环模式。

烧结烟气循环技术根据烟气的来源可分为内循环和外循环两种模式：（1）烧结烟气内循环模式。

此模式主要是通过对烧结机某些风箱的烟气进行循环利用，在循环的烟气受过除尘处理之后，再借助循环风机从而将其运送到烧结机循环烟气罩中进行再次烧结的过程。

铁矿烧结烟气循环工艺优缺点分析摘要：铁矿烧结是钢铁企业对原材料进行处理的必要工序，它能够使铁矿具有优质的冶金功能，提高高炉的生产效率。

但是在铁矿烧结过程中，产生的烟气含有大量的污染物质，其排放量对空气造成了严重的污染。

所以在铁矿烧结过程中应用烟气排放工艺很有必要，其中烟气循环工艺是我国常用的方式。

本文就几种典型的烟气循环工艺的优缺点进行了分析。

关键词：铁矿烧结烟气循环优缺点钢铁行业是我国大气污染重点治理对象，其中铁矿烧结中产生的粉尘、SOx、NOx等的排放对我国大气产生了严重的影响。

钢铁行业如何降低烟气污染物排放量、实现环保是我国目前需要解决的难题。

现今钢铁行业铁矿烧结烟气超低减排技术多种多样，然而利用最多的还是铁矿烧结烟气循环工艺，对降低污染物排放量有着积极的作用。

然而在实际应用中，它也存在着一些缺点需要我们去探讨。

一、铁矿烧结烟气循环工艺概述铁矿烧结烟气循环工艺是在铁矿烧结过程中将烧结产生的一部分烟气再重新烧结，将烟气再进行循环利用。

烟气循环工艺按烧结烟气的来源可以分为两种：内循环和外循环。

内循环是从主抽风机前的风箱支管取风进行循环；外循环是从主抽风机后的烟道取风进行循环。

铁矿烧结烟气循环工艺对烟气污染物进行减排，降低了烟气中有害物质的排出，是我国钢铁行业主要推行的手段。

二、铁矿烧结烟气循环工艺优点烧结烟气循环工艺能够将烟气循环中产生的热量进行合理的利用，做到了节能；并能够降低烟气中有害物质的排放量，降低了对大气的污染程度，做到了减排。

目前烧结烟气循环工艺比较典型的有：能量优化烧结工艺（ESO）、环境型优化烧结工艺（EPOSINT）、低排放能量优化烧结工艺（LEEP）、烧结烟气余热循环工艺。

2.1. 能量优化烧结工艺（ESO）能量优化烧结工艺是将主抽风机排出烟气中的一部分重新引入到烧结工序中，通过吹入空气与循环利用的烟气相混合，剩余部分的烟气则直接排出的一种烟气循环工艺，属于外循环。

这种工艺在荷兰克鲁斯埃莫伊登的工厂首次被使用。

烧结自动化工艺介绍————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:烧结自动化工艺介绍高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。

近几年,我国生铁产量不断上升,烧结矿用量大幅增加,提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要,也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方向。

一、中国烧结技术发展情况1、建设现代化混匀料场，优化用料结构一大批钢铁企业建立了现代化的原料厂，进口粉矿的使用改善了烧结用料，使含铁原料得到了优化，所生产的烧结矿不但产量高、质量好，环保也有所改善 ,工序能耗也低。

2、小型烧结设备向大型化转变烧结机大型化已普遍受到认同，新上烧结机普遍大型化，小型烧结机大都延长扩大面积或淘汰。

3 、一般的混匀制粒到强化混匀制粒的转变混合制粒时间的延长，由传统的一混和二混30 ~ ６０Ｓ和50 ～8０Ｓ延长至120 S 和１8０ S，有的甚至增加三段混合,混合制粒时间高达4８0 S 以上。

