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CUMMINS技术标准范围本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。
本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。
适用文件下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054 ，标准化组织地址b. CES 10056 ，通用术语汇编定义在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。
锐边锐边是由二个面相交形成的边缘。
毛边毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。
倒圆半径倒圆半径是一种画法引伸。
它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。
V形裂痕V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。
CUMMINS技术标准凹痕凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。
术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。
缺陷缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。
它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。
除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。
▲外观清洁度在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。
允限除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。
规定的锐边当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为。
（参考图A1：第4页的锐边）规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径）毛边去除4.3.1功能表面除非另有规定，使用任何可产生至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。
a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。
金属材料外观缺陷的检验与处理金属材料外观缺陷的检验钢材表面缺陷：结疤、裂缝、气泡、夹杂（非金属夹杂）、折叠、麻面、分层、拉裂、辊印、粘结等不得超出相应标准规定。
有色金属材料表面缺陷：裂缝、起皮、起泡、针孔、夹杂、起刺、压折、划伤、擦伤、斑点、凹坑、压灰、辊印等不得超出相应标准规定。
金属材料形状缺陷：弯曲、波浪弯、镰刀弯、瓢曲、扭转、外缘斜度（工字钢）、弯腰挠度（工字钢、槽钢）、椭圆、凹面（钢管）、剪切偏斜，锯齿形边（钢板）、剪切宽窄、塌肩（槽钢）、厚薄不均、厚边（钢板）、缺角（钢板）等不得超出相应标准规定。
金属材料外观缺陷的处理金属材料的外观缺陷，在验收中除根据相应标准判别外，还应根据实际情况做好文字记录，必要时照像摄影留存，作为综合判断处理的依据。
金属材料的锈蚀金属材料锈蚀的分类分轻锈（浮锈）、中锈（迹锈）、重锈（层锈）、水渍、粉末锈、破锡（锌）锈金属材料锈蚀的计算板材锈蚀的计算：两面锈蚀在相对的同一部位，按较重的一面锈蚀面积计算，不在同一部位的，按两面锈蚀面积之和计算。
管材锈蚀的计算：内外壁锈蚀在相对的或同一长度的同一部位，按较重的一面锈蚀长度计算，不在同一部位的或不在同一长度内的，按两面锈蚀之和计算。
型材锈蚀的计算：按锈蚀长度计算，在已计算的长度内，各点、段处不重复加以计算。
