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1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。
nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。
（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。
3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。
12=3*2*2D．12=2*3*2 E。
12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。
但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。
这种方案不宜采用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。
但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。
12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。
12=26*31*23E．22*34*21 F。
12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。
然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。
附件1-3
数控铣床主要技术参数
一、用途：
本机床布局为立式主轴、十字型床鞍工作台，结构紧凑、加工范围广泛，一次装夹后可完成铣、镗、钻、铰、攻丝等多种工序的加工。
主轴采用交流主轴电机同步齿形带传动，噪声低。
主要应用于中小型机械零件和模具加工。
二、主要技术参数
●工作台面积(长×宽) 900×400 mm
●工作台左右行程(X向) 630 mm
●工作台前后行程(Y向) 400 mm
●主轴上、下行程(Z向) 500 mm
●工作台最大承重600 kg
●主轴端面至工作台面距离125-625 mm
●主轴锥孔MAS403 BT40
●主轴定向
●刚性攻丝
●刀具最大尺寸φ100×250 mm
●刀具最大重量 6 kg
●主轴最高转速8000 rpm
●进给速度5-5000 mm/min
●快速移动速度15000 mm/min
●主电机功率11/15kw
●主轴最大输出扭矩94 N.m
●定位精度《JB/T8772.4-1998》X:0.016 mm ，Y、Z：0.014 mm
全程
●重复定位精度《JB/T8772.4-1998》X:0.010 mm ，Y、Z:0.008mm
全程
●进给电机扭矩FANUC 8 N.m
●机床外形尺寸(长×宽×高) 2230×2190×2080 mm
●主机包装箱2850×2490×2380 mm、净重5000 Kg、毛重6500Kg
三、主要部件及配套件清单。
t-v850加工中心的主要技术参数一、机床性能参数1. X/Y/Z轴行程：850/500/500mm2. 主轴转速：xxxrpm3. 主轴功率：15kW4. 主轴锥度：BT405. 工作台尺寸：1000*500mm6. 最大工件负载：700kg7. 快速进给速度：36/36/36m/min8. 切削进给速度：1-xxxmm/min9. 定位精度：±0.005/300mm10. 重复定位精度：±0.002mm二、主要标准配置1. 三轴直线导轨2. 三轴高速伺服马达3. 铸铁机床床身4. 安装在刚性机床床身上的高速主轴5. 宽大工作台6. 加强型刀库7. 宽大的工作台8. 台湾PMI滚珠丝杠与直线导轨三、可选配置1. 4轴/5轴转台2. 数控旋转头3. 高速刚性刀库4. 冷却系统5. 刀具长度检测装置6. 高压冷却系统7. 自动工件测量系统四、适用行业1. 适用于模具制造2. 适用于汽车零部件加工3. 适用于航空航天零部件加工4. 适用于通用工程机械零部件加工5. 适用于3C电子零部件加工五、机床优势1. 采用铸铁机床床身，刚性好，稳定性强2. 高速主轴可满足精密加工需求3. 宽大的工作台适用于大型工件加工4. 可选配置丰富，满足不同加工需求5. 适用行业广泛，市场需求大六、使用效果1. 高速主轴与高速伺服马达配合，加工效率高2. X/Y/Z三轴行程大，适用范围广3. 定位精度高，加工精度高4. 机床稳定性强，使用寿命长5. 高效率、高精度、稳定可靠七、结语t-v850加工中心作为一款高性能、高稳定性的数控加工设备，具有较为优秀的加工能力和适用范围。
其主要技术参数的稳定可靠性能，可靠的刚性机床床身和高速主轴的优势，使其在模具制造、汽车零部件加工、航空航天零部件加工等行业得到了广泛的应用。
在未来的市场竞争中，t-v850加工中心有着广阔的发展前景，有望成为行业内的领先产品。
t-v850加工中心是一款性能优异、稳定可靠的数控加工设备，具有出色的加工能力和广泛的适用范围。