并多方面采取强化制粒措施，增加石灰用量，烧结粉尘预先制粒 ,添加各种增效节能添加剂 ,在混合机进出口料端设导料板和挡圈并安装强化造球挡料板，采用含油尼龙衬板和雾化喷水等提高了混合料的成球率和小球强度，混合料透气性大为提高，为厚料层烧结创造了条件。

４、酸性及自熔性烧结矿向高碱度烧结转变由于高碱度烧结矿还原性能及强度好，从１979年初,高碱度烧结矿的技术在全国得到推广。

以高碱度烧结矿为主搭配部分酸性炉料（球团矿、块矿) 已成为我国公认的高炉合理的炉料结构。

５、薄料层向厚料层的转变198５年以前，重点钢铁企业烧结厂的料层厚度为220 ~ 250 m m ，生产采用薄铺块砖的方针。

烧结矿强度及环保差 ,工序能耗高达1０5 kg／ t （标煤），1985年以后，随着烧结新技术，如球团烧结法、配加合理的生石灰用量及生石灰消化技术、预热混合料、各种增效节能添加剂等的实施，提高了料层的透气性 ,为厚料层烧结提供了条件和保障。

一、工程概况烧结机工程是钢铁企业生产过程中的关键环节，本工程主要承担烧结机系统、鼓风环冷机系统、破碎机系统、点火炉系统、主抽风机系统、机尾整粒电除尘系统等设备的安装任务。

施工地点位于唐山某钢铁有限公司，施工周期为6个月。

二、施工组织设计1. 施工组织机构成立烧结机工程施工项目部，项目部下设工程部、质量部、安全部、物资部等部门，负责整个工程的施工组织和管理。

2. 施工人员配备根据工程需求，配备施工人员100人，包括项目经理、施工员、质量员、安全员、电工、焊工、起重工等。

3. 施工进度安排（1）前期准备阶段：1个月（2）主体设备安装阶段：3个月（3）辅助设施安装阶段：1个月（4）调试及验收阶段：1个月三、施工技术方案1. 施工工艺（1）机械设备安装：采用分段吊装、组装、调试的方法，确保设备安装精度和稳定性。

（2）结构制安：按照设计图纸要求，进行现场测量、放线、焊接、打磨、防腐等工序。

（3）管道安装：采用分段预制、焊接、防腐、试压、吹扫、冲洗等工序。

（4）电气安装：按照设计图纸要求，进行电缆敷设、桥架安装、设备接线、调试等工序。

2. 施工质量控制（1）严格按设计图纸、施工规范和施工工艺进行施工，确保工程质量。

（2）加强施工过程中的质量检查，发现问题及时整改。

（3）加强原材料、半成品、成品的质量控制，确保施工质量。

3. 施工安全管理（1）加强施工现场安全管理，严格执行安全生产责任制。

（2）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。

（3）加强施工现场消防、用电、高空作业等安全管理。

四、施工进度管理1. 制定详细的施工进度计划，明确各阶段的任务和时间节点。

2. 定期召开施工进度协调会，解决施工过程中出现的问题。

3. 对施工进度进行跟踪、分析和调整，确保工程按期完成。

五、环境保护与文明施工1. 严格执行国家环保法规，加强施工现场的环境保护。

2. 做好施工现场的文明施工，保持施工现场整洁、有序。

3. 加强施工现场的噪音、粉尘、废水等污染物的治理。

烧结厂三电系统设计方案一、方案设计说明及工艺简介1.1 系统概述本系统完全适应烧结厂烧结技术要求，并在同等规模的工厂具有成功运行经验。

本设备采用先进的计算机控制系统，适用于烧结厂300m2烧结系统的检测、控制和监视管理。

1.2 系统设计指导思想钢铁工业需要大量铁矿石，经长时间开采，天然富矿越来越少，高炉不得不使用大量的贫矿，但贫矿直接入炉，无论在经济上还是操作上都是不合适的，必须经过选矿才能使用。

