第13章 有限元分析的装配技术

实验：装配的模态有限元分析
一. 问题描述
探究结合面的参数对装配体的模态有限元分析影响因素，做如下实验设计两块简单的平板，用两螺栓连接，模拟机床部件之间结合面的形式。

具体参数如下
1. 建立如下图所示的装配图
尺寸描述如下：
板长360mm 宽84MM 上板厚10mm 下板后 30mm
为了说明分析情况与实际相符，螺栓分布不对称距离中心分别为 140mm 和100mm 装配体分为上下两个板结构
上板为板1 下板为板2
材料铸铁铸铁
弹性模量 145e9 145e9
伯松比0.25 0.25
密度7.3G/CM 7.3G/CM
螺栓螺帽
材料碳钢碳钢
弹性模量 200E9 200E9
伯松比0.3 0.3
密度7.9 7.9
2 ．对装配体划分网格
为了计算准确有考虑计算机性能，选择二次单元，solid 8node 183 单元
划分完效果图如下：
可以看到这是自由网格划分的情况，用的是四面体单元 精度不如二次六面体单元
四面体单元和三角形单元混合的使用
下面进行求解自由模态
选择分析类型和设置约束之后求解得到结果
其中设置的是以板2下面约束所有自由度。

自由状态的模态分析结果。

与下面的约束方法做比较。

CATIA装配部件有限元分析CATIA（计算机辅助三维交互应用）是一种广泛应用于机械设计和制造领域的软件。

它提供了一套完整的工具和功能，用于实现产品创新、设计优化和数字化制造。

CATIA的装配部件有限元分析是其中一个功能强大的工具，可以帮助工程师评估设计的结构强度和性能。

装配部件有限元分析（FEA）是一项工程分析技术，用于通过将大型复杂结构分解为小的离散单元，然后通过求解线性和非线性方程组来模拟和预测结构的行为和响应。

在CATIA中，装配部件有限元分析可以通过定义装配体与零部件之间的约束关系和关联关系来分析和评估整个装配体的性能。

在进行装配部件有限元分析之前，首先需要定义整个装配体的几何模型。

CATIA可以通过多种方式创建几何模型，包括绘制、拉伸、旋转、剪切等操作，以及导入其他CAD软件中的模型。

一旦几何模型定义完毕，就可以将其转换为有限元网格模型。

在有限元网格模型中，装配体被分解为小的离散单元，每个单元称为有限元。

这些有限元具有一些特定的属性，如几何形状、材料特性和边界条件。

材料特性定义了材料的力学性能，如弹性模量、屈服强度和断裂韧性。

边界条件定义了固定和加载条件，如约束、力、压力等。

一旦有限元网格模型定义完毕，就可以进行装配部件的有限元分析。

CATIA提供了多种分析类型，包括静态分析、动态分析、热分析、疲劳分析和优化分析。

静态分析用于评估结构的强度和稳定性，动态分析用于分析结构的振动特性，热分析用于评估结构的热响应，疲劳分析用于评估结构在不同加载条件下的寿命，优化分析用于改进结构设计。

装配部件有限元分析的结果通常以图形和数值形式呈现。

CATIA可以生成各种图表和图形，以显示应力、应变、位移、刚度等参数的分布情况。

此外，CATIA还可以生成报告和动画，以帮助工程师更好地理解和解释分析结果。

总之，CATIA的装配部件有限元分析是一种强大的工具，可以帮助工程师评估装配体的强度、稳定性和性能。

通过使用CATIA的装配部件有限元分析，工程师可以优化设计、降低制造成本并提高产品质量。

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/SOLIDWORKS © Dassault Systè mes | 机密信息 | 2/20/2020 | 参考： 3DS_Document_2012
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▪ 应力分量 ▪ 以一个受压条为例。P 点的应力状态可根据任意基准面
来描述。虽然合成应力总是相同，但应力分量的数值取 决于所选基准面。
Simulation中的单元类型
一阶（草稿质量）三角形壳单元 有三个节点（分布在角上），并且 每个节点有六个自由度，意味着它 的位移可完全由三个平移分量和三 个转动分量描述。
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Simulation中的单元类型
二阶（高质量）三角形壳单元 有六个节点：三个角节点和三个 中间节点。意味着位移可由三个 平移和三个转动组成。
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Simulation中的单元类型
实体单元示例
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将零件划分成小的四面体单元，并计算每一个 单元上的变形，从而解出整个零件的变形。
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Simulation中的单元类型
Simulation中 三维单元有：一阶实体四面体单元和二阶实体四面体单元； 二维单元有：一阶三角形壳单元和二阶三角形壳单元； 一维单元有：梁单元

