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水性环氧防腐涂料的研究与制备摘要：结合具体的水性环氧防腐涂料的工作和环境特点，考察不同自制水性环氧乳液、自制环氧固化剂，环境友好型防锈颜料，在水性双组分环氧涂料中对附着力、耐冲击、耐水耐盐雾性的影响。
从水性环氧固化剂、水性环氧乳液原材料选取、搭配，防锈颜料的选择等多个影响涂料性能的因素和条件进行分析，以求分析出影响漆膜各项性能的最大因素。
获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
关键词：水性；改性胺；环氧乳液；防锈颜料引言：水性双组分环氧防腐涂料因其性能突出而获得市场广泛认可。
近年来从环氧乳液方面，环氧固化剂方面还是防锈颜料方面对其性能影响进行研究的文章不少[1-2]。
但从自主合成环氧乳液和固化剂出发，探讨环氧乳液、环氧固化剂和防锈颜料这3个对环氧防腐涂料性能影响最大的因素的相关文章较少。
结合工程机械、汽车零部件等应用领域对漆膜的性能要求，以及可能出现的高湿度涂装，本文通过测试漆膜的早期（24h）耐水性，耐盐雾性、附着力和耐冲击性，分析水性改性胺环氧固化剂、水性环氧乳液原材料的选取、搭配，以及防锈颜料的选择搭配对涂料性能的影响，找出能平衡涂料稳定性和漆膜各项性能的环氧乳液和环氧固化剂方案，同时获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
一、实验部分1.1、实验原料及步骤水性改性胺环氧固化剂：在干燥氮气保护下，将三乙烯四胺TETA（分析纯）投入到装有回流冷凝管、温度计及搅拌器的500 ml四口反应瓶中，在65±5℃时滴加环氧E51（巴陵石化）和PM混合物，反应4 h得到TETA与E51加成物；升温至70±5℃，滴加聚乙二醇二缩水甘油醚PEGDGE 215，反应3 h；升温至75±5℃，滴加单环氧化合物BEG（江苏森菲达）封端，反应至活泼氢当量为（120±10），最后加入去离子水稀释到60%固含。
环氧乳液：将E20溶于PM中，加入用PEG-8000、PEG4000（陶氏）自制的反应型乳化剂，在65-75℃，高速分散(2000-3000/min)下缓慢加入去离子水直至相转换，稀释至所需的固含和粘度。
无溶剂环氧底涂的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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超厚型无溶剂环氧耐磨涂料组成由低粘度特种环氧和超支化树脂、改性胺固化剂、耐腐蚀颜填料、助剂及活性剂等组成的科漆士超厚膜型双组份无溶剂环氧面漆。
主要特性无溶剂、高固体含量，是厚膜型环氧面漆；漆膜坚韧具有优异的附着力、柔韧性、耐磨性和抗冲击等物理性能；具有优异的耐碱性；具有良好的耐水性和耐盐水性能；具有优良的耐油性和抗化学药品性能；具有优良的耐久性和防腐蚀性能；耐候性略差、经长时间曝晒，表面将会发生轻微粉化，影响外观，但对保护作用影响不大。
用途用于船舶、电厂、埋地管线、桥梁、集装箱、水工钢闸门、煤气罐、化工、机械、煤矿、冶金等各类钢铁结构表面防腐涂装。
基本参数颜色各色光泽高光固体份含量100％干膜厚度300μm理论用量410g/m2闪点95℃干燥时间（25℃）表干≤6h，实干≤48h，完全固化7d复涂间隔时间底材温度5℃25℃40℃最短48h 24h12h最长14d 7d 5d表面处理所有表面必须清洁、干燥且无污染。