但贫矿富选后得到的精矿粉以及富矿加工过程中产生的富矿粉都不能直接入炉冶炼，必须将其重新造成块，常用造块方法有烧结和球团，而烧结是最重要的造块方法。

目前常用的烧结机是带式抽风烧结机（即DL烧结机）带式抽风烧结机的主要流程是：铁矿粉、溶剂和燃料按一定的配比，并加入一定的返矿以改善透气性，配好的原料按一定配比加水混合，送给料槽，然后到烧结机，由点火炉点火，使表面烧结，烟气由抽风机自上而下抽走，在台车移动过程中，烧结自上而下进行。

当台车移动接近末端时，烧结终了，在大型烧结机上，为了保持表面温度和防止急冷，采用延长点火炉和放置保温炉，烧结完了的烧结块由机尾落下，经破碎成适当块度，筛分和冷却，筛上物送高炉，筛下物作为返矿和铺底料重新烧结。

(生产工艺见下图)本烧结自动化过程主要包含原料进料、原料烘干、破碎系统（燃料破碎）、配料系统、烧结冷却系统；烧结矿筛分系统、成品烧结矿系统、水处理系统和除尘系统（配料除尘、主抽除尘、机尾除尘、成品除尘）等。

烧结自动化的目的，主要是保证烧结操作的四个主要问题：在粉状铁物料中配入适当数量的溶剂和燃料，正确配料并以自动设定好的顺序，经过一、二次混合添加水、铺底料槽及混合料槽系统后，将料装入烧结机内；在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其他未融化的烧结料颗粒粘接起来，冷却后成为10～25mm的多孔质块矿。

烧结自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。

烧结机系统漏风的分析研究摘要：在冶金行业中，烧结生产是一个十分重要的原料制备工序，烧结生产的产品质量和效率直接影响着高炉炼铁生产的质量和效率。

在烧结生产中, 抽风系统的漏风是烧结工艺中难解决的问题之一，特别是烧结机系统的漏风, 不但减少了烧结料层的过风量、浪费了鼓风电耗，同时也降低了烧结机的利用系数。

为了降低烧结机的能耗及提高烧结矿的产量, 必须采取行之有效的措施对烧结机的漏风问题进行治理, 这对钢铁企业增产降耗、提高经济效益具有非常重要的现实意义。

关键词：烧结机；漏风；治理措施烧结生产过程中烧结系统漏风问题一直是烧结工作者致力解决的问题之一，漏风率增加会导致烧结矿的产量和质量下降，成本增加，各种消耗升高。

烧结过程中系统的负压必将导致料面缝隙及台车侧壁间发生一定程度上的漏风, 使空气由设备密封性较差的位置进入烧结系统, 同时降低了烧结系统的工作负压及烧结台车单位面积的有效风量,从而降低烧结机产量及烧结矿质量。

烧结系统的单位有效风量愈低,则烧结矿产量愈少。

风机所消耗的电能占烧结过程总电量的 70%以上,较高的漏风率将大幅降低风机的有效功率, 大量漏风不仅影响电耗, 还影响烧结过程能量的有效利用,因此，必须降低烧结系统的漏风率。

一、烧结机漏风原因1、烧结机机头机尾密封盖板漏风。

烧结机使用接触式头尾密封结构，该密封装置使用一段时间，物料进入两侧开口向内的密封槽后，造成密封盖板失灵；另外中间支撑板和滚轮、支撑板和支座均为铰接，不能形成一道密封，也经常进入物料，造成设备失灵，使烧结机台车与密封板间出现较大缝隙。

2、双层卸灰阀漏风。

双层卸灰阀筒体内径较小，耐磨材料薄，被物料磨损后会出现孔洞，并且孔洞会在短时间内迅速增大，造成严重漏风。

另外，双层卸灰阀插板在正常生产的时候受物料挤压，经常磨漏，在放灰时形成较严重的漏风。

双层卸灰阀与烟道相连，内部形成负压，磨损出的空洞平时很难用电焊作业封堵，只能采取临时措施，封堵效果不好。