2012年上半年工作总结
- 格式:doc
- 大小:25.50 KB
- 文档页数:3
2012年上半年工作总结
在2012年上半年的工作中,我们成型车间以稳定产品质量为中心,扎扎实实的开展各项工作。1--6月份合同履约率100%,人员和设备事故发生率为零。
一,1---6月份成型并转出产品1283.69402吨,其中,(91.95.99.97)的合同占 吨,1---6月份共产生废品24.515吨,平均废品率1.75%,比计划废品指标1.71%上升2.28%。其中,裂纹废品22.283吨占废品总数的90.89%,与去年同期相比 。组织不均 kg占废品总数的1.37%,与去年同期相比 。起层废品 kg占废品总数的2.28%。与去年同期相比 。碰边废品 kg占废品总数的4.83%。与去年同期相比 。夹杂废品 kg占废品总数的0.63%。硬度废品不计入废品总数,主要是硬度废品可以顶合同,故硬度废品不计入废品总量。
从以上数据可以看出裂纹废品仍然占有较大比重,主要原因除了今年上半年的两次长时间停电有较大关系外。产品结构的调整也有很大关系。磨铁路轴产品,大直径、超高厚度墩子产品、细粒度产品数量增加辐度较大。在上述产品中,磨铁路轴产品不仅直径达到750MM,不但是异形产品而且形状复杂,还需要经过粗加工工序,产品流程较多,这都是造成裂纹的重要因素,原来的墩子产品直径最多达到直径600MM,厚度400MM。现在直径500产品,厚度甚到达到600MM,直径750-900产品先前厚度很少有超过150MM的,
现在厚度已接近400MM,这些产品无不是陶瓷磨具制造的难点。由于每片产品重量较大,而现在废品考核正好是以重量为考核单位,所以这也是裂纹废品上升的重要原因。除去这些因素外,仍然有较大部分的工艺废品。仅1----6月份碳化硅产品的裂纹废品就占整个裂纹废品的31.65%。各规格段都有最为突出的是直径200---400的产品,为此,车间也采取很多措施仍然是收效甚微。但是我们偶然发现碳化硅产品补制后的成品率却较高,只是外观(仅指颜色)较先前的废品差一些,不知是什么原因。在这里衷心希望工艺部门能给我们指点迷冿。另外,直径750*50*305夹心产品脱孔问题有一段时间废品较多。工艺的不合理也是造成裂纹的主要原因,在制定工艺时没有充分考虑新干燥炉实际生产情况。起层废品的增加主要和模具磨损有直接关系。如直径750的磨铁路轴产品和直接500的无心磨产品,磨铁路轴产品主要是孔径起层和芯棒磨损有关。直接500的无心磨产品外径起层和模环磨损有关。组织不均虽然较去年有所减少,但是仍然有部分规格段的产品出现批量废品。虽然,经过挽救最终全部合格但是仍然存在问题。例如直径400的薄片产品一次交检合格率不到30%,就其原因是设备精度达不到,严重偏尺达1.5mm,比工艺要求的0.5mm超出了1mm,超工艺要求的200%。
二,存在问题
1直径250-400薄片产品不平衡问题。
2磨铁路轴裂纹和起层问题。
3无心磨产品孔径和外径起层问题
4碳化硅产品裂纹问题
三,下半年工作打算
1克服合同不足的困难,确保全年生产任务按时完成。
2希望能解决大直径高厚度产品模具专用问题,不同性质工序最好不要混用,以减少工模具磨损过快,进而影响到产品质量。
3解决大直径高厚度产品干燥问题。