齿轮尺寸及加工方法
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齿轮常用的加工方法
齿轮的常用加工方法包括:
1. 铣削加工:利用铣床进行齿轮的加工,通过铣削刀具将齿廓和齿槽加工出来。
2. 切削加工:利用刨床或带锯等切削工具进行齿轮的加工,通过切削工具的切割将齿轮的齿廓加工出来。
3. 锻造加工:利用锻压机将金属材料锻造成齿轮,通过模具的压制和形变来实现齿轮的加工。
4. 滚齿加工:利用滚齿机、滚筒刨等设备进行齿轮的加工,通过将金属材料与滚齿刀具进行滚动接触,来实现齿轮齿廓和齿槽的加工。
5. 磨削加工:利用磨削机进行齿轮的加工,通过磨削工具对齿轮进行磨削,来获得高精度的齿轮。
6. 成型加工:利用齿轮成形机进行齿轮的加工,通过将金属材料置于模具中并施加压力,使其按照模具形状成型。
此外,还有电火花加工、激光加工等先进的齿轮加工方法。
齿轮的加工方法选择通常根据齿轮的尺寸、精度要求和生产效率等因素来确定。
全工序法弧齿锥齿轮加工参数计算方法
全工序法是一种用于弧齿锥齿轮加工的常用方法,它通过一系列工序来逐步完成锥齿轮的加工。
以下是全工序法中常用的弧齿锥齿轮加工参数计算方法:
1.齿轮模数:齿轮模数是弧齿锥齿轮加工的基本参数,表示
齿轮齿数与有效齿轮直径的比值,用M表示。
根据具体
应用需求和设计要求,选择合适的齿轮模数。
2.压力角:压力角是指斜齿轮齿廓与法线之间的夹角,常用
标准值为20度。
选择合适的压力角,以确保齿轮的传动
效果和强度。
3.齿数:根据需要计算齿数。
在弧齿锥齿轮加工中,通常齿
数是通过参考传动比和齿轮齿数之间的关系来计算的。
4.锥度:锥度是指齿轮齿条与齿轮轴的夹角,常用度数表示。
计算锥度的方法包括参考标准值、设计要求和实际使用情
况。
5.齿轮齿宽:齿轮齿宽是指齿轮齿条的宽度,一般由设计要
求和传动功率等因素决定。
6.齿根圆直径:计算齿根圆直径以确定弧齿锥齿轮的基准尺
寸。
齿根圆直径是齿轮齿廓最低点的圆形位置。
7.齿顶圆直径:计算齿顶圆直径以确定弧齿锥齿轮的基准尺
寸。
齿顶圆直径是齿轮齿廓最高点的圆形位置。
8.齿廓修形参数:根据特定设计要求和加工方法,确定齿廓
修形参数,如修形系数和修形位移。
以上仅是全工序法中一些常用的弧齿锥齿轮加工参数计算方法的概述。
在实际应用中,还需结合具体工件的设计要求、加工设备和工艺流程等因素来确定适当的参数值。
齿轮加工方法
齿轮加工方法是一种用于制造齿轮的常见技术,它具有良好的精度、
可靠性以及高效率。
齿轮加工方法包括切削、冲孔、冲击、喷丸等,
这些加工方法都用来生产各种不同尺寸的齿轮。
本文将重点介绍五种
常用的齿轮加工方法。
一、切削加工:切削是生产齿轮的常用方法,广泛应用于工业领域。
它通常使用刀具对齿轮零件进行机械加工,例如锻造、铸造和挤压部
件等,以切削齿轮形状。
切削加工可准确地制造出精确的齿形和波形,具有形状精度高、效率高等优点。
二、喷丸加工:喷丸加工是一种机械加工方法,它可以大大提高齿轮
的精度和硬度。
它利用高速喷射铝粉或其他小颗粒,直接冲击到齿轮
表面,形成高硬度的涂层,彻底改变齿轮的形状和功能。
三、冲孔加工:冲孔加工是在齿轮上形成一定形状的孔,例如圆孔、
槽孔等。
它可以使齿轮更轻、更紧、更加耐用,并可减少磨损。
四、阳极氧化加工:阳极氧化处理是将铝合金等金属物质进行表面处
理的一种技术,它可以帮助减少和阻止齿轮磨损和老化,同时提高其
强度和耐磨性,使其更具耐久性。
五、冲击加工:冲击加工是利用高速冲击性元素,将金属材料冲击到
齿轮表面,从而形成髙强度的表面耐磨层的一种技术。
它有助于改善
齿轮的耐磨性能,使其寿命更长。
