下载文档原格式
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法塑胶件是广泛应用于各个领域的一种重要工程材料，但由于其加工过程的特殊性，常常会出现各种缺陷。
这些缺陷可能会影响塑胶件的外观、性能甚至是功能，因此怎样解决塑胶件的缺陷成为了一个非常重要的问题。
本文将探讨塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法。
1.短射：短射是指塑胶件注射模具中未填满的部分。
造成短射的原因主要有以下几点：(1)注射速度过快，导致塑料未来得及填满模具空腔；(2)熔融温度过低，导致塑料的流动性差；(3)模腔设计不合理，导致塑料流动受阻。
解决办法：(1)调整注射速度，控制在合适范围内；(2)调整熔融温度，确保塑料具有良好的流动性；(3)优化模腔设计，提高塑料的填充性能。
2.热流痕：热流痕是指在填充过程中，由于塑料的流动速度不一致或受到障碍物干扰而造成的痕迹。
产生原因：(1)注射速度过快导致塑料流动速度不均匀；(2)模具设计不合理，导致流道阻力较大；(3)模具表面存在污物或磨损，阻碍流动。
(1)调整注射速度，确保塑料流动速度均匀；(2)优化模具设计，减小流道阻力；(3)定期保养模具，确保模具表面光洁无污物。
3.翘曲：翘曲是指塑胶件在冷却过程中由于收缩不均匀而造成的扭曲变形。
产生原因：(1)注射过程中温度分布不均匀，导致冷却速度不均匀；(2)部分材料的收缩率较大，造成不均匀收缩；(3)模具设计不合理，导致冷却不均匀。
解决办法：(1)控制注射过程中的温度分布，确保全面均匀冷却；(2)使用收缩率较小的材料；(3)优化模具设计，确保冷却均匀。
4.气泡：气泡是塑胶件内部或表面存在的气体囊状物。
产生原因：(1)注射过程中，塑料因挤压和高温导致内部气体产生；(2)注射过程中，未充分排除空气导致气泡残留；(3)塑料材料含有挥发性成分，造成气泡。
(1)调整注射过程中的温度和压力，减少气体产生；(2)注射过程中加入真空排气步骤，充分排除空气；(3)选择不含挥发性成分的塑料材料。
5.纹痕：纹痕是塑胶件表面存在的细微沟纹。
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
塑胶件成型常见缺陷塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有肯定的差异，而不能充足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品诘责题，要讨论这些缺陷产生原因，并将其降至zui低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，显现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦有起伏，如产品脚不公平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未*熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅进展，此现象对外观和力学性能有肯定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透亮产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面显现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未*充分的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相像，注塑件成型后不能顺当的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及分裂：塑胶件表面显现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部显现很多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
塑胶常见的缺陷及产生原因塑胶常见的缺陷及产生原因可以总结为以下几个方面：杂质、气泡、熔接线、缩孔、痕迹、烧结、卡模、性能不符等。
首先，杂质是塑胶制品产生缺陷的主要原因之一。
杂质可以是塑胶材料内部的异物或是外界杂质。
塑胶材料内部的杂质可能是在加工过程中未完全混合均匀的其它颜色或类型的塑料，也可能是在材料储存、输送过程中吸附的灰尘、油污等。
外界杂质则可能是生产环境中的灰尘、污渍等通过空气、机械原因等进入塑胶制品中的。
其次，气泡是另一种常见的塑胶制品缺陷。
气泡的产生原因可以是在塑料熔融过程中，加入了不能完全融化的材料，也可能是加入了吸湿材料，在熔融过程中产生气泡。
此外，造成气泡的原因还可能是注塑机的温度不稳定、注射压力不均匀，导致塑料熔融不均匀，进而产生气泡。
熔接线是塑胶制品中常见的缺陷之一。
熔接线是指在注塑过程中，由于二桶注射而造成的两部分塑胶材料的分离边缘。
产生熔接线的原因主要是注塑机温度控制不正确或是注射速度不均匀，使得两个熔融的塑料流体没有完全融合在一起，导致熔接线的出现。
缩孔是塑胶缺陷中较为常见的一种。
缩孔的产生原因可以是由于塑料熔融后在冷却过程中，由于受到内外部压力的影响，导致部分区域发生收缩并形成孔洞。
此外，塑料注射过程中的流动阻力也可能会导致塑胶缩孔的发生。
痕迹是塑胶制品表面出现的划痕、凹痕等不平整的现象。
痕迹的产生原因可能是模具设计不合理，导致模具表面形成划痕；也可能是注塑过程中，塑料注射进入模具时遇到障碍物，导致表面不平整的痕迹。
烧结是塑胶缺陷中较为严重的一种。
烧结是指在注塑过程中，由于注射温度过高或注射时间过长，导致塑料热分解产生烟雾、焦糊等现象。
烧结的原因可能是注射温度过高，使得塑料分解产生焦炭；也可能是注射时间过长，塑料在注射过程中长时间受热，导致热分解。
此外，卡模是塑胶制品常见的缺陷之一。