金属材料锈蚀等级的划分金属材料锈蚀的处理一般一、二级锈蚀要根据情况做贬值处理，三级锈蚀的材料拒收。
贬值处理后入库的材料要及时做好除锈、防锈处理，以免锈蚀程度增加。
部分常用金属材料的外观质量检验圆钢、方钢、条钢、槽钢、工字钢、角钢、扁钢的外观质量检验圆钢、方钢、工字钢、角钢不应有扭转、弯折。
条钢表面用肉眼检查，不应有裂缝、折迭、结疤和夹杂，两端不应有分层和6mm以上的毛刺。
扁钢不应有显著的扭转，侧边不应有显著弧形凸起或凹入。
线材的外观质量检验盘条表面不能有裂缝、折迭、结疤、分层及杂夹。
钢筋表面不应有裂缝、结疤和折迭；钢筋表面可有凸块，但不应超过螺纹筋的高度，钢筋的螺纹筋与纵筋应相连接。
不锈钢表面常见缺陷类型汇总1、狭缝——在钢卷正反两面热轧边缘20MM内，在钢卷全长上产生的线状缺陷。
日新原料上表面此缺陷较宽，下表面较窄。
故日新下表面作为冷轧单面保证品的基准面。
2、氧化线——材料板面存在因轧制残留的氧化物引起线状缺陷，和夹杂缺陷有所相似；3、翘皮（氧化皮掉落）——呈舌状或鱼鳞片状，有闭合的有张开的。
有大部也有小部于本体相连。
4、夹杂——有明显的点状、块状、长条状柳叶状的明显特征。
5、划线——加工时，在材料板面可看出条状点状有单条也有多条但无手感的划痕；6、划伤——加工时，在材料板面可看出条状点状有单条也有多条并有手感的划痕；7、碰伤——材料板面在外力作用下产生较大的材料变形；8、层间滑移（双面滑移）——在钢卷正反两面对称位置上发生形态相同的、细小而密集的伤痕。
由于板与板之间松卷产生。
9、折痕——加工时，板面在外力作用下产生较小的材料变形；10、纸压痕——加工时，板面因纸皱纹引起的材料变形；11、毛刺——加工时，在材料断裂面下部形成的塑性变形（平板为毛刺一端头向上、一端头向下）；12、塌边（塌角）——加工时，在材料剪切光亮带上部形成的塑性弯曲变形；13、线状鳞状折叠——在钢卷的表面缺陷呈线状剥落状态有的被膜覆盖，有的未被覆盖。
14、边部鳞状折叠——在钢卷边部轧制边缘50MM以内发生的线状或山状的鳞状剥落，与轧制方向平行，连续或断续发生。
15、山形鳞状折叠——钢卷表面为山形剥落缺陷，发生的位置无特征，山形方向与轧制方向平行。
16、热轧头部滑移——在热轧卷头部大约5米两面有滑移伤痕。
17、氧化皮缺陷——在热轧的下表面头尾发生较多，呈长椭圆形的较多里面的材料呈凹下状。
18、停辊印——在钢带表面发生与轧制方向垂直的一条凹痕。
19、平整辊印——在钢板轧制方向上，以SPM工作辊周长为间距产生的凹凸形伤痕。
20、辊印——在钢板长度方向上，以CRM工作辊周长为间距而出现的凹凸形伤痕；中间辊印、支撑辊印：在长度方向无周期、是直线发生的凹凸伤痕21、边波——钢卷单边或者两边出现的波浪形形变22、凹坑——在热轧时常发生的不定形的杂物咬入而引起的，发生的位置不固定23、高温计冷却水斑点——带钢表面上有白色斑点，中间空的部位颜色和带钢一样。
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PT检测及分析不锈钢加工表面缺陷
作者：王丽萍张守伟周佩超姜文勇冯义成郭二
来源：《哈尔滨理工大学学报》2014年第01期
摘要：用着色渗透检测法对zG04cr13Ni4Mo不锈钢铸件加工表面进行质量检验时，得到圆形斑点，为研究此类显示斑点是否表明存在缺陷，及其所对应的缺陷类型，对
ZG04Cr13Ni4Mo不锈钢试样加工表面进行着色渗透检测，并应用金相显微镜和扫面电镜对显像斑点处观察分析，结果表明：被检试样表面确定有圆形显像斑点，尺寸在0.07～1.2 mm范
围内，清洗后用扫描电子显微镜对显像位置进行观察分析，确定加工的试样表面存在缺陷，缺陷类型为富含O、Si、Al和Ca四种元素的复合夹杂物，尺寸在0.07～1.2 mm范围内。
关键词：不锈钢；渗透检测；显示斑点；缺陷类型。