以上就是关于齿轮加工方法的介绍,可以看出,各种加工方法都有其
独特的表现,能够精确地制造出精确的齿轮。
齿轮加工方法在工业领域有广泛的应用,可以提高生产率与效率。
齿轮的加工过程齿轮是一种常用的机械传动元件。
齿轮的加工过程中包含了多种工艺和机械加工设备。
下面将详细介绍齿轮的加工过程,以及齿轮加工中需要注意的事项。
1.齿轮的制图和计算:齿轮加工前首先要确定齿轮的参数、支座的尺寸和轴线的位置,然后制作出齿轮的制图和计算。
2.齿轮的切削:齿轮的切削是齿轮加工的核心,目前主要采用的是机床切削和磨削两种工艺。
3.齿轮的热处理:齿轮加工后需要进行热处理,热处理可提高齿轮的强度和韧性,使齿轮达到更高的使用寿命。
4.齿轮的测量:齿轮加工后需要进行测量,以保证齿轮的精度和质量。
二、齿轮加工工艺流程1.齿轮加工的准备工作:包括确定齿轮类型、模数、压力角等参数,并进行相应的计算工作,做好现场防护措施。
2.齿轮的车削:根据计算出的齿轮法向厚度和齿顶高度等参数,利用车床进行齿轮的粗车和精车加工。
3.齿轮齿形的磨削:采用齿轮磨削机对齿轮进行磨削,以确保齿轮齿形的正常与性。
4.齿轮的毛坯加工:通过车铣联合加工等方式,将齿轮的齿顶和齿根部分加工至合适的尺寸。
5.齿轮的热处理:采用火焰调质、控制温度等方式对齿轮进行热处理,提高齿轮的硬度和耐磨性。
7.齿轮表面处理:根据需要对齿轮进行氧化、喷涂、电镀等表面处理,以防止齿轮表面生锈、腐蚀等现象。
8.成品齿轮的包装、运输:将齿轮打包装箱、标签,进行运输。
在运输过程中要避免齿轮的受损或丢失。
三、齿轮加工中需要注意的事项2.妥善控制加工工序,避免在加工过程中出现偏差和误差。
3.对加工工具和设备进行维护和保养,确保加工精度和设备可靠性。
4.加工过程中要做好安全措施,防止发生事故。
5.严格遵守环保标准,防止污染环境。
6.质量问题发现后,要及时记录并进行整改,以提高齿轮加工的质量。
总之,齿轮加工是一项非常复杂的机械加工工艺,需要无缝合作的工艺流程和先进的加工设备,需要严格遵守相关的工艺规范和标准,方可保证齿轮在实际使用中的精度和可靠性。
齿轮的加工工艺路线
齿轮是一种常见的机械元件,广泛应用于机械传动中。
其加工工艺路线主要分为以下几个步骤:
第一步:材料准备
齿轮加工的第一步是材料准备。
齿轮通常制作于钢材、铸铁等金属材料上,其中最常用的是碳钢。
在加工之前需要检查材料质量,包括材料表面是否有裂纹、气泡、夹杂等缺陷,以及硬度、化学成分是否符合要求。
对于材料有缺陷或超出允许范围的需要退回或更换材料。
第二步:车削齿轮Blank
齿轮加工的第二步是车削齿轮Blank。
车削齿轮Blank是指在滚刀加工之前,将工件轮廓先用车床加工出来的工件。
车削Blank的目的是为了确保工件的轮廓尺寸准确,并为滚刀加工做好准备。
第三步:齿轮滚切
齿轮加工的第三步是齿轮滚切。
齿轮滚切是指用专门的齿轮滚刀将齿轮的齿形加工出来。
滚刀加工的优点是加工速度快,加工精度高,光洁度好,但需要注意切削力的控制,防止刀具损坏。
第四步:齿轮磨削与修整
齿轮加工的第四步是齿轮磨削与修整。
磨削是为了提高齿轮的加工精度和使用寿命,通常需要使用磨轮进行加工。
修整是为了处理齿轮的表面缺陷,包括丝印、烧伤、夹杂、掉块等,常见修整方法有打磨、电火花加工、喷砂等。
第五步:热处理
齿轮加工的第五步是热处理。
热处理是为了提高齿轮的机械性能,通常需要经历退火、正火、淬火、回火等多个程序。
选取适当的热处理工艺是齿轮性能得以发挥的关键。
综上所述,齿轮的加工工艺路线包括材料准备、车削齿轮Blank、齿轮滚切、齿轮磨削与修整、热处理等多个步骤,每个步骤都需要严格控制,确保齿轮的加工精度和使用寿命。
当加工模数大于8mm的齿轮时,采用指状铣刀进行加工。