应按照ISO8504进行评估和处理。
涂有油漆的表面清洁、干燥和完好的配套底漆。
其它表面该产品用于其它底材,。
前道配套用漆硅酸锌系列底漆、磷酸锌底漆、环氧富锌底漆、低表面处理防锈底漆、特种除锈防锈漆、环氧云铁防锈漆等。
后道配套用漆无。
施工条件底材温度不低于5℃，且至少高于空气露点温度3℃（温度和相对湿度应在底材附近测量）。
通常需要良好的通风，以确保油漆正常干燥。
施工方法喷涂：无气喷涂或有气喷涂。
推荐采用高压无气喷涂。
采用有气喷涂应注意调整涂料粘度和气压。
稀释剂不宜超过10％，否则影响涂层性能。
刷涂：建议在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。
施工参数混合比（重量）见产品包装桶上标签，搅拌均匀混合后使用寿命（23℃）6小时（随温度升高而减少）稀释剂/清洗剂H系列专用稀释剂无气喷涂的指导性数据喷嘴压力180~200千克力/平方厘米喷嘴孔径0.4~0.5毫米喷涂幅度40~80度稀释量0~10%（以油漆重量计）包装及贮存按照国家规定包装、贮存。
无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料的研制天然气具有绿色环保、安全可靠、使用方便、经济实惠等特点受到广大用户的青睐。
我国拥有10 000 多千米天然气输气管线，天然气中含有H2S、CO2、油、水、固体小颗粒等腐蚀因子，这些腐蚀因子不但会对管内壁造成点腐蚀、电化学腐蚀、多相流体腐蚀，同时也增加界面阻力，降低使用寿命和输气效率。
为了提高输气管内壁的防腐性能和输送效率，需要涂敷防腐减阻涂料。
目前使用的防腐减阻涂料多为溶剂型涂料，其不但浪费能源，而且还会污染环境、伤害人身健康，存在安全隐患。
因此，无溶剂型、水性、粉末等环保型涂料逐步代替溶剂型涂料已成趋势。
本研究以液态环氧树脂、稀释剂为基体树脂，以腰果壳液改性酚醛胺为固化剂，以复合铁钛粉、磷酸锌、氧化铁红、聚四氟乙烯、沉淀硫酸钡、陶瓷微珠等为填料，在多种功能助剂的配合下制备成无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料。
该涂料集带锈带油、带湿涂装为一体，具有防腐、减阻、耐磨等特性。
1 试验部分1.1 原材料成膜树脂：液态环氧树脂DER 351(双酚A/双酚 F=50/50，环氧当量169-181，DOW);固化剂：腰果壳液改性酚醛胺NX2007(卡德莱);活性稀释剂：苯基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚(美东);非活性稀释剂 NX2020(卡德莱);颜填料：复合铁钛粉(无锡万达)、磷酸锌、氧化铁红、沉淀硫酸钡(市售)、聚四氟乙烯 (大金)、陶瓷微珠(3M)等;助剂：分散剂、消泡剂、偶联剂、流平剂、防沉剂、铁锈稳定剂、防锈渗透剂、表面活性剂等(市售)。
1.2 参考配方无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料参考配方见表1。
1.3 制备方法A组分：将环氧树脂、活性稀释剂、润湿分散剂、消泡剂、偶联剂等按比例称重，加入分散罐中于300 r/ min下分散30 min，加入颜填料、铁锈稳定剂、防锈渗透剂，在800 r/min 下分散60 min，再降低搅拌速度到 300 r/min加入表面活性剂、流平剂和防尘剂，搅拌90 min后用80目滤网过滤、包装。