管路模态有限元分析蒋炳珍;杨小民【摘要】对等截面直管路的低阶模态计算,提出集中质量法和有限元法两种方法,计算了管路的低阶固有频率、振幅、振型和弯矩,研究通过在管路中间增设支点的方法对振动特性的影响,给出了工程实际管路的调频方法.结果表明,有限元法计算管路前三阶模态时,运算效率和精度非常高,可提供管路实际测频的最佳测点、挂点和激振点位置.【期刊名称】《机电工程技术》【年(卷),期】2019(048)006【总页数】4页(P117-119,245)【关键词】管路;调频;集中质量法;有限元;模态分析【作者】蒋炳珍;杨小民【作者单位】桂林电子科技大学海洋工程学院,广西北海 536000;桂林电子科技大学海洋工程学院,广西北海 536000;河南科技大学机电工程学院, 河南洛阳471003【正文语种】中文【中图分类】TP391.70 引言模态分析是研究结构动力学特性的一种近代方法，是系统识别方法在工程振动领域中的应用[1]。

模态是机械结构的固有振动特性，每一个模态具有特定的固有频率、阻尼比和模态振型。

模态参数有模态频率、模态质量、模态向量、模态刚度和模态阻尼等。

采用有限元法计算结构的模态参数，称为计算模态分析；通过试验将采集系统输入与输出信号经过参数识别获得的模态，称为试验模态分析。

分析管路结构的模态，确定关心频率范围内的各阶主模态的特性，可预测设计的管路在此频率段内，当受到外部或内部各种激励作用的下实际振动响应。

因此，管路模态分析是其结构动态设计的重要方法。

利用有限元法，确定管路模态试验的测量点、激励点、挂点，再参照计算振型对测试模态的参数进行辩识，这对于工程上复杂的管路系统是一个很有效的方法。

本文采用集中质量法详细计算一段管路的前几阶模态，并采用有限元法，计算模态参数、各阶振型对应的弯曲应力和弯矩，分析了实际管路调频方法，给出了实际等截面管路的模态试验的测点、激振点和挂点的最优位置，具有工程上的指导意义。

基于ANSYS WORKBENCH得装配体有限元分析模拟装配体得本质就就是设置零件与零件之间得接触问题。

装配体得仿真所面临得问题包括:(1)模型得简化。

这一步包含得问题最多。

实际得装配体少得有十几个零件,多得有上百个零件。

这些零件有得很大,如车门板;有得体积很小,如圆柱销;有得很细长,如密封条;有得很薄且形状极不规则,如车身;有得上面钻满了孔,如连接板;有得上面有很多小突起,如玩具得外壳。

在对一个装配体进行分析时,所有得零件都应该包含进来吗？或者我们只分析某几个零件？对于每个零件,我们可以简化吗？如果可以简化,该如何简化？可以删除一些小倒角吗？如果删除了,就是否会出现应力集中？就是否可以删除小孔,如果删除,就是否会刚好使得应力最大得地方被忽略？我们可以用中面来表达板件吗？如果可以,那么,各个中面之间如何连接？在一个杆件板件混合得装配体中,我们可以对杆件进行抽象吗？或者只就是用实体模型？如果我们做了简化,那么这种简化对于结果造成了多大得影响,我们可以得到一个大致得误差范围吗？所有这些问题,都需要我们仔细考虑。

(2)零件之间得联接。

装配体得一个主要特征,就就是零件多,而在零件之间发生了关系。

我们知道,如果零件之间不能发生相对运动,则直接可以使用绑定得方式来设置接触。

如果零件之间可以发生相对运动,则至少可以有两种选择,或者我们用运动副来建模,或者,使用接触来建模。

如果使用了运动副,那么这种建模方式对于零件得强度分析会造成多大得影响？在运动副得附近,我们所计算得应力其精确度大概有多少？什么时候需要使用接触呢？又应该使用哪一种接触形式呢？(3)材料属性得考虑。