铣削斜齿圆柱齿轮必须在万能铣床进行。
铣削时工作台偏转一个角度,使其等于齿轮的螺旋角β,工件在随工作台进给的同时,由分度头带动作附加旋转一形成螺旋齿槽。
齿轮加工的关键是齿面加工。
目前,齿面加工的主要方法是刀具切削加工和齿轮磨削加工。
前者由于加工效率高,加工精度较高,因而是目前广泛采用的齿面加工方法。
后者主要用于齿面的精加工,效率一般比较低。
按照加工原理,齿面加工可以分为成形法和展成法两大类。
成形法成形法是利用与被加工齿轮的齿槽断面形状一致的刀具,在齿坯上加工出齿面的方法。
成形铣削一般在普通铣床上进行。
点击动画能帮助你进一步理解。
铣削时工件安装在分度头上,铣刀旋转对工件进行切削加工,工作台直线进给运动,加工完一个齿槽,分度头将工件转过一个齿,再加工另一个齿槽,依次加工出所有齿槽。
展成法展成法加工齿轮是利用齿轮的啮合原理进行的,即把齿轮副(齿条-齿轮或齿轮-齿轮)中的一个制作为刀具,另一个则作为工件,并强制刀具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。
下面以滚齿加工为例加以进一步说明。
在滚齿机上滚齿加工的过程,相当于一对交错轴斜齿轮互相啮合运动的过程,如图所示,只是其中一个斜齿轮的齿数极少,且分度圆上的螺旋升角也很小,所以它便成为如图所示的蜗杆。
再将蜗杆开槽并铲背、淬火、刃磨,便成为齿轮滚刀如图中的齿轮滚刀。
一般齿轮滚刀的法向截形状近似齿条形状,如图所示,因此,当齿轮滚刀按给定的切削速度转动时,它在空间便形成一个以等速v移动着的假想齿条,当这个假想齿条与被切齿轮按一定传动比作啮合运动时,便在轮坯上逐渐切出渐开线的齿形。
齿形的形成是由滚刀在连续旋转中依次对轮坯切削的数条刀刃线包络而成。
用展成法加工齿轮,可以用一把刀具加工同一模数不同齿数的齿轮,且加工精度和生产率也较高,因此各种齿轮加工机床广泛应用这种加工方法,如滚齿机、插齿机、剃齿机等。
此外,多数磨齿机及锥齿轮加工机床也是按展成法原理进行加工的。
第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。
齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等.齿轮按轮齿齿廓曲线,可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等.按其外形,可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。
按其传动形式,又可分为平行轴传动、相交轴传动及交错轴传动。
第二节齿轮的应用范围及特点第二章齿轮加工方法及工艺过程第一节齿轮加工方法一、齿轮常用材料及其力学性能齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷.通过一段时间的使用,轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失,产生振动和噪声等故障。
齿轮的工作条件不同,轮齿的破坏形式也不同。
选取齿轮材料时,除考虑齿轮工作条件外,还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。
一般应满足下列几个基本要求:1。
轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。
2. 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮,基体要有足够的抗弯强度与韧性.3。
要有良好的工艺性,即要易于切削加工和热处理性能好。