机床的主要技术参数有哪些你造吗？机床的主要技术参数（主参数和基本参数）•主参数：代表机床规格的大小，在机床型号中，用阿拉伯数字给出的是主参数折算值（1/10或/100）。
•基本参数：包括尺寸参数、运动参数和动力参数。
（一）尺寸参数：机床的主要结构尺寸。
（二）运动参数：机床执行中的运动速度，包括主运动的速度范围、速度数列和进给运动的进给量范围、进给量数列以及空行程速度等。
1、主运动参数1）主轴转数：对作回转运动的机床，其主运动参数是主轴转数。
计算公式为：n=1000V/(πd)主运动是直线运动的机床，如：插床，刨床。
其主运动参数是机床工作台或滑枕的每分钟往复次数。
2）主轴最低和最高转数的确定专用机床用于完成特定的工艺，主轴只需一种固定的转速。
通用机床的加工范围较宽，主轴需要变速，需要确定其变速范围，即最低和最高转数。
采用分级变速时，还应确定转速的级数。
n min=1000V min/（πD max） n max=1000V max/(πD min)变速范围为：R n=n max/n min3）有级变速时主轴转速序列无级变速时，n max与n min之间的转速是连续变化的有级变速时，应该在n max和n min确定后，再进行转速分级，确定各中间级转速。
主运动的有级变速的转速数列一般采用等比数列,满足等比数列关系：n j+1=n j? ；n z=n1*?z-14）标准公比?为了便于机床设计和使用，规定了标准公比值：1.06,1.12,1.26,1.41,1.58,1.78,2.00其中，?=1.06是公比?数列的基本公比，其他可以由基本公比派生而来。
2、进给运动参数进给量：a.大部分机床（如车，钻床等）：进给量用工件或刀具每转的位移（mm/r)表示；b.直线往复运动机床（如刨，插床）：进给量以每以往复的位移量表示；c.铣床和磨床：进给量以每分钟的位移量（mm/min)表示。
（三）动力参数机床的动力参数是指驱动主运动、进给运动和空行程运动的电动机功率。
主要设备规格及技术参数在工业生产的各个领域，都需要用到各种各样的设备进行生产、制造或处理。
这些主要设备的规格和技术参数是生产过程中必须要了解的内容，以便于选择正确的设备，保证生产效率和产品质量。
本文将主要介绍几种常见的主要设备的规格及技术参数。
1. 机床机床是工厂中非常常见的一种设备，用于加工工件和制造零件。
常见的机床有车床、铣床、钻床、刨床等。
机床的规格和技术参数主要包括其工作台面积、主轴转速、工作行程、机床重量等。
车床车床是最常见的机床之一，主要用来加工各种轴类、盘类、套类、孔类等工件。
车床的规格和技术参数如下：•工作台面积：500mm x 1000 mm•主轴转速：20-2500转/分•工作行程：250 mm•重量：5000 kg铣床铣床是一种用铣刀对工件进行加工和切削的机床。
铣床的规格和技术参数如下：•工作台面积：1200mm x 500 mm•主轴转速：50-5000转/分•工作行程：700 mm•重量：3000 kg钻床钻床是一种用来钻孔和扩孔的机床。
钻床的规格和技术参数如下：•工作台面积：1000mm x 500 mm•主轴转速：50-2500转/分•工作行程：200 mm•重量：2000 kg2. 压力容器压力容器是一种用来存放、运输或处理物质，且容器内压力大于环境压力的容器。
常见的压力容器包括锅炉、储气罐、储罐等。
压力容器的规格和技术参数主要包括其容量、工作压力、材料等。
锅炉锅炉是一种用来把水加热为蒸汽，并把热能转化为机械能或供热的设备。
锅炉的规格和技术参数如下：•容量：5000 kg/h•工作压力：1.0 MPa•材料：Q235B储气罐储气罐是用于存储气体的容器。
储气罐的规格和技术参数如下：•容量：10 m3•工作压力：1.6 MPa•材料：Q345R储罐储罐是一种用来储存液体或气体的容器。
储罐的规格和技术参数如下：•容量：50 m3•工作压力：0.8 MPa•材料：304不锈钢3. 泵泵是一种用来输送液体或气体的设备，常见的泵有离心泵、排污泵、螺杆泵等。
1．机床主要技术参数：（1）尺寸参数：床身上最大回转直径：400mm刀架上的最大回转直径：200mm主轴通孔直径：40mm主轴前锥孔：莫式6号最大加工工件长度：1000mm（2）运动参数：根据工况，确定主轴最高转速有采用YT15硬质合金刀车削碳钢工件获得，主轴最低转速有采用W16Cr4V 高速钢刀车削铸铁件获得。
nmax= = 23.8r/min nmin= =1214r/min根据标准数列数值表，选择机床的最高转速为1180r/min，最低转速为26.5/min公比取1.41，转速级数Z=12。
（3）动力参数：电动机功率4KW 选用Y112M-4型电动机2．确定结构方案：（1）主轴传动系统采用V带、齿轮传动；（2）传动形式采用集中式传动；（3）主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器；（4）变速系统采用多联滑移齿轮变速。
