零件尺寸的检测方式

零件尺寸的测量与检测摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。

传统的测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。

伴随视觉技术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。

在产品开发中，测量技术的作用显得日益重要。

目前在精密计量检测领域，测量精度已从原来的微米量级发展到纳米量级，对更微细加工形状的检测也受到更多关注。

不但对产品的精度质量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求，而且用于验证加工机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。

关键词：零件、尺寸、测量一、零件尺寸的测量（一）用人工仪器测量。

随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升，但是令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率，无法保证按时按质交货。

人工用仪器一边测量一边记录数据。

主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据。

这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。

统的测量方法大都使用手工测量，操作麻烦，人为影响尺寸精度的可能性很高。

（二）信息化仪器的应用。

随着科学技术的进步，测量的自动化程度也随之提高，以尺寸的获得、转换、显示为主要的机电测量技术也日益完善。

检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。

信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制工作。

一个自动化系统通常由多个环节组成，分别完成信息获取、信息转换、传送和执行等功能，在实现自动化的工程中，信息的获取和转换是极其重要的组成环节。

目前很多测量仪器都配串口，通过对具有数据接口的测量仪器配置数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高。

数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现。

各种测量方法一、轴径在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。

二、孔径单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。

三、长度、厚度长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。

四、表面粗糙度借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。

五、角度1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。

模具零件检验规范1. 引言模具零件检验是确保模具零件质量与要求相符的关键步骤。

通过对模具零件进行检验，可以及时发现和纠正潜在问题，提高产品的质量和可靠性。

本文档旨在制定模具零件检验规范，以确保各项检验工作的标准化和规范化。

2. 检验目的模具零件检验的目的是保证模具零件的质量，包括尺寸、材料、表面处理等方面的要求。

通过检验，可以确保模具零件的准确性、一致性和可靠性，提高模具使用寿命和加工效率。

3.1 目测检验：通过肉眼观察，检查模具零件的外观是否符合要求，包括形状、表面光洁度、焊痕、划痕等。

3.2 量测检验：使用各类测量工具（如千分尺、卡尺、量规等）对模具零件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。

3.3 材料检验：采用化学分析、金相分析等方法，检测模具零件的材料成分和组织结构，以确保材料质量良好。

3.4 表面处理检验：对模具零件进行表面处理的工艺（如热处理、镀层等）进行检验，确保表面处理质量符合要求。

3.5 功能性检验：对模具零件的功能性进行检验，包括装配性、使用寿命等方面的测试，以确保其功能正常。

3.6 温度、湿度检验：对模具零件进行温度、湿度适应性测试，以确保模具零件在各种环境条件下工作稳定。

4.1 尺寸检验标准：根据模具零件的设计图纸和技术要求，制定尺寸检验标准，确保尺寸精度和公差符合设计要求。

4.2 材料检验标准：参考国家标准或行业标准，制定材料检验标准，包括化学成分、物理性能、组织结构等方面。

4.3 表面处理检验标准：根据表面处理工艺要求，制定表面处理检验标准，包括涂层厚度、硬度、附着力等方面。

4.4 功能性检验标准：根据模具零件的功能要求，制定功能性检验标准，包括装配性测试、使用寿命测试等方面。

5. 检验程序5.1 检验准备：准备好模具零件、检验设备及工具，确保检验环境符合要求。

5.2 检验计划：根据生产计划和质量控制要求，制定模具零件检验计划，明确检验内容和顺序。

5.3 检验操作：按照检验计划，进行各项检验操作，包括目测检验、量测检验、材料检验、表面处理检验、功能性检验等。

3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计4 镀铬0.003～0.005大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计5 镀锌0.005～0.007 0.005～0.0076 铝硬白0.008～0.01 0.008～0.01常用形位公差项目及符号:分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度平面度是用来限制零件上一平面, 加工后不平程度的形状误差。

圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面, 加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线, 加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面, 加工后的实际形状误差。

位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面, 加工后所产生的不垂直程度的误差。

垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面, 加工后所产生的不垂直程度的误差。

倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线, 对基准平面倾斜角度的误差。

定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。

对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。

位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。

跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上, 某一横截面（或直径位置上）上, 迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面, 整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

形位公差代号标注示例及其文字说明:项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内, 距离为公差0.02的两平行直线之间。

Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。

半径样板检定规程半径样板检定规程（RadiusGageInspections）是一种测量工具，用于检测零件的尺寸和形状，可确保零件的准确性和完整性。

半径样板检定规程可以用来测量外径、内径和粗糙度，也可以用来检查零件的尺寸和准确性。

二、检定方法1.使用样板检定仪器：在使用样板检定仪器时，首先将样板放入机器中，根据要测试的零件参数调节样板检定仪器以达到合适的检定尺寸。

然后将要测试的零件放入机器中，将样板与零件放在同一水平面上，并使其相对位置保持一致。

2.检定参数：用样板检定仪器检查零件的尺寸时，主要通过检查外径、内径和粗糙度等3个参数来完成检定：（1）外径：外径即零件的外表面直径，通过测量检定仪器上的把手以确定外径大小，以此为基础确定零件的其他尺寸。

（2）内径：内径即零件的内表面直径，通过测量检定仪器上的插头来确定内径大小，以此为基础确定零件的其他尺寸。

（3）粗糙度：粗糙度指零件表面的粗糙程度，通过用测量器检测零件表面的分段粗糙度来确定表面的状态，确定表面的质量。

三、检定结果通过使用样板检定仪器进行检定，可以确定准确的检测结果，由此可以确定零件是否符合要求，从而确定是否可以正式生产。

此外，检定结果也可以用于评估半径检定仪器的准确性，用以改善检定仪器的性能，提高检测的准确度。

四、措施（1）检定过程中需要注意样板检定仪器的调节和使用，要确保调节尺寸的准确性和正确性。

（2）在检定过程中要确保样板、把手和零件之间的相对位置保持一致，以确保检定结果的准确性。

（3）在检定时要注意控制检定仪器和零件的拉伸力，以确保检定仪器的准确性。

（4）在检定后，需要及时清洗样板检定仪器，以防止零件和仪器故障。

五、总结通过本文介绍，我们可以得出结论，在进行半径样板检定时，需要遵循一定的规程，以确保检定的准确性和可靠性。

在检定过程中，要注意检定仪器的使用和零件的相对位置，以保证检定的准确度，同时要进行及时清洗，以保持检定仪器的性能。

检具的测量步骤、方法及尺寸判定标准检具结构示意图：注：检具上绿色面表示该面的面间隙基准数为3mm检具上白色面表示该面的面间隙基准数为0mm检具上黄色面表示该面的面间隙基准数为2mm一、检具的保养：检具在使用前，首先将检具表面的灰尘进行清扫，然后按《检具点检表》进行点检，并记录，由质量员对点检情况进行确认。

点检项目正常在对应处记“√”，若有出现异常项目，则在对应处记“×”，按检具异常处理流程处理。

二、检具使用的操作步骤：1.零件装夹定位：将要检测的零件按其检具方向放于检具上，先将主定位销插入，再将副定位销插入，然后确认零件与零贴面位置是否贴合（不贴合是否在要求范围），产品是否变形，最后按规定的压紧顺序(压紧器编号)进行压紧，若无压紧装置，则用手按住零件。

定好位后，按检验标准书中孔的编号，对其它孔的孔位进行检查。

具体定位方式，有以下两种方式：2．检测方法：2.1 面间隙检测方法2.1.1直接用间隙尺配合检具测量（如图一）：检测时，间隙尺的直边须与检具台面贴合，读数时以零件与间隙尺的接触点为读数点。

图一2.1.2用间隙尺配合卡板、检具测量（如图二）：检测时，选择专用卡板检测产品部位面间隙，首先要确定检测面与检具面必须是同一基准面（如图），然后目视确认卡板与检具台面之间无缝隙后再进行测量。

测量时间隙尺与产品面贴合，读数时以卡板与间隙尺的接触点为读数点。

图二2.1.3测深卡板和游标卡尺配合测量（如图三）：首先，清理干净测深卡板卡槽部位的灰尘或异物，然后将其固定螺丝锁紧。

测量时，先确定基准面（①测深尺与产品面贴合、②测深尺端面与卡板面贴合），再进行测量。

测深卡板卡槽图三2.1.4断面规、间隙尺进行测量（如图四）：使用断面规时先要插好定位销，然后将其紧固定螺丝锁紧再进行测量。

图四2.1.5翻转块测量（如图五）：a.将断面规卡槽内的灰尘及异物清理干净锁紧紧固螺丝。

b.以翻转块面为基准面借助直尺类量具进行测量产品是否平齐，如有间隙用薄片塞尺测量间隙确认是否在要求范围内。