齿轮的常用材料及其力学性能见表1-3.二、常用齿形加工方法齿轮齿形的加工方法,有无切屑加工和切削加工两大类。
无切屑加工方法有:热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。
切削加工方法可分为成形法和展成法两种,其加工精度及适用范围见表1-4。
三、齿轮常用热处理(表1-5)第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。
齿轮加工的工艺,因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案,概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段.齿坯加工必须保证加工基准面精度。
热处理直接决定轮齿的内在质量,齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。
也反映了齿轮制造的水平。
在齿轮加工工艺上,对软齿面和中硬齿面齿轮(300~400HBS),一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。
齿轮计算公式节圆柱上的螺旋角:L d /tan 00⋅=πβ 基圆柱上的螺旋角:n g αββcos sin sin 0⋅= 齿厚中心车角:Z θ/90︒=销子直径:m 728.1dp ⋅=中心距离增加系数:)1cos /(cos )2/)((y b 021-⋅+=ααZ Z标准正齿轮的计算(小齿轮①,大齿轮②)1. 齿轮齿 标准 2. 工齿齿形 直齿 3. 模数 m 4. 压力角 c αα=05. 齿数 21,Z Z6. 有效齿深 m 2h e ⋅=7. 全齿深 c m h +=28. 齿顶隙 m 35.0,m 25.0,m 2.0c ⋅⋅⋅= 9. 基础节圆直径 m d 0⋅=Z 10. 外径 m )2(d k ⋅+=Z11. 齿底直径 c 2m )2(d r ⋅-⋅-=Z 12. 基础圆直径 0g cos m d αZ ⋅⋅=13. 周节 m t 0⋅=π 14. 法线节距 0e cos m t απ⋅⋅= 15. 圆弧齿厚2/m S 0⋅=π16. 弦齿厚)2sin(m S 1j Z πZ ⋅⋅⋅= 17. 齿轮油标尺齿高 m m h j +Z⋅-⨯⋅Z =)2cos1()2/(π18. 跨齿数5.0)180/(0m ⨯⋅=Z αZ19. 跨齿厚 ])5.0([cos 0o m inva m m S Z ⨯-⋅Z ⋅⋅=πα20. 销子直径 m 728.1d ⋅=21. 圆柱测量尺寸 d m d m +⋅Z =)cos /cos (0φα (偶数齿)d )]90(cos)cos /cos m [(d 0m +︒⨯⋅=ZφαZ (奇数齿)其中, 00)2cos (1απαφinv m d inv +-⋅Z 22. 齿隙f ?移位正齿轮计算公式(小齿轮①,大齿轮②)1. 齿轮齿形 转位 2. 工具齿形 直齿3. 模数 m 4. 压力角 c αα=05. 齿数 Z6. 有效齿深 m 2h e ⋅=7. 全齿深 c m )]x x (y 2[h 21+⋅⋅-+= 或 c m 2h +⋅= 8. 齿隙c 9. 转位系数 x10. 中心距离 m y x ⋅+=αα11. 基准节圆直径m d 0⋅=Z12. 啮合压力角021210b inv )x x (tan 2inv αZ Z αα+++⋅=13. 啮合节圆直径)(x 2d 211b Z Z Z α+⋅⋅=14. 外径 m )x y (2m )2(d 21k ⋅-⋅+⋅+=Z 15. 