高固体分环氧海洋防腐蚀涂料的研究进展1·前言防腐蚀涂料的防护作用主要有3 种: 漆膜与片层颜料的屏蔽作用、碱性或氧化性颜料的缓蚀钝化作用以及锌粉的电化学保护作用。
其中，能把水、氧以及离子等腐蚀介质隔绝的屏蔽作用最为关键。
目前常用的海洋重防腐涂料多为溶剂型涂料。
在其成膜过程中，溶剂挥发留下的针孔，会使腐蚀介质渗至膜下造成腐蚀。
所得腐蚀产物膨胀挤破涂层，使腐蚀介质得以扩散，终使涂层成片脱落失效。
需要指出的是，防护涂层即使无裂纹和针孔空隙等缺陷，腐蚀介质仍然能在一定程度上渗透涂层到达金属表面。
因此，必须提高涂膜的致密性与厚度以延长介质的渗透时间［1 － 3］。
海洋钢铁设施中常用的重防腐涂层总厚度一般要求300 ～500 μm，有的甚至要求更厚。
然而，溶剂型涂料的单道涂层仅为一百多微米，需要多道涂装才能达到规定膜厚，这就增加了施工成本，而且溶剂对工人的身体健康有损害。
面对溶剂型涂料的种种问题，科研人员正在努力开发新型防腐蚀涂料［4 － 5］。
其中，高固体分环氧涂料受到极大重视。
高固体分环氧涂料多为双组分反应固化型防腐涂料［6］。
低分子量环氧树脂、颜料、活性稀释剂及各种助剂经高速分散、研磨后，制成漆料组分，可满足特定场合需要的改性胺作固化剂组分。
环氧树脂用作成膜物质的优点是: 由于它含有大量的羟基与醚基等强极性基团，使其与底材的附着力非常好; 固化时不产生小分子副产物，体积收缩很小，因而具有良好的成膜致密性;优异的机械性能、耐化学品性能和耐腐蚀性能。
采用低分子量的树脂与活性稀释剂是为了降低施工粘度，以提高涂膜平整性与致密性。
高固体分是指: 制备与施工无需或很少量使用有机溶剂; 涂料的固含量很高，甚至达100%。
回避了有机溶剂就消除了针孔现象，提高了涂膜的抗渗性，免除了溶剂毒害。
固含量高使得单道涂层的厚度增大，适用于厚涂，从而减少了涂装费用与时间。
高固体分环氧涂料综合了高固体分与环氧树脂的优点，高固体分环氧涂料是实现厚膜化要求的最简单有效的方法，已经成为防腐涂料的研究热点，是海洋重防腐涂料的发展趋势。
无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料的研制
王犇1，李震2，刘志3，杨小刚4，5
(1.青岛科技大学环境与安全工程学院，山东青岛266042；2.流亭机场海关，山东青岛266108；3.青岛科技大学化工学院，山东青岛266042；4.中国科学院海洋研究所，山东青岛266071；5.中国海洋大学，山
东青岛266003)
摘要：研制了由高分子量和低分子量搭配的环氧树脂与改性聚酰胺固化剂反应，再添加适量的硅基聚合剂、活性稀释剂、颜填料和助剂等得到了无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料，该涂料不含有机溶剂，对环境无污染，一次喷涂干膜厚度可达1200～1300μm，对涂层的基础物性进行了测试，并讨论了各组分对涂层的影响。
关键词：超厚膜；重防腐；无溶剂；环氧树脂
0 引言
现代涂料工业发展的目标是高性能化与低污染化的涂料品种取代污染性、传统性的溶剂型涂料品种。
随着人们对环境保护的要求日益迫切和严格，开发无溶剂型，即不含挥发性有机物(VOC)或不含有害的空气污染物(HAP)的涂料成为新的研究方向，无溶剂超厚膜型涂料具有无空气污染、安全无毒、施工工具易于清洗等优点，可替代目前广泛使用的溶剂型涂料，具有很高的经济效益和社会效益。