在一个复杂得装配体中所有得零件,其材料属性多种多样。

我们在初次分析得时候,可以只考虑其线弹性属性。

但就是对于高温,重载,高速情况下,材料得属性不再局限于线弹性属性。

此时我们恐怕需要了解其中得每一种材料,它就是超弹性得吗？就是哪一种超弹性得？它发生了塑性变形吗？该使用哪一种塑性模型？它就是粘性得吗？它就是脆性得吗？它得属性随着温度而改变吗？它发生了蠕变吗？就是否存在应力钢化问题？如此众多得零件,对于每一个零件,我们都需要考察其各种各样得力学属性,这真就是一个丰富多彩得问题。

第13章有限元分析的装配技术第1节基本知识一、模型的归档与模型的合并装配在实际问题中，创建的有限元模型最后必须装配起来形成部件或装配体。

将每个有限元模型按一定规则写出，供装配时调用的过程叫模型的归档；将归档的不同有限元模型装配起来，就是模型的合并过程，在模型的合并过程中必须注意合并模型的各种实体对象和属性参数编号的冲突，避免发生重用编号等问题。

ANSYS提供了进行模型合并装配的功能，执行菜单Main Menu>Preprocessor>Archive> Model，有两个选项：一个是Write，用于写出各零件模型；另一个是Read，用于读入各个零件模型。

1．模型的归档—写出执行菜单路径Main Menu>Preprocessor>Archive> Model>Write，弹出如图13-1所示的模型归档—写出模型文件对话框，各项设置如下。

●Data to Archive：选择All Associated FE and IGES（2 file），写出IGES文件和所有有限元模型及其相关文件信息，包括几何信息、材料属性、组件数据。

●Archive file：输入归档模型文件名，文件后缀为cdb。

●IGES file：输入IGES格式文件。

图13-1 模型归档—写出设置2．模型的归档读入执行菜单路径Main Menu>Preprocessor>Archive> Model>Read，弹出如图13-2所示的模型归档—读入模型文件对话框，各项设置如下。

●Data to Archive：选择All Associated FE and IGES（2 file），读入IGES文件和所有有限元模型及其相关文件信息，包括几何信息、材料属性、组件数据。

●Archive file：输入归档模型文件名，文件后缀为cdb。

●IGES file：输入IGES格式文件。

基于ANＳＹS ＷＯRKBEＮCH的装配体有限元分析模拟装配体的本质就是设置零件与零件之间的接触问题。

装配体的仿真所面临的问题包括:(1）模型的简化。

这一步包含的问题最多。

实际的装配体少的有十几个零件，多的有上百个零件。

这些零件有的很大,如车门板；有的体积很小,如圆柱销;有的很细长,如密封条;有的很薄且形状极不规则,如车身；有的上面钻满了孔,如连接板;有的上面有很多小突起，如玩具的外壳。

在对一个装配体进行分析时,所有的零件都应该包含进来吗?或者我们只分析某几个零件?对于每个零件，我们可以简化吗?如果可以简化，该如何简化?可以删除一些小倒角吗？如果删除了，是否会出现应力集中？是否可以删除小孔，如果删除，是否会刚好使得应力最大的地方被忽略?我们可以用中面来表达板件吗？如果可以，那么,各个中面之间如何连接？在一个杆件板件混合的装配体中,我们可以对杆件进行抽象吗？或者只是用实体模型?如果我们做了简化,那么这种简化对于结果造成了多大的影响,我们可以得到一个大致的误差范围吗?所有这些问题,都需要我们仔细考虑。

（2）零件之间的联接。

装配体的一个主要特征，就是零件多,而在零件之间发生了关系。

我们知道,如果零件之间不能发生相对运动,则直接可以使用绑定的方式来设置接触。

如果零件之间可以发生相对运动,则至少可以有两种选择，或者我们用运动副来建模，或者，使用接触来建模。

如果使用了运动副，那么这种建模方式对于零件的强度分析会造成多大的影响？在运动副的附近,我们所计算的应力其精确度大概有多少？什么时候需要使用接触呢?又应该使用哪一种接触形式呢？(3)材料属性的考虑。

