轧制缺陷及质量控制

铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施　

张振　

中信戴卡股份有限公司河北秦皇岛０６６０１　１　

【摘要】铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原　

材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，　

会使铸件产生各种质量缺陷。如气孔、砂眼、渣孔、残渣、缩孔、缩松、裂　

纹、硬度不均匀、球铁件球化不良等。本文主要分析了常见铸造缺陷产生原　

因并提出质量控制措施。　

【关键词】铸造；工艺；缺陷；措施　

１．气孔　

１．１特征描述：在铸件内部和铸件表面上经常看到一些大小不等的　

光滑孔洞，这些就是气孔，不同的气孔，由于其成因和来源的不同，因此　

导致了表现形式有各种各样。如常见的侵入性气孔、析出性气孔以及皮　

下气孔等　１．２出现气孔的原因分析：出现气孔的原因有很多，例如炉料不干或　

含氧化物、杂质多，浇注工具或炉前添加剂未烘干；型砂含水过多或起　

模和修型时刷水过多，型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞，浇注温度　

过低或浇注速度太快等。　１．３质量控制措施：针对侵入性气孔尽快控制型砂或芯砂中发气物　

质的含量，减少发气量，而且要降低湿型砂的含水量，造型与修模时不　

能过多的和水，保证砂芯的干燥；析出性气孔多而分散，一般情况下，对　

于同批浇注的铸件其表面常常会发现有析出性气孔。铸造炉料要保证　

洁净干燥，对于含气量较多的炉料严禁使用，同时保证添加剂的干燥；　对皮下气孔的预防控制，包括适当提高浇注温度，减少各种添加剂的加　

入剂量，尽量减少浇注时间，孕育剂的加入量最好控制在（质量分数）　

０．４％～０．６％，孕育剂含Ａ１量不宜超过１．５‰防止铁液氧化，适当补加接　

力焦，严格控制进风量。在保证球化的前提下，尽量减少球化剂的加入　

量，浇注时在铁液表面覆盖冰晶石粉，防止铁液氧化。　

２，砂眼．渣孔　２．１特征描述：材料的缺陷处内部或表面往往会充塞着型（芯）砂的　

ｔＪ，：ｔＬ，这就是我们所谓的砂眼。如果是缺陷形状呈现出不规则性，且缺　

铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法

一、缩尾

在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。

一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。

金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。

缩尾的主要产生原因：

1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；

2、挤压垫不清洁，有油污；

3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大；

4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）；

5、挤压筒温度过高；

6、挤压筒和挤压轴不对中；

7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷；

8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。

防止方法：

1、按规定留残料和切尾；

2、保持工模具清洁干净；

3、提高铸锭的表面质量；

4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；

5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；

6、垫片适当冷却。

二、粗晶环

有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。

粗晶环主要的产生原因：

第1篇

一、热轧的缺点

1. 表面质量差

在热轧过程中，金属表面容易产生氧化、裂纹、麻点、划伤等缺陷。这些缺陷不仅影响金属的外观，还会降低其使用寿命和耐腐蚀性能。

2. 内部组织不均匀

热轧过程中，金属内部的晶粒大小、形状、分布等均存在不均匀现象。这种不均匀性会导致金属力学性能下降，如强度、韧性、耐磨性等。

3. 热变形

热轧过程中，金属在高温下发生塑性变形，导致金属尺寸、形状、表面质量等发生变化。热变形现象容易导致产品尺寸精度降低、表面质量变差。

4. 热裂纹

热轧过程中，金属在高温下容易发生热裂纹。热裂纹的产生与金属成分、热处理工艺、轧制速度等因素有关。

5. 热疲劳

热轧过程中，金属在高温、高压、高应力作用下，容易发生热疲劳现象。热疲劳会导致金属表面产生裂纹、剥落等缺陷。

二、解决方案

1. 表面质量差的解决方案

（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属表面氧化程度，提高表面质量。

（2）采用保护气氛：在热轧过程中，采用氮气、氩气等惰性气体保护，减少金属表面氧化。

（3）表面处理：对热轧产品进行喷丸、抛光、化学处理等表面处理，提高其表面质量。

2. 内部组织不均匀的解决方案 （1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，使金属内部组织均匀。

（2）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，使金属内部组织均匀。

（3）采用特殊轧制工艺：如多道次轧制、变形诱导析出等，提高金属内部组织均匀性。

3. 热变形的解决方案

（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属热变形程度。

（2）采用预变形工艺：在热轧前对金属进行预变形处理，降低热变形。

（3）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，降低金属热变形。

4. 热裂纹的解决方案

（1）优化金属成分：选择合适的金属成分，提高其抗热裂纹性能。

（2）控制轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低热裂纹产生。

轧制缺陷及质量控制

一、引言

轧制是金属加工中常见的一种工艺，用于将金属坯料通过辊轧机进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。然而，在轧制过程中，由于材料特性、设备磨损、操作不当等原因，常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对材料的性能和质量产生不利影响。因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。

二、轧制缺陷分类

1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等。这些缺陷通常由于辊轧机表面不平整、杂质污染等原因导致。

2. 内部缺陷：包括夹杂物、气泡、裂纹等。这些缺陷通常由于材料内部的杂质、气体等引起。

三、轧制缺陷控制方法

1. 设备维护与管理：定期检查辊轧机的磨损情况，及时更换损坏的辊子，保持辊轧机表面的平整度。同时，定期清洗设备，防止杂质污染。

2. 材料质量控制：严格控制原材料的质量，检测材料中的夹杂物、气泡等缺陷。采用先进的材料检测设备，如超声波探伤仪、X射线探伤仪等，对原材料进行全面检测。

3. 工艺参数控制：合理调整轧制工艺参数，如轧制温度、压下量、轧制速度等，以减少缺陷的产生。通过优化工艺参数，可以改善材料的微观组织，提高材料的性能。 4. 检测与分析：建立完善的缺陷检测与分析体系，及时发现和排查缺陷。采用先进的无损检测技术，如磁粉探伤、涡流检测等，对轧制材料进行全面检测。

5. 员工培训与管理：加强员工的培训与管理，提高员工的技术水平和质量意识。定期组织培训，加强对轧制缺陷的认识和理解，提高员工对缺陷的检测和处理能力。

四、轧制缺陷质量控制实施效果评估

1. 缺陷检出率：通过对轧制材料进行缺陷检测，统计出缺陷的数量和类型，计算缺陷检出率。检出率的提高表明缺陷控制措施的有效性。

2. 产品合格率：通过对轧制产品进行质量检测，统计出合格产品的数量和比例，计算产品合格率。合格率的提高表明缺陷控制措施的有效性。

3. 客户满意度：通过客户反馈和调查问卷等方式，评估客户对轧制产品质量的满意程度。客户满意度的提高表明缺陷控制措施的有效性。