目录前言21.铝及铝合金挤压制品的表面缺陷3Q001 工作带条痕（条纹）2Q002 组织条纹3Q003 氧化物条痕4Q004 纵向焊合线5Q005 横向焊合线6Q006 挤压模划痕7Q007 挤压模裂划痕8Q008 停车痕、瞬间印痕或咬痕9Q009 振动纹或颤痕10Q010 划伤12Q011 擦伤13Q012 凹坑14Q013 毛刺（金属豆）15Q014 裂纹（撕裂）16Q015 桔皮17Q016 气泡18Q017 皱纹19Q018 张力矫直应变痕20Q019 杂物卷入21Q020 压痕22Q021 压陷（凹坑）23Q022 辊子滑动痕24Q023 污迹（水迹、油迹）25Q024 点蚀斑26Q025 颜色不均27Q026 黑斑28Q027 雪片状腐蚀、清洗水腐蚀29Q028 闪烁花纹302.挤压制品的组织和性能缺陷和废品31Q029 挤压缩尾(缩孔)31Q030 成层（分层）32Q031 焊合不良（不完全焊缝）33Q032粗晶环34Q033硬度不良和力学性能不合格353.挤压制品的尺寸缺陷36Q034 扭拧37Q035 扩（并）口38Q036 厚度差39Q037 不平度（间隙）40前言1.在铝及铝合金的挤压生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即挤压制品的表面缺陷、挤压制品的形位尺寸缺陷、挤压制品的内部组织缺陷。
2.挤压制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。
最主要的有条纹（色差）、毛刺（金属豆）、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹（或假停车痕）、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直辊痕、污迹（水迹、油迹）等。
3.挤压制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率也很高，主要有尺寸不合格、弯曲、扭拧、波浪、扩（并）口、间隙起标等。
4.挤压制品的组织缺陷主要有缩尾、粗晶环、成层和焊合不良等。
这些缺陷往往使整根、整批产品报废，必须注意防止，特别是工业铝材的生产中应该特别注意。
5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国AA标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
目录1.铝及铝合金氧化表面处理制品的表面缺陷 (4)Q001手印腐蚀 (4)Q002擦划伤 (5)Q003 粘连 (6)Q004砂粗 (7)Q005砂轻 (8)Q006脱脂不良 (9)Q007氧化气泡 (10)Q008脱膜不净 (11)Q009雪花状腐蚀 (12)Q010氧化白点 (13)Q011电伤 (14)Q012夹渣 (15)Q013氧化膜剥落 (16)Q014黑点 (17)Q015爆膜 (18)Q016封孔起彩 (19)Q017针孔腐蚀 (20)Q018色差 (21)Q019酸碱水腐蚀 (22)Q020封孔起灰 (23)Q021无漆膜 (24)Q022麻点 (25)Q023电泳气泡 (26)Q024氧化膜粉化 (27)Q025 复合膜发黄 (28)Q026凝胶粘附 (29)Q027漆留痕 (30)Q028水斑 (31)2.氧化表面处理制品的外观性能缺陷 (34)Q029封孔不合格 (35)Q030氧化膜厚度不达标 (36)Q031漆膜铅笔硬度不达标 (37)Q032漆膜耐腐蚀性不合格 (38)3.氧化表面处理制品的尺寸精度 (39)Q033扎线痕超标 (40)Q034返工壁厚薄 (41)前言1.在铝及铝合金的氧化生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即氧化表面处理制品的表面缺陷、氧化表面处理制品的形位尺寸缺陷、氧化表面处理制品的外观性能缺陷。
2.氧化表面处理制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。
最主要的有手印腐蚀、擦划伤、粘连、砂粗、砂轻、脱脂不良、氧化气泡、脱膜不净、雪花状腐蚀、氧化白点、电伤、夹渣、氧化膜剥落、麻点、爆膜、封孔起彩、针孔腐蚀、色差、酸碱水腐蚀、封孔起灰、无漆膜、麻点、电泳气泡、氧化膜粉化等。
3.氧化表面处理制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率不多，主要有返工壁厚薄、扎线痕超标等。