在一个复杂的装配体中所有的零件,其材料属性多种多样。

我们在初次分析的时候,可以只考虑其线弹性属性。

但是对于高温,重载,高速情况下，材料的属性不再局限于线弹性属性。

此时我们恐怕需要了解其中的每一种材料,它是超弹性的吗？是哪一种超弹性的?它发生了塑性变形吗?该使用哪一种塑性模型?它是粘性的吗?它是脆性的吗?它的属性随着温度而改变吗？它发生了蠕变吗？是否存在应力钢化问题？如此众多的零件,对于每一个零件,我们都需要考察其各种各样的力学属性,这真是一个丰富多彩的问题。

为保证问题求解的收敛性，单元推导有许多原则要遵循。 对工程应 用而言，重要的是应注意每一种单元的解题性能与约束。例如，单元形 状应以规则为好，畸形时不仅精度Leabharlann ，而且有缺秩的危险，导致无法求 解。
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第五步：总装求解：将单元总装形成离散域的总矩阵方程（联合方程 组），反映对近似求解域的离散域的要求，即单元函数的连续性要满足 一定的连续条件。总装是在相邻单元结点进行，状态变量及其导数（可 能的话）连续性建立在结点处。
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有限元是那些集合在一起能够表示实际连续域的离散单元。有限元的 概念早在几个世纪前就已产生并得到了应用，例如用多边形（有限个直 线单元）逼近圆来求得圆的周长，但作为一种方法而被提出，则是不久 的事。有限元法最初被称为矩阵近似方法，应用于航空器的结构强度计 算，并由于其方便性、实用性和有效性而引起从事力学研究的科学家的 浓厚兴趣。经过短短数十年的努力，随着计算机技术的快速发展和普及， 有限元方法迅速从结构工程强度分析计算扩展到几乎所有的科学技术领 域，成为一种丰富多彩、应用广泛并且实用高效的数值分析方法。
3.步骤方法
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对于不同物理性质和数学模型的问题，有限元求解法的基本步骤是相 同的，只是具体公式推导和运算求解不同。有限元求解问题的基本步骤 通常为：
第一步：问题及求解域定义：根据实际问题近似确定求解域的物理性 质和几何区域。
第二步：求解域离散化：将求解域近似为具有不同有限大小和形状且 彼此相连的有限个单元组成的离散域，习惯上称为有限元网络划分。显 然单元越小（网格越细）则离散域的近似程度越好，计算结果也越精确， 但计算量及误差都增大，因此求解域的离散化是有限元法的核心技术之 一。
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ansys平面应力和平面应变问题：如果能将三维问题简化为二维问题，将大大节约计算时间。

对于平面应力和平面应变问题就可以实现这种简化，本问将介绍一下平面应力和平面应变的概念。

平面应力：只在平面内有应力，与该面垂直方向的应力可忽略，例如薄板拉压问题。

平面应变：只在平面内有应变，与该面垂直方向的应变可忽略，例如水坝侧向水压问题。

具体说来：平面应力是指所有的应力都在一个平面内，如果平面是OXY平面，那么只有正应力σx，σy，剪应力τxy(它们都在一个平面内)，没有σz，τyz，τzx。

平面应变是指所有的应变都在一个平面内，同样如果平面是OXY平面，则只有正应变εx，εy和剪应变γxy，而没有εz，γyz，γzx。

举例说来：平面应变问题比如压力管道、水坝等，这类弹性体是具有很长的纵向轴的柱形物体，横截面大小和形状沿轴线长度不变；作用外力与纵向轴垂直，并且沿长度不变；柱体的两端受固定约束。

平面应力问题讨论的弹性体为薄板，薄壁厚度远远小于结构另外两个方向的尺度。

薄板的中面为平面，其所受外力，包括体力均平行于中面面内，并沿厚度方向不变。

而且薄板的两个表面不受外力作用在ANSYS有限元分析中，设置平面应变和应力的命令流方法有两种形式：A.ET,1,PLANE2,,,2 !定义单元类型和属性，设定平面应变问题keyopt(3)＝2B.ET,1,PLANE2 !定义单元类型KEYOPT,1,3,2 !设定平面应变问题keyopt(3)＝2KEYOPT,1,5,0KEYOPT,1,6,0ANSYS接触分析：刚性目标面-导向节点1、缺省时，程序自动约束刚性目标面。