齿顶圆直径 h 2d d 1k r ⋅-= 16. 基圆直径 0cos t g m d α⋅⋅Z =17. 周节 m t 0⋅=π 18. 法线节距00cos m t απ⋅⋅=19. 圆弧齿厚 010tan m x 22mS απ⋅⋅⋅⋅⋅=20. 弦齿厚)tan x 2x 2sin(m S 1111j Z απZ ⋅⋅+⋅⋅⋅=21. 齿轮游标尺齿高2d d )]tan x 22cos(1[2mh 110k 10111j -+⋅⋅+⋅-⋅⋅=Z αZ πZ 22. 跨齿数 5.0180x 1b m 1+⋅=αZ23. 跨齿厚 01m sin m x 2)(S 1α⋅⋅⋅+=标准齿轮的齿厚24. 梢子直径m 728.1d 1⋅= 25. 圆柱测量尺寸11cos cos 1d m d m +⋅⋅Z =φα (偶数齿)1110)90cos(cos cos 1d m d m +Z ︒⋅⋅⋅Z =φα (奇数齿)1010101i 1tan x 2)inv 2(cos m d inv Z ααZ παZ Φ⋅⋅+-⋅-⋅⋅=标准螺旋齿的计算公式(齿直角方式)(小齿轮①,大齿轮②)1. 齿轮齿形 标准2. 齿形基准断面 齿直角3. 工具齿形 螺旋齿4. 模数 n c m m =5. 压力角 n 0c ααα==6. 齿数 1Z7. 螺旋角方向 0β(左或右)8. 有效齿深 n e m 2h ⋅= 9.全齿深c m 2h n +⋅=10. 正面压力角n1s cos m tan βZ α⋅=11. 中心距离n21cos 2m )(βZ Z α⋅⋅+=12. 基准节圆直径n10cos m d βZ ⋅=13. 外径 n 01k m 2d d ⋅+= 14. 齿底圆直径 )c m (2d d n 01r ++=15. 基圆直径gnn 1g cos cos m d 1βαZ ⋅⋅=16. 基圆上的螺旋角 n 0g cos sin sin αββ⋅=17. 导程1001cot d L 1βπ⋅⋅= 18. 周节(齿直角)n n 0m t ⋅=π19. 法线节距(齿直角) n n en cos m t απ⋅⋅= 20. 圆弧齿厚(齿直角) 2m S nn 0⋅=π21. 相当正齿轮齿数101cos βZ Z =22. 弦齿厚)2sin(m S 1v n 1v j 1Z πZ ⋅⋅⋅=23. 齿轮游标尺齿深n 1v n1v 1j m )2cos1(2m h +⋅-⋅⋅=Z πZ24. 跨齿数 5.01801v n m 1+⋅=Z αZ25. 跨齿厚]inv )5.0m ([cos m S s 11n n m 1αZ Z πα⋅+-⋅⋅⋅=26. 梢子直径)2(cos 1111n v n v n inv inv m d απφα-Z ⋅+⋅Z ⋅=其中,)(2tan 11Rad inv n v n απαφ-Z ⋅+=27. 圆柱测量尺寸11cos cos 1d m d m +⋅⋅Z =φα (偶数齿)1110)90cos(cos cos 1d m d m +Z ︒⋅⋅⋅Z =φα (奇数齿)10101011tan 2)2(cos Z ⋅⋅+-Z ⋅-⋅⋅Z =ααπαφx inv m d inv i28. 齿隙f移位螺旋齿的计算公式(齿直角方式)(小齿轮①,大齿轮②)1. 齿轮齿形 移位2. 齿形基准断面 齿直角3. 工具齿形 螺旋齿4. 模数(齿直角) n c m m =5. 压力角(齿直角) 0a a a c n -=6. 齿数 1Z7. 螺旋方向 0β8. 有效齿深 n e m h 2= 9. 全齿深 c m h n +=2 10. 移位系数 1n x11. 中心距离n x ym a a +=12. 正面模数0cos βns m m =13. 