4.氧化表面处理制品的外观性能缺陷主要有封孔不合格、氧化膜厚度不达标、漆膜铅笔硬度不达标、漆膜耐腐蚀性不达标等5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国AA标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
1.围本规规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语与可承受的标准。
本标准适用于康明斯〔COMMINS〕所有的成品金属零件和耐用组件。
2.适用文件以下适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054 ，标准化组织地址b. CES 10056 ，通用术语汇编3.定义在本标准中使用的术语以与在康明斯〔COMMINS〕技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。
3.1锐边锐边是由二个面相交形成的边缘。
3.2毛边毛边是在外表的边缘上材料的突出局部，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。
3.3倒圆半径倒圆半径是一种画法引伸。
它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。
3.4 V形裂痕V形裂痕是外表上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种裂痕的边缘可能凸出相邻外表。
3.5凹痕凹痕是外表上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种凹痕的边缘可能凸出相邻外表。
术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。
3.6缺陷缺陷具有非正常的不规那么性和不连续性，在外表上随机产生。
它包括毛边、V形裂痕、凹痕以与破裂、刮伤、气泡等。
除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。
▲3.7外观清洁度在适宜光照下对非隐蔽外表进展肉眼检查的外观状态。
4.允限除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，以下允限都是适用的。
4.1规定的锐边当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界限上无毛边，在另一条界限上最大倒棱，即为0.005。
〔参考图A1：第4页的锐边〕4.2规定的倒圆半径〔参考图A2：第4页的倒圆半径〕4.3毛边去除功能外表除非另有规定，使用任何可产生0.005至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在以下外表上，必须去除所有毛边以与必须倒纯所有锐边。
a. 邻接与轴颈外表的轴、销、毂、适配件等的棱边。
金属表面粗糙度缺陷的产生原因与防止措施一、常见粗糙度缺陷产生分析1、刀痕粗糙分析刀痕粗糙缺陷一般多体现在加大切割进给量的时候，主要是由于在切削过程中，由于刀具形状使得金属加工表面部分金属未切除，残留在加工表面，称之为刀痕。
2、鳞刺现象一般在切削速度较低，并且运用高速钢或硬质合金刀具对塑性金属材料进行切削时，容易在表面出现鳞片状的裂口和毛刺，这种现象称之为鳞刺现象。
一般在拉削、插削、滚齿等加工过程中容易出现这种情况。
当处在低速度、小前角刀具切削塑性材料时，会形成挤裂切屑的情况，这就造成刀与屑间产生力的作用，并周期性地变化，这使得金属积聚，加工表面出现断裂和鳞刺现象。
3、划伤和拉毛划伤和拉毛在粗糙度缺陷类别里也比较常见，齿轮加工过程中的啃齿现象、磨削加工的拉毛等等，都是划伤和拉毛的代表性现象。
而我们可以根据划伤和拉毛的痕迹情况，对它们的产生原因进行分析，以求制定好排除措施。
4、刀花不匀针对于刀花不匀现象，主要原因还是在于机床，主要表现是金属交工表面的刀具切削痕迹不均匀。