也就是说，自动地将目标的位移和转动设定为零。

2、要模拟刚性目标的更复杂行为，可以创建一个特殊的单节点目标单元，称为导向节点。

>该单元通过具有相同的实常数属性与目标面联系起来。

比如：*set,_npilot,1000n, _npilot, x, y, ztype, tidmat, cidreal, cidtshape, piloen, , _npilot(e,_npolit)eshape3、对于整个刚性面，导向节点起手柄的作用。

有 限元分 析 中的应用 。
１ 实体 一板 壳一梁 单元连 接技术
１ ． １ 实体 一 实体 连 接
Ｋ９— １（Ｅｘ ｃ ｌ ｕ ｄｅ ｂ ｏ ｔ ｈ ｉ ｎ ｉ ｔ ｉ ａ ｌ ｇ ｅ ｏ ｍｅ ｔ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ ｐ ｅ ｎ ｅ ｔ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｒ ｇ ａ ｐ ａ ｎ ｄ
ｏ ｆ ｆ ｓ ｅ ｔ ）
实体与 实体 的连接较 简单 ， 主要有两 种方法 ： 节 点 耦 合 和 ＭＰ Ｃ算 法 （ 面一 面 接 触 ） 。使 用 目标 单 元 Ｔ ａ ｒ ｇ ｅ ｌ ７ ０和 接 触 单 元 Ｃ ｏ ｎ ｔ ａ ｌ ７ ３或 Ｃ ｏ ｎ ｔ ａ １ ７ ４定 义
ＭＰ Ｃ算法 。
第１ 期（ 总第 １ ７ ６期）
２ ０ １ ３年 ２月
机 械 工 程 与 自 动 化
ＭＥ ＣＨ ＡＮＩ ＣＡＬ ＥＮＧＩ ＮＥＥ ＲＩ ＮＧ ＆ ＡＵＴＯＭＡＴＩ ＯＮ
ＮＯ ．１
Ｆ ｅ ｂ ．
文章编号 ： １ ６ ７ ２ — ６ ４ １ ３ （ ２ ０ １ ３ ） ０ １ — ０ ０ ２ ０ — ０ ３
（ ２ ）实常数 ： 一般地 ， 保持所 有 默认值 可满 足工程
需要 。
１ ． ２ 实体 一板 壳连接
实体 一板 壳 连 接 有 两 种 方 法 ： 节 点 耦 合 和 ＭＰ Ｃ 算法 （ 点一 面接触 ） 。使 用 目标 单元 Ｆ ａ ｒ ｇ ｅ １ ７ ０ （ 覆 盖 于 实体 单元表 面 ） 和 接 触单 元 Ｃ ｏ ｎ ｔ ａ １ ７ ５ （ 位 于板 壳 单 元 表 面） 定义 ＭＰ Ｃ算 法 。
０ 引言
ｎ ｏ ｒ ｍａ ｌ ｔ ｏ ｔ ａ ｒ ｇ ｅ ｔ ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ）

创建连接特性

进行GAS分析时，零部件之间的连接关系 只是说明了零件之间的连接关系，必须转 化成有限元分析的连接特性，才能进行有 限元分析。
滑动连接 Slider Connection

在两个实体之间创建连接，其特点是：允 许它们在公共边界的法向共同移动，切平 面内允许有相对滑动，并且该滑动连接考 虑了相互作用的弹性变形的影响。
轴系GAS有限元分析实例

如图所示的某减速器中的轴与齿轮，它们 之间采用过盈连接。试分析这种过盈连接 引起的预应力和预应力与工作载荷共同作 用时在轴上产生的应力
装配部件结构 有限元分析
Generative Assembly Structural Analysis
GAS 分析流程
(1) 从部件装配模块进入有限元分析模块，或者在 有限元分析模块中导入即将分析的装配部件。
(2) 正确定义装配部件之间的连接关系。 (3) 在 Generative Structural Analysis中添加 连接特性。
刚性连接 Rigid Connection[选讲]

不考虑连接件间的相互作用 引起的弹性变形，即它们的 连接是完全刚性的，并且扣 紧在一起。连接后就像在两 个实体之间连接了一个完全 刚性的虚拟零件，被连接件 的网格划分可以不一致。
柔性连接 Smooth Connection [选讲]