超厚膜涂料[1]是指喷涂一道涂料的干膜厚度大于1mm的涂料，使用时常选择喷涂干膜厚度为2～3mm，甚至更厚，以达到长期使用、无需维修的效果。
本文配制了一种无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料，该涂料不使用有机溶剂，有效避免了因有机溶剂挥发而造成的针孔，提高了涂层的密闭性，且单道涂膜厚度可达1250μm。
并测试了涂层的基本物理性能。
1 试验部分
1.1 原料与仪器
原料：环氧树脂(601、604、E51、618、634、6101)，廊坊诺尔信化工公司；SHB液态环氧树脂，日本DNT涂料公司；颜料，拜耳(上海)公司；硅基聚合剂、改性聚酰胺，添加剂，青岛迪恩特海洋防腐涂料公司。
仪器：涂厂、镀层测厚仪(MC2000C型)，山东济宁科电仪器厂；锥形磨(QZM型)，天津市精科材料试验机厂；漆膜附着力测验仪(QFZ型)、磨耗仪(QMH型)、漆膜冲击器(QCJ型)、漆膜摇摆式硬度计(QBY型)，天津伟达试验机厂。
1.2 试验部分
先将环氧树脂、活性稀释剂按一定比例装入反应釜中，使其充分混溶后加入一定量的颜填料，继续搅拌0.5h，再将混合物加入到锥形磨中研磨分散至规定的细度，再补加一定量的硅基聚合剂、添加剂等助剂进行混溶处理后得到成品。
其参考配方如表1。
对SHB涂层的进行基本性能测试，结果见表2。
表1超厚膜涂料底漆的参考配方
表2无溶剂超厚膜环氧(SHB)涂层基本性能注：密度和黏度均在20℃下测定。
1.3 基础物性测试
对SHB涂层进行物理性能测试，结果见表3。
表3无溶剂超厚膜环氧(SHB)涂层物理性能
注：抗冲击试验，锤重2kg，高度1.1m；耐磨试验，物重1kg，转速1000r/min。
2 结果与讨论
2.1 环氧树脂对涂料性能的影响
环氧树脂有优良的附着力和低收缩率，对水、中等酸、碱和其他溶剂有良好的耐蚀性和抗渗透性，可以与多种固化剂配合使用，成膜性好，能同各种树脂、填料和助剂良好地混溶而配制成一系列常用的水性化和厚膜化等环保型重防腐涂料。
通过一系列的物理和化学改性，可以改善其耐候性差、易粉化、高温下承受强腐蚀介质(强酸、碱和溶剂)能力差等缺点，奠定了其在重防腐涂料中的主导地位。
环氧树脂对涂层性能影响较大。
要一次形成较厚的涂层，不仅要考虑涂料的触变性能，同时应注意涂料的固含量、黏度以及厚膜涂料的韧性、附着强度等。
相对分子质量较大的环氧树脂，由于其固含量较低，虽然涂层韧性及防腐蚀性能较好，但一次成膜较薄；虽然可以提高涂料的固含量，但最后形成的涂层较脆，耐冲击性能较差，而且在触变剂相同的条件下，采用该类树脂，施工过程中更容易流淌，对形成厚膜不利。
经多次筛选对比，本试验选择了高分子量环氧树脂和低分子量环氧树脂相搭配，使得底漆既有好的机械性能，又有较好的附着力。
2.2 固化剂对涂料性能的影响
环氧树脂优异的性能只有与适当的固化剂配合后才能体现出来，使用不同的固化剂，环氧树脂所反映出的性能差别很大，固化剂的结构与品质将直接影响环氧树脂的应用效果。
海洋环境下用的重防腐涂料大多为现场施工，因此多采用室温和低温固化剂，即主要为胺类固化剂。
脂肪族胺类固化剂由于毒性较大且受温度和潮湿条件的限制，不易于操作，因此较少使用；而芳香族胺类固化剂由于大部分是固体，难与树脂混合；环氧重防腐涂料中经常使用的是聚酰胺类固化剂，其固化过程主要是通过聚酰胺末端的伯、仲胺上的氢与环氧基反应。