5、高频振纹在金属加工过程中，整个工艺系统都会随之振动，机床、刀具、工件都会对金属零件表面粗糙度有很大的影响。
其中工艺系统的低频振动一般在工件表面上产生波纹度，而工艺系统高频振动产生的振纹则属粗糙度范畴。
工艺系统的振动主要包括受迫振动和自激振动。
受迫振动是由于受周期性外力的作用而产生的振动。
自激振动则是系统运动自身激发的振动，最常见的自激振动是切削自振。
二、常见粗糙度缺陷排除分析1、刀痕排除分析首先切削时，应选择允许范围内较小的进给量，但进给量不能太小，不然也影响切削的粗糙度。
其次，刃磨刀具的时候，要在允许范围内适当增大刀尖圆弧半径，对粗糙度会有一定裨益。
2、鳞刺现象排除分析首先要把控切削速度。
鳞刺现象的产生在一定程度上是由于切削速度的原因，超出或低于特定速度范围，都会产生鳞刺现象。
其次是切削厚度，要尽量减小切削厚度，切削厚度的增大，对于切屑和刀具前面之间的压力会越来越大，如果形成挤裂切屑或单元切屑，会使鳞刺现象出现得更频繁和严重。
标识：检查标准
16061 1. 范围
本标准定义了有关尖角、毛刺、倒圆、刮痕、缺口和目测清洁度等术语的定义及验收条件。
本标准适用于所有康明斯金属成品零件和不可拆总成件。
2. 引用标准
下述引用标准可从康明斯工程标准 CES 10054 标准化组织地址中列出的相应责任部门获取。
a.CES 10054 标准化组织地址
b.C ES 10056 总术语表
3.定义
本标准中所使用术语采用康明斯工程标准 CES 10056 通用术语中的定义。
3．1 尖角
尖角是由两个平面相交形成的。
3．2 毛刺
毛刺是由金属切削、成型加工、冲切或剪切引起的零件某一表面边缘上的凸出金属。
3．3 倒圆
倒圆是图纸上规定的那些大小孔口的倒角与内孔表面相交的地方，应用砂纸、砂布、砂盘或滚轮修圆。
3．4 刮痕
刮痕是在零件表面上由于不合理的操作或运输而产生的浅“V”形压痕或刻痕。
这些刮痕的边缘可能会高出零件表面。
3．5 缺口
缺口是在零件表面上由于不合理的操作或运输而产生的深“V”形压痕或刻痕。
这些缺口的边缘可能会高出零件表面。
缺口通常指能形成应力集中的缺陷。
3．6 缺陷
缺陷总是无规则的、不连续的而且随机地出现在零件表面上。
缺陷包括毛刺、刮痕、缺口、裂纹、划伤、砂眼等。
除非有特殊要求，否则缺陷的影响将不包括在粗糙度的平均测量中。
标识：检查标准
16061 3．7 目测清洁度
清度的定义，仅限于对有充分光照的非隐藏表面的可视检查。
4.验收极限
除某些特殊零件或不可拆总成在图纸或其他标准上另有规定外，下列规定适用于所有零件。
4．1 尖角
当图纸上规定有尖角时，验收的极限为无毛刺且最大允许倒角为（0.13mm），见图1。
4．2 倒圆，见图 2。
4．3 去毛刺
4．3．1 配合表面
除非有其它特殊规定，下述表面均可用任何方法去毛刺与尖角，允许有0.13mm）~（0.38mm）的倒角或圆角。
a.轴、销、轮毂、接头等及其轴颈表面的边缘倒角，这些表面在安装时要穿过孔
或者需安装油封、O型圈、齿轮、皮带轮、叶轮、轴瓦等。
b.沉孔与孔内表面相交接的倒角边缘。
这些孔是用来安装精密销、轴、柱塞、衬
套、O型圈、活塞环式密封圈等，见图3。
4．3．2 发动机和总成内部的零件
发动机和其他总成的内部零件必须去毛刺，否则在装配和使用过程中，这些毛刺可能会脱落。
4．3．3 搬运的安全问题
一般除上述情况以外，零件经铸造、锻造、车削、磨削、切割或剪切形成的表面应去毛刺，在搬运过程中，零件上的尖角、毛刺会引起人身伤害。
4．4 配合表面上的刮痕和拉伤
在有衬垫的表面、密封面、有传递力矩要求或过盈配合的表面上，不允许有刮痕和拉伤。
通常这些表面的粗糙度不低于63AA或具有较严的公差。
4．5 高应力区的缺口
在圆角、变截面或其他位置上不允许有缺口，否则它们会成为应力集中而减弱零件的强
标识：检查标准
16061
度。
4．6 目测清洁度
在完成了所有的清理程序后，在5倍放大、最小光照强度50流明每平方英尺（538勒克斯）的条件下进行观察，零件在所有可见表面应保证清洁。
就象在对铁制零件进行保护时所做的一样，可以涂上一层薄油膜。
零件必须与松散的灰尘、加工废料、铁屑、漆片、磨屑、油脂、铁锈、沙子，以及外部金属凸起、褶皱和任何其他外部物质完全隔离。