创建了柔性连接后就像在两个实体之间连 接了一个虚拟的柔性的虚拟零件，柔性连 接考虑了相互作用产生的弹性变形的影响。
接触连接 Contact Connection

接触连接创建的两个实体间的连接的特点 是：要求它们在共同的边界上不相互穿透， 并且用户可以指定接触间隙，接触连接考 虑了零件间相互作用产生的弹性变形。

11
13.1 有限元分析(Simulation)
13.1.5 查看结果 运行结束后，在“结果”属性管理器上显示出计算的结果，并且可以查 看当前的材质、约束和荷载等内容，“结果”属性管理器如图13-11所示。
12
13.1 有限元分析(Simulation)
“结果”属性管理器可以显示模型所有位置的应力、位移、变形和并用 红色高亮显示出危险区域，用户可通过选择相应的结果参数对显示图形进行 切换。
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13.2 流体分析(FloXpress)
13.2.5 求解模型 运行分析以计算流体参数，单击“” ，其属性管理器如图13-24所示。
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13.2 流体分析(FloXpress)
13.2.6 查看结果 查看结果包括动画轨迹、 1．动画轨迹 SolidWorks FloXpress完成分析后，可以查看分析结果，在“观阅结果”属性管 理器中单击“轨迹”命令按钮 ，即可运行轨迹速度的动画图解，如图13-25所示。
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.1 有限元分析(Simulation)
13.1.4 运行分析 在“Simulation”属性管理器中，选择“Run”(分析)选项卡，在选择“更改网格密 度”。如果希望获取更精确的结果，可以向右（良好 ）拖动滑杆；如果希望进行快速估 测，可以向左（粗糙）拖动滑杆，如图13-9所示。
单击“运行”按钮 ，进行分析运算，分析进行时，将动态显示分析进度，如图1310所示。
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13.2 流体分析(FloXpress)
13.2.2 检查几何体 封闭开口后，开启SolidWorks FloXpress。依次单击“工具 ”|“FloXpress”，阅读欢迎文本，然后单击“下一步”按钮 ，进入“检查 几何体”属性管理器，如图13-19所示。

例：如何用一根很短的尺子来测量从家到邮箱的小路的长度？
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什么是FEA
用短尺分段测量小路
弯曲的小路用分段小路来代替
FEA 步骤
一般来讲，FEA软件通常有以下三个步骤:
/SOLIDWORKS © Dassault Systè mes | 机密信息 | 5/1/2014 | 参考： 3DS_Document_2012
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FEA 结果解释—应力
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当载荷应用到实体时，实体通过产生内部力（一般来讲 每个点都不一样）而尝试吸收其影响。这些内部力的强 度称为应力。应力单位为每单位面积的力。 应力分量 以一个受压条为例。P 点的应力状态可根据任意基准面 来描述。虽然合成应力总是相同，但应力分量的数值取 决于所选基准面。
预处理 分析的类型（例如，静态，热，频率），材料的性能，载 荷和约束被定义（建立数学模型），并且模型被分为有限的单元 （建立有限元模型）。 求解 用来计算所需的结果（求解有限元模型）。 后处理 用来对结果进行分析（分析结果）。
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3
绪论 有限元简介
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• 下面举例说明MPC技术的应用
January 30, 2001 Inventory #001441
11-9
装配技术
多媒体教程
ANSYS专题系列讲座——装配技术
二是利用约束方程菜单路径Main Menu>
Preprocessor> Coupling>Shell/Solid Interface创建板壳—实体之间的装配关系。
专题讲座
有限元模型的装配技术
装配技术
多媒体教程
ANSYS专题系列讲座——装配技术
在实际问题中，创建的有限元模 型最后必须装配起来形成部件或装配 体。将每个有限元模型按一定规则写 出，供装配时调用的过程叫模型的归 档；将归档的不同有限元模型装配起 来，就是模型的合并过程，在模型的 合并过程中必须注意合并模型的各种 实体对象和属性参数编号的冲突，避 免发生重用编号等问题。
三是利用ANSYS接触向导功能定义模型之 间的装配关系。选择菜单路径Main Menu>
Preprocessor>Modeling>create>Contact Pair，弹出接触向导对话框，按提示创建接触对 ，并将Basic选项卡中的Contact alogrithm（ 接触算法）设置为MPC alogrithm，将 behavior of contact surface设置为Bound（ initial contact）。
● Data to Archive：选择All Associated FE and IGES （2 file），读入IGES文件和所有有限元模型及其相关 文件信息，包括几何信息、材料属性、组件数据。
● Archive file：输入归档模型文件名，文件后缀为cdb。