2.3 颜料的种类、含量及粒度对涂料性能的影响
颜料对涂料的储存性、施工性及涂膜的物理机械性能等有较大的影响，对涂膜的吸湿性及阻燃性也有一定的影响。
涂料中颜料的含量对涂层的物理性能也有一定的影响，无溶剂型环氧涂料要求一次涂覆便达到一定的厚度，应加入足够量的颜料，但含量过高时，涂层的耐冲击能力迅速下降，同时涂层的光泽、致密性均会下降，同时还要保证颜料的体积浓度相对较低，由于要求一次成膜超过1000μm，因此应选择较细的颜料，试验研究发现，当颜料细度在800目以上时，涂层的抗流挂性能显著提高。
本试验综合考虑初后期的防锈性能、降低涂膜的透气性等因素，选用了粒度1000目左右的磷酸锌、云母氧化铁和三聚磷酸铝作防锈颜填料，PVC控制在35%～40%。
2.4 触变剂对涂料的影响
要使涂料一次形成较厚的涂层，触变剂起着极为关键的作用，然而，触变剂的用量亦不是越多越好，当其用量过大时，涂料不经搅拌，几乎就没有流动性，增加了喷涂施工的难度，严重时，会滞留在输漆管道内无法排出，从而损坏喷涂装置，且涂刷涂层表面平整性较差，刷痕严重，光泽性也达不到要求。
因此，触变剂的用量应适当，以既可达到厚涂层要求又可满足施工喷涂要求为准。
常用的触变剂有：氢化蓖麻油、有机膨润土、气相二氧化硅、聚酰胺蜡和改性脲溶液等。
其中氢化蓖麻油对温度的变化比较敏感；改性脲溶液性能较好，添加方便，但价格较高。
为了得到良好的触变性能，还要在配方中加入控制絮凝的润湿分散剂，使得整个涂料体系形成可控絮凝状态。
由可控絮凝形成的三维网状结构，可进一步改善涂料的抗流挂性能。
常用的助剂有BYK公司的Anti-terra203，Henkel公司的923S等。
2.5 硅基聚合剂的作用
用硅基聚合剂(聚硅氧烷)来改性环氧树脂，能大大改善环氧树脂的耐热性、耐水性、韧性、耐候性等性能。
通常聚硅氧烷和环氧树脂的相容性较差，不易共混，因此采用反应的方法来改性。
在催化剂作用下，由低分子量聚硅氧烷的烷氧基、羟基、氨基、羧基、巯基等活性基团与低分子量的环氧树脂的仲羟基及环氧基反应而得。
有机硅改性环氧树脂具有优异的力学性能、电性能、耐热性、耐水性和粘结性能，可用于高温、高湿、温度剧变环境下使用的防护涂料和绝缘材料。
2.6 增韧剂对涂料性能的影响
选择增韧剂首先要考虑其黏度；其次要考虑其性能，如增韧效果、耐介质性能等；最后还要综合考虑成本等因素，如CTBN增韧就非常成熟，增韧效果也较好，但其价格较高，黏度也较大。
聚丙二醇缩水甘油醚，增韧效果好，黏度低，但耐介质效果较差。
本试验选择聚氨酯增韧，不仅效果好，使得涂层机械强度和冷热交变性能都有很大的改善，且耐介质性也有提高，成本也较合适。
2.7填料的选用对涂料性能的影响
填料的选用，主要考虑屏蔽性能、耐介质性能以及吸油度。
如云母粉由于其片状结构，能很好地赋予涂层屏蔽性能和力学性能，且耐介质性能好，吸油度较高，容易增加体系的黏度；沉淀硫酸钡吸油度低，填充量大，可提高涂层的耐磨性，屏蔽紫外线，耐介质性能好；滑石粉吸油度大，耐介质性能好；硅微粉则吸油度低，耐介质性能好。
3 结论
本文对环氧重防腐涂料各组分作用进行了深入的分析，结合海洋环境下的涂装实际，对各组分对涂层性能的影响进行了分析。
无溶剂超厚膜环氧涂料固含量高，无溶剂挥发，VOC含量极低，一次涂装能达到1200μm以上，减少施工涂装道数，既缩短了工期，又有效地减少了环境污染。
该涂层干燥后收缩率低，抗渗透性能好，综合物理性能优异。