3．主传动系统运动设计：（1）拟订结构式：1）确定变速组传动副数目：实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合：A．12=3*4 B. 12=4*3 C。
12=3*2*2D．12=2*3*2 E。
12=2*2*3方案A、B可节省一根传动轴。
但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。
这种方案不宜采用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案C是可取的。
但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使Ⅰ轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案D2）确定变速组扩大顺序：12=2*3*2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式：A．12=21*32*26 B。
12=21*34*22C．12 =23*31*26 D。
12=26*31*23E．22*34*21 F。
12=26*32*21根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。
然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题：①第一变速组采用降速传动（图1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。
这样，不仅使Ⅰ-Ⅱ轴间中心距加大，而且Ⅱ-Ⅲ轴间的中心距也会加大，从而使整个传动系统结构尺寸增大。
这种传动不宜采用。
②如果第一变速组采用升速传动（图1b），则Ⅰ轴至主轴间的降速传动只能由后两个变速组承担。
为了避免出现降速比小于允许的极限值，常常需要增加一个定比降速传动组，使系统结构复杂。
这种传动也不是理想的。
如果采用方案C，即12 =23*31*26，则可解决上述存在的问题（见图1c）。
其结构网如图2所示。
（2）绘制转速图：1）验算传动组变速范围：第二扩大组的变速范围是R2 = =8，符合设计原则要求。
2）分配降速比：该车床主轴传动系统共设有四个传动组，其中有一个是带传动。
根据降速比分配应“前慢后快”的原则及摩擦离合器的工作速度要求，确定各传动组最小传动比。
U= = ==3）绘制转速图：（见附图1）（3）确定齿轮齿数：利用查表法求出各传动组齿轮齿数如下表：变速组第一变速组第二变速组第三变速组齿数和72 72 106齿轮z1 z2 z3 z4 z5 z6 z7 z8 z9 z10 z11 z12 z13 z14齿数24 48 42 30 19 53 24 48 30 42 18 72 60 30传动过程中，会采用三联滑移齿轮，为避免齿轮滑移中的干涉，三联滑移齿轮中最大和次大齿轮之间的齿数差应大于4。
所选齿轮的齿数符合设计要求。
（4）验算主轴转速误差：主轴各级实际转速值用下式计算：n = nE* (1-ε)u1 u2 u3式中u1 u2 u3 分别为第一、第二、第三变速组齿轮传动比。
ε取0.05转速误差用主轴实际转速与标准转速相对误差的绝对值表示：△n = | |≤10（Φ-1）%其中主轴标准转速转速误差表主轴转速n1 n2 n3 n4 n5 n6标准转速26.5 37.5 53 75 106 150实际转速27.3 37.75 53.93 75.78 105.7 151转速误差% 3.0 0.7 1.8 1.0 0.3 0.67主轴转速n7 n8 n9 n10 n11 n12标准转速212 300 425 600 850 1180实际转速216.53 302 431.43 606.3 845.6 1208转速误差% 2.1 0.67 1.5 1.1 0.5 2.3转速误差满足要求。
（5）绘制传动系统图：（见附图2）4．估算传动件参数，确定其结构尺寸：（1）确定传动件计算转速：1）主轴：主轴计算转速是第一个三分之一转速范围内的最高一级转速，即nj = nmin =74.3r/min 即n4=75r/min;2）各传动轴：轴Ⅲ可从主轴为75r/min按72/18的传动副找上去，似应为300r/min。
但是由于轴Ⅲ上的最低转速106r/min 经传动组C可使主轴得到26.5r/min和212r/min两种转速。
212r/min要传递全部功率，所以轴Ⅲ的计算转速应为106r/min。
轴Ⅱ的计算转速可按传动副B推上去，得300r/min。
3）各齿轮：传动组C中，18/72只需计算z =18 的齿轮，计算转速为300r/min；60/30的只需计算z = 30 的齿轮，计算转速为212r/min。
这两个齿轮哪个的应力更大一些，较难判断。
同时计算，选择模数较大的作为传动组C齿轮的模数。
传动组B中应计算z =19的齿轮，计算转速为300r/min。
传动组A中，应计算z = 24的齿轮，计算转速为600r/min。