正面压力角0cos tan βans m =14. 相当正齿轮齿数311βϑs z z v =15. 齿直角啮齿压力角an v v n n ann a inv z z x x b inv +++=2121tan 216. 基准节圆直径11cos βno m z d =17. 外径n n n nk m x m m z d 101122cos ++=β18. 啮齿节圆直径)(22111z z z a d x b +=19. 基圆直径gnn g a m z d βcos cos 11⋅=20. 基础圆柱上的螺旋角 no g a cos sin sin ββ=21. 圆弧齿厚 n n n on m a x s ⋅⋅+=)tan 22(1π22. 弦齿厚 )tan 22sin(11111v on v n v j z a x z m z s ⋅+⋅⋅=π23. 齿轮游标尺齿高2)}tan 22cos(1{21111111o k v o n v n v d d z a x z m z hj -+⋅+-⋅=π24. 跨齿数 5.018011+=v n m z ab z25. 跨齿厚111sin 2n n n m a m x s ⋅⋅+=)(标准螺旋齿轮的齿厚 26. 销子直径 近似值=1d 27. 圆柱测量尺寸/1111cos cos d a m z d ss m +⋅=φ(偶数齿)/1111190cos cos cos d z a m z d s s m +⋅= φ111111tan 2)2(cos z a x inva z a m z d in n n s n n ⋅+--='πφ注:齿隙f=m 1.25以下 0.025-0.075m 1.25-2.5 0.05-0.10))*25.2((tan 2)2(cos 22111111m r r L z a x inva z a m z d in n n s n n ---⋅+--='πφ。
齿轮加工方法
齿轮加工是一种制造过程,通常用于生产用于传递动力和驱动机械装置的齿轮。
齿轮加工的目的是根据设计要求,精确地加工出具有特定模数、齿数和齿形的齿轮。
齿轮加工通常包括以下步骤:
1. 设计和准备工作:在加工齿轮之前,需要进行设计和准备工作。
设计包括确定齿轮的模数、齿数、齿轮类型等。
准备工作包括选择合适的材料,准备加工设备和工具等。
2. 齿轮铣削:齿轮铣削是齿轮加工中常用的一种方法。
它通过在齿轮上使用铣床和刀具来逐渐移除材料,形成齿槽和齿形。
在铣削过程中,需要根据设计要求来调整铣刀的位置和切削深度。
3. 齿轮磨削:齿轮磨削是一种用来提高齿轮精度和表面质量的加工方法。
它使用磨削机床和磨削工具将齿轮的尺寸和形状精确地磨削到设计要求的尺寸。
磨削过程中,需要控制磨削的速度、进给量和切削深度,以获得最佳的磨削效果。
4. 齿轮成型:齿轮成型是一种通过齿轮成型机床来制造齿轮的加工方法。
它使用切削刀具和工件的相对运动来形成齿轮的齿槽和齿形。
在成型过程中,需要根据设计要求来调整切削刀具的位置和姿态。
除了以上这些传统的齿轮加工方法,还有一些新的加工技术正
在不断发展,例如激光加工、电火花加工和3D打印等。
这些新技术能够更加精确和高效地制造齿轮,使齿轮加工更加灵活和多样化。
总的来说,齿轮加工是一项复杂的制造工艺,需要经验丰富的操作人员和精密的加工设备。
通过合理选择合适的加工方法和技术,可以生产出高精度和高质量的齿轮,满足各种不同应用的需求。
齿轮的加工方法
齿轮的加工方法有多种,下面将介绍其中几种常见的方法。
1. 锻造法:将金属材料放入模具中,通过锻造机械对材料进行锤击和压缩,使其成形为齿轮。
这种方法适用于大型齿轮的生产,如汽车发动机齿轮。