大型薄壁零件装配误差有限元分析摘要在机械、船舶、航空航天等领域中有许多薄壁零件，它们主要由各种薄型板、腔体和加强筋条构成，结构复杂，一般认为零件最大尺寸大于2m，且零件厚度与零件最大尺寸比小于5％即属于大型薄壁零件。

600MW超临界汽轮机组低压缸体由各种薄型板、加强筋、支承梁和叶片等构成。

缸体尺寸较大，直径约为6m。

上下爿缸体装配后，高约为7m。

而缸体壁厚较薄，约为32mm。

因此，600MW超临界汽轮机组低压缸体属于典型大型薄壁零件。

由于体积大、总体刚性较差，薄壁零件在装配过程中极易在重力、夹紧力的作用下产生变形，采用传统的装配工艺方法已难以保证其装配精度要求。

针对超临界600MW机组低压缸体在装配过程中出现的垂直中分面间隙过大、裙座接触不良和通流间隙超差等装配问题，文章首先在理论上分析零件定位方式和各种装配工艺对薄壁零件装配精度的影响，并利用提出的装配工艺评价原则对缸体总装配工艺进行了设计和评价。

接触问题由于其边界非线性，即使是弹性光滑接触问题，采用数值方法分析求解也有很大的难度。

缸体装配过程主要通过多体接触分析模拟，文章中详细介绍了接触问题，研究了接触分析的边界条件、接触参数及单元尺寸、形状、网格划分方法，以确立适合缸体零件全装配的三维接触分析有限元模型，从而得到更为精确的计算分析结果。

最后，基于有限元分析软件ANSYS/LS-dyna，模拟了低压缸体总装配过程。

根据不同装配误差问题，分别建立了相应的有限元分析模型。

分析了缸体零件装配变形及其在装配体中的传递情况，确定了缸体变形部位以及变形趋势并量化了具体的变形量，为装配工艺的改进提供了依据。

关键词：汽轮机缸体，接触问题，装配变形，误差传递　THE FINITE ELEMENT ANALYSIS OF ASSEMBLY ERROR FOR LARGE THIN-WALL PARTABSTRACTLarge-scale thin-wall part is used wildly in mechanical, ship, aviation& aeronautic industries.Many parts have thin-wall (shell)、cavity and rib enforcement,complex structure. Generally speaking, large-scale part refers to those structure the largest size of part is more than 2m and the ratio of wall thick and largest part’s size is less than 5%. 600MW stream turbine cylinder is mainly constructed by all kinds of thin-wall、rib enforcement 、bearing bar and lamina. The cylinder’s diameter is almost 6m. The height of cylinder assembled is almost 7m. To some extent, 600MW stream turbine cylinder is some kind of large-scale thin-wall part. Because this kind of part has large volume and bad stiffness, there is serious deformation during processes of assemblying.It’s difficulty to satisfay the assembly error requirements using the old means.Aim at the large middle plane flatness error ,plane contact gap and flow clearance error occurred in the process of 600MW stream turbine cylinder’s assemblage, the article analyzed the parts fixture ways and diversified assembly technics in principle, then designed and evaluated the turbine cylinder assemblage technics by using the assemblage thecnics priciple provided preciously.Because of boundary non-linearity, even it’s the elastic smooth contact question ,it’s very difficulty to analysize with numerical method. The analysis of turbine assembly is mainly involved with polysome contact, so the article particularly introduced contact problem, research on the boundary condition of the contact analysis、contact parameter and element dimension、shape and meshing way to construct the 3D contact analysis FE model suitable for the turbine assembly, and work out more accurate results.Finally,based on the software of ANSYS/LS-dyna，the finite element simulation of the turbine overall assembly is provided. According to the different assembly error problem, the FEA models were constructed with ANSYS. Through the computing of assembly deformation and it’s transferin the assembly parts, the location and deformation trend is verified, the guidance is offered for improvement of assembly thchnics.KEY WORDS: stream turbine cylinder, contact problem, assembly analysis, error propagation上海交通大学学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。