卡模是指在注塑过程中，塑料在模腔中不能完全填充，造成注塑件部分缺失或形状不完整。
卡模的原因可能是注射速度过快，导致塑料无法完全填充模腔；也可能是注射压力不足，使得塑料无法充分填充模腔。
塑胶行业-塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
毛边/飞边(披锋)：制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料，称为披锋,有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。
气纹：在入水口位，走胶尽头及翻水位(在较高宽大骨筋位走胶需改变方向)对应表面形成的与周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。
塑胶产品常见缺陷及对策塑胶产品是一种常见的工业制品，广泛应用于各个领域。
然而，由于材料和制造过程的限制，塑胶产品可能出现一些常见的缺陷。
本文将介绍一些常见的塑胶产品缺陷，并提出相应的对策。
1.瓦斯泡。
瓦斯泡是指塑胶制品表面或内部的小气泡。
这些气泡通常是由于材料中的水分或挥发性成分导致的。
瓦斯泡会降低产品的外观质量，并可能影响其物理性能。
对策：在生产过程中，应确保材料中的水分和挥发性物质被充分去除。
可以通过预干燥材料、降低熔融温度和加热时间来减少瓦斯泡的发生。
此外，还可以通过在模具中设置排气系统来减少气泡的形成。
2.烧结线。
烧结线是指塑胶制品表面出现线状或条状凹陷的现象。
这通常是由于热流不均匀、流道设计不合理或模具磨损等原因造成的。
对策：在设计模具时，应合理布置流道和冷却系统，确保热流均匀分布，避免烧结线的发生。
此外，还应定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的部件。
3.龟裂。
龟裂是指塑胶制品在表面或内部出现紧密排列的细裂纹。
这通常是由于恶劣的注塑工艺、过快的注射速度或模具温度不均匀等原因造成的。
龟裂不仅会影响产品的外观质量，还可能降低其力学性能。
对策：在注塑工艺中，应控制好注塑温度、注射速度和保压时间，确保塑胶材料在模具中充分流动。
此外，还应合理设计模具和冷却系统，使模具温度均匀分布，避免龟裂的发生。
4.黑点。
黑点是指塑胶制品表面或内部出现的黑色颗粒状或斑点状物质。
这通常是由于材料中的杂质或染料不均匀引起的。
黑点会降低产品的外观质量，并可能影响其物理性能。
对策：在生产过程中，应使用质量可靠的原材料，并进行严格的杂质筛选和质检。
如果发现杂质，应及时清理或更换材料。
此外，还应控制好加料的方式和量，确保染料均匀分散。
5.尺寸偏差。
尺寸偏差是指塑胶制品的实际尺寸与设计尺寸之间的差距。
这可能是由于模具磨损、注塑工艺调整不当或材料热收缩不一致等原因造成的。
对策：在生产过程中，应定期检查和维护模具，确保其尺寸精度。
常见塑胶件缺陷及识别1.缺料：塑件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。
常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：塑件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：塑件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。
透明部品要特别注意。
5.熔接线：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。
一般发生在多股料汇合处。
6.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
7.黑点：有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
8.变色：与签办颜色不对。
透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
9.皱纹：塑件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边冷却引起的。
10.变形：塑件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。
PP料尤为常见。
11.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
12.粘模：塑件的局部残留模腔，致使塑件冷却出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
13.拉伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
一般发生在多胶、柱高、柱底。
14.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
15.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
16.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
17.尺寸偏差：因模具型腔不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
18.发白：因塑件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。
然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。
这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。
以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。