2. 切削法:使用切削工具,如铣床、车床、磨床等,通过切削金属材料的方式来制造齿轮。
这种方法可以生产各种形状的齿轮,但对机器操作和工艺要求较高。
3. 滚齿法:将一块齿轮和一块工作齿轮放在一起,通过轮齿的相互作用,使得工作齿轮表面形成一组相同的齿。
这种方法适用于大批量齿轮的生产,效率较高。
4. 光刻法:利用光刻技术,在光敏材料上制作出齿轮的图案,然后进行腐蚀或电镀等工艺处理,最终形成齿轮。
这种方法适用于微小尺寸的齿轮制造。
5. 3D打印法:利用3D打印技术,根据设计图纸逐层打印出齿轮的模型,然后进行后续的处理和加工工艺,最终得到成品齿轮。
这种方法适用于复杂形状的齿轮制造。
以上是齿轮的几种常见加工方法,每种方法都有其适用的场景和优缺点,根据具体需求选择合适的加工方法可以提高生产效率和产品质量。
齿轮几何要素的名称、代号齿顶圆:通过圆柱齿轮轮齿顶部的圆称为齿顶圆,其直径用 d a 表示。
齿根圆:通过圆柱齿轮齿根部的圆称为齿根圆,直径用 d f 表示。
齿顶高:齿顶圆 d a 与分度圆d 之间的径向距离称为齿顶高,用 h a 来表示。
齿根高:齿根圆 d f 与分度圆 d 之间的径向距离称为齿根高,用 h f 表示。
齿顶高与齿根高之和称为齿高,以h 表示,即齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。
以上所述的几何要素均与模数 m 、齿数z 有关。
齿形角:两齿轮圆心连线的节点P处,齿廓曲线的公法线(齿廓的受力方向)与两节圆的内公切线(节点P 处的瞬时运动方向)所夹的锐角,称为分度圆齿形角,以α表示,我国采用的齿形角一般为20°。
传动比:符号i ,传动比i 为主动齿轮的转速n 1(r/min )与从动齿轮的转速n 2(r/min )之比,或从动齿轮的齿数与主动齿轮的齿数之比。
即i= n 1/n 2 = z 2/z 1中心距:符号a ,指两圆柱齿轮轴线之间的最短距离,即:a=(d 1+d 2)/2=m(z 1+z 2)/2齿轮几何参数计算压痕法是在被测齿轮的齿顶涂色后,使其在一张纸上滚动,这张纸上就留下了齿顶滚过的痕迹,根据压痕作出齿顶线的延长线及辅助线,然后用量角器测量出齿向角度,该角即为齿轮齿顶处的螺旋角β,然后再根据齿轮其它几何参数,计算出齿轮分度圆处的螺旋角β。
1) 什么是「模数」?模数表示轮齿的大小。
R模数是分度圆齿距与圆周率(π)之比,单位为毫米(mm)。
除模数外,表示轮齿大小的还有CP(周节:Circular pitch)与DP(径节:Diametral pitch)。
【参考】齿距是相邻两齿上相当点间的分度圆弧长。
2) 什么是「分度圆直径」?分度圆直径是齿轮的基准直径。
决定齿轮大小的两大要素是模数和齿数、分度圆直径等于齿数与模数(端面)的乘积。
过去,分度圆直径被称为基准节径。
最近,按ISO标准,统一称为分度圆直径。
齿轮基面辨识方法1、齿轮基面:齿轮基面是指齿轮的一侧端面,该端面为齿轮一次装夹后车削端面时,同时车削了齿轮的内孔,即内孔与端面一刀车成的端面。
齿轮基面标识(1)工件重量≤10Kg 的零件(通常此类工件无起吊孔),采用单侧打标记的方法, 即在非基面侧端面环槽内刻字,基面侧端面不车90°V 型基面线。
(2)工件重量>10Kg 的零件(通常此类工件均有起吊孔),采用基面标识的方法, 即在工件基面侧起吊孔中心线处车 90°V 型 深的基面线(标记圆),非基面侧无标识(不车基面线),但是要在非基面侧端面环槽内刻字。
如下图所示:基面辨识方法(1)通过齿轮基面标识的描述去辨别工件基面。
(2)基面侧的外圈端面是车光面,非基面侧的外圆端面为黑皮面。
此方法作为辅助判断, 不作为辨识基面的标准。
(3)基面侧不打螺纹孔。
(4)基面侧的外圈