（2）确定主轴支承轴颈直径：参考《金属切削机床课程设计指导书》表2，取通用机床钢质主轴前轴颈直径D1 = 80mm，后轴颈直径D2 = （0.7～0.85）D1，取D2 = 65 mm，主轴内孔直径d = 0.1 Dmax ±10 mm ，其中Dmax为最大加工直径。
取d = 40mm。
（3）估算传动轴直径：（忽略各传动功率损失）按扭转刚度初步计算传动轴直径：d =式中d ——传动轴直径；N ——该轴传递功率（KW）；——该轴计算转速（r/min）；[ ]——该轴每米长度允许扭转角这些轴都是一般传动轴，取[ ]=10/m。
代入以上计算转速的值，计算各传动轴的直径：Ⅰ轴：d1 = 26mm；Ⅱ轴：d2 = 31mm；Ⅲ轴：d3 = 40mm；（4）估算传动齿模数：（忽略各传动功率损失）参考《金属切削机床课程设计指导书》中齿轮模数的初步计算公式初定齿轮的模数：m = 32式中N ——该齿轮传递的功率（KW）；Z ——所算齿轮的齿数；——该齿轮的计算转速（r/min）。
同一变速组中的齿轮取同一模数，故取（）最小的齿轮进行计算，然后取标准模数值作为该变速组齿轮的模数。
传动组C中：m = 2.9 mm ,取标准模数m=3 mm；传动组B中：m = 2.8 mm，取标准模数m=3 mm；传动组A中：m = 2.1mm，取标准模数m=2.5 mm。
（5）离合器的选择与计算：1）确定摩擦片的径向尺寸：摩擦片的外径尺寸受到外形轮廓的限制，内径又由安装它的轴径d来决定，而内外径的尺寸决定着内外摩擦片的环形接触面积的大小，直接影响离合器的结构与性能。
表示这一特性系数是外片内径D1与内片外径D2之比，即一般外摩擦片的内径可取：D1=d+(2～6)=26+6=32mm;机床上采用的摩擦片值可在0.57～0.77范围内，此处取=0.6，则内摩擦片外径D2 =53.3mm。
2）按扭矩确定摩擦离合面的数目Z：Z≥其中T为离合器的扭矩T=955*104 =955*104* =5.1*104N•mm；K——安全系数，此处取为1.3；[P]——摩擦片许用比压，取为1.2MPa；f——摩擦系数，查得f=0.08；S——内外片环行接触面积，S （D22 — D12）=1426.98mm2;——诱导摩擦半径，假设摩擦表面压力均匀分布，则=21.77mm；KV——速度修正系数，根据平均圆周速度查表取为1.3；——结合次数修正系数，查表为1.35；——摩擦结合面数修正系数，查表取为1；将以上数据代入公式计算得Z≥12.67圆整为整偶数14，离合器内外摩擦片总数i=Z+1=15。
3）计算摩擦离合器的轴向压力Q：Q=S[P]KV =1426.98*1.2*1.3 = 2226.1（N）4）摩擦片厚度b = 1，1.5，1.75，2毫米，一般随摩擦面中径增大而加大。
内外片分离时的最小间隙为（0.2～0.4）mm。
5）反转时摩擦片数的确定：普通车床主轴反转时一般不切削，故反向离合器所传递的扭矩可按空载功率损耗确定。
普通车床主轴高速空转功率Pk一般为额定功率Pd的20～40%，取Pk = 0.4Pd，计算反转静扭矩为Pk = 1.6KW，代入公式计算出Z≥5.1，圆整为整偶数6，离合器内外摩擦片总数为7。
（6）普通V带的选择与计算：1）确定计算功率Pc ,选择胶带型号：Pc = KAP式中P——额定功率（KW）；KA——工作情况系数，此处取为1.2。
带入数据计算得PC = 4.8 （KW），根据计算功率PC和小轮转数n1,即可从三角胶带选型图上选择胶带的型号。
此次设计选择的为A型胶带。
2）选取带轮节圆直径、验算带速：为了使带的弯曲应力σb1不致过大，应使小轮直径d1≥dmin, d1也不要过大，否则外轮廓尺寸太大。
此次设计选择d1 = 140mm。
大轮直径d2 由计算按带轮直径系列圆整为315mm。
验算带速，一般应使带速v在5～25m/s的范围内。
v= =10.5m/s，符合设计要求。
3）确定中心距a、带长L、验算包角：中心距过大回引起带的颤动，过小则单位时间内带的应力循环次数过多，疲劳寿命降低；包角α减小，带的传动能力降低。
一般按照下式初定中心距a00.75(d1+d2)≤a0≤2(d1+d2),此次设计定为450mm。
由几何关系按下式初定带长L0:L0≈2 a0+0.5 (d1+d2)+ (mm)按相关资料选择与L0较接近的节线长度LP 按下式计算所需中心距，a≈a0+考虑安装、调整和补偿初拉力的需要，中心距a的变动范围为（a-0.015 a+0.03 ）由以上计算得中心距a = 434.14mm，带长为1600mm。
验算包角：= 1800- *57.30 = 156.9≥1200，符合设计要求.4）计算胶带的弯曲次数u ：u= [s-1]≤40[s-1]式中：m ——带轮的个数；代入相关的数据计算得：u = 13.125[s-1]≤40[s-1]符合设计要求。
5）确定三角胶带的根数Z：根据计算功率PC和许用功率[P0]，可求得胶带根数Z，带入各参数值计算，圆整结果为3，即需用3根胶带。
6）确定初拉力F0和对轴的压力Q：查《机床课程设计指导书》表15知，A型胶带的初拉力F0 的范围为100～150[N] ,此处确定为120 [N]。