1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。
改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。
-射出过程中模具中的空气未排除干净。
改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。
-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。
改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。
-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。
改善对策是选择合适的塑料材料。
2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。
改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。
-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。
改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。
-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。
改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。
改善对策是调整射出速度和压力。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。
改善对策是控制射出温度，避免过热。
4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。
改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是一种常见的制品，广泛应用于日常生活和工业生产中。
然而，由于各种原因，塑胶件在生产过程中常常出现各种缺陷。
本文将探讨几种常见的塑胶件缺陷产生原因，并提出相应的改善对策。
首先，常见的塑胶件缺陷之一是气泡。
气泡是由于塑胶材料中的气体未能完全排除，在注塑过程中形成的。
气泡的存在会降低塑胶件的强度和可靠性。
造成气泡的主要原因是注塑过程中的气体未能被完全排除。
改善对策包括采用真空抽气的注塑机，减少材料中的挥发性成分，以及优化注塑工艺参数，如注射速度和压力。
其次，塑胶件常见的缺陷之一是短流。
短流是指注塑过程中塑胶材料未能充分充填模具的部分。
短流会导致塑胶件的尺寸不准确和表面质量差。
短流的产生原因有很多，包括料温不均匀、模具设计不当、注射压力不足等。
改善对策包括调整注塑工艺参数，如提高注射压力和温度，改善模具设计，增加流道和出口的尺寸，以及增加辅助冷却系统。
另外，塑胶件常见的缺陷之一是收缩。
收缩是指塑胶件在冷却后尺寸变小的现象，导致尺寸不准确和形状失真。
造成收缩的原因主要有两个方面，一是塑胶材料的物理特性，二是注塑工艺参数的选择。
改善对策包括选择具有较小收缩率的塑胶材料，增加注射压力和温度，以及优化模具设计，如增加冷却系统。
最后，塑胶件常见的缺陷之一是色差。
色差是指塑胶件表面颜色不均匀或与预期颜色不一致的现象，降低了产品的美观度和质量。
造成色差的主要原因是塑胶材料中色素的分散不均匀。
改善对策包括合理选择色素和添加剂，调整注塑工艺参数，如温度和压力，以及增加混色设备或涂装工艺。
总之，塑胶件的常见缺陷产生原因复杂多样，需要综合考虑材料、工艺和设备等因素。
通过优化生产工艺和改进设备，可以有效地提高塑胶件的质量和可靠性。
塑胶件常见缺陷
1.塑胶成品缺陷
粘模(扯模):制品的柱筋及细少多型腔件,在脱模后未能脱模而粘附在模具相
应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符,局部胶位不满足,短少,
塑件未能完全充满,常产生于制品的柱,孔或薄胶位以及离入水口较远的部位,因成型压
力不够,模温不足,骨位过薄,局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填
充满。
多胶:制品结构与所设计的形状结构不符,局部多出胶位,或塑件表面有点状物,四周凹陷中间凸起,指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰,崩缺,损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水:制品表面因成型时,冷却硬化收缩,产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位,柱位等对应表面,因成型压力不足,保压及射胶时间偏短,或模温偏高,而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕):熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分,不能完全熔合,冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝,模温偏低,料温偏低,制品局部偏薄或模具
有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最
大影响。
烘印(光影):制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象,通常在水口周围,塑件表面呈光泽度不够,颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位,止口位,
扣位与周围过渡断差明显,原料流动性差,成型料温、模温偏低或射胶压力速度
太大,模具排气不良,啤塑压力过高皆易产生烘印。
毛边/飞边(披锋):制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线,镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料,称为披锋,有刺手感觉,合模线,镶件顶针及活动
碰撞位产生较大间隙或成型压力太大,模具日久磨损,而锁模不紧,锁模
力不足时易导致披锋产生。
气纹:在入水口位,走胶尽头及翻水位(在较高宽大骨筋位走胶需改变方向)对应表面形成的与周围颜面色暗、朦的现象,常因成型射胶速度太大或大小,压力偏小及模温偏低、
料温太高导致。
困气:制品成型之流程尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象,模具排气结构不足,原材料含低分子成份或水份较多,料温模温偏高而导致成型时,气体无法及时排除模腔被压缩
对制品表面造成侵蚀。
烧焦:制品表面呈灰白、黄、橙色条状变色痕迹,常因困气或流道,射嘴,料筒有尖锐伤痕位,熔胶在高速流动时受剪切而降解变色,呈烧焦状。
混色:制品表面呈线团块状与周围颜色不一致,颜色不均的现象,通常出现在浇口附近,熔合
部位或整个塑件上原材料和色粉含杂料,或混和不充分,塑化不良导致制品表面
颜色不均匀,彩色颜件最容易形成,也与料筒清洁或背压有关。
水口爆:制品水口有脱模时爆裂,发白或不规则断裂,因成型压力大,射胶(保压)(冷却)时间太长或顶出太快(顶针分布不合理),水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大
而发生不良,主要发生在透明制品,使用较脆胶料(如:PS、PMMA等料)
水口加工不良:制品水口被剪除偏高,偏低,白化变形,热剪后卷起及漏加工等,因加工方法不合理,或加工工具不合适,或加工不认真,导致水口位加工不合要求,影响外
观或装配。
削缺(锯齿边):加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人为因素而导致。
碰伤:制品表面碰伤痕迹,因生产过程及包装运输的过程中导致制品相碰或跌落而发生。
刮花(伤):制品表面被外界利器砰撞,划成条状或块状痕迹,生产中摆放,转移,作业不规范,加工或包装不小心引起。
麻点:制品光滑表面产生的细小密集点状凸起,模糊不清晰,指甲感觉不到,称为麻点,因材料内含有的辅助剂(如防火PC料的阻燃剂),或成型工艺不合理而导致,或原料本身或
熔料不好引起。
拖伤:制品的侧边,孔等位置在脱模时被拖成痕迹,因制品侧边,孔等位置脱模斜度不够,蚀纹偏粗或脱出受力偏大导致。
拖花:出模后造成损伤,通常出现在边角位上,可能因出模角度与纹路有问题引起。
顶白:顶针位在脱模顶出时,使对应表面出现发白痕迹或清晰白印,向上凸起,因顶针分布不合理,顶针位结构偏薄,模具顶针过少,或顶现太快,冷却时间不足,而导致顶伤制
品。
拖丝:水口脱出时,从射嘴拖出的丝线状胶料未清除而被成型粘复到下一个制品的表面,呈丝线状或线状痕,称拖丝,因射嘴温度偏高,或模温不当,或防流涎装置不良,或成型
工艺不合理导致。
冷胶:与制品整体胶料未完全融合,有清晰分界线的团块状的现象,因模具流道及射嘴等位在上啤时溢出或断裂遗留的未清除冷胶被成型到下一啤制品外表面所致。
毛边丝:加工毛边后的细丝或碎屑吸附(或遗留)到制品的内外表面,披锋碎屑在制品内表面会影响外观性能,在包装运输中会导致光滑划伤,通常不允存留在制品中。
气泡:(分层) 塑料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面呈现中空状凸起,或透明制品胶位内中空泡状,由塑料原料水份含量偏大,低分子产物含量偏大,料温偏高或背压不
够,成型工艺不合理,冷却时间不足等原因造成。
手指印:制品表面有手指印迹,因手指有油污、汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹。
油渍: 制品上附着有模具上的油迹(防锈油,顶针油,或黄油等)。
在塑件表面呈不规则痕迹,影响塑件光泽度,模具结构位用油太多,清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状,称为油点,顶针及行位,导柱部位用油较多,运动时滴落到模腔内。
胶渍: 制品蚀纹部位不规则光亮痕,光滑面呈雾状,麻点状不光亮现象。
模具表面被细微胶粉遮盖或被低分子产物遮蔽,而导致制品表面不能清晰表现设计的状态。
杂尘: 制品表面吸附有环境中的灰尘及杂色物质(如布,纸屑或纤维),环境脏乱,或制品暴露在环境中的时间较长,尤其是白色杏色制品接触环境存放较长时间,都会有杂尘。
黑点:(杂质点) 制品表面的呈不同于制品颜面色的点,线状异物。
因原材料内有异物,或环境中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致。
冲纹(流纹): 制品表面沿流动(填充)方向呈现的蛇形或放射状的纹路,呈花纹状流痕,清晰可见,指甲感觉不到,称冲纹。
因模温太低或太高,射速过低,或射速过快,半凝固料
受到热熔料推挤而导致,白色件最容易产生。
尺寸不符: 制品尺寸超出图纸或规定的控制尺寸范围。
因成型时压力偏大偏小,射胶时间偏长偏短或模具局部镶件及活动结构位松动等原因造成。
胶纸试验:用规定的胶纸贴在印刷文字图案(喷油层)上,用规定的角度及速度撕开胶纸,检测印刷油层(喷油层)的附着牢度的试验方法。
2. 包装缺陷
混装:不同部品或规定分模号而未完全分号被装入同一包装或包装纸箱内,称混装。
数量不符:包装箱内实装数量不符合规定数量或实装数量与箱头纸标明数量不一致。
包装不合理:会导致制品在储存和搬运中损伤的包装形式。
箱内混乱无序:包装箱内制品层与层及单层内无规律,混乱,包装箱内制品排列杂乱无规律(包装量小空间大,未封实,被翻转后导致)。
箱破烂:包装纸箱破烂,严重变形。
箱标签错:箱标签标明内容与箱内实货不符,箱头纸字迹不清晰,有皱褶,有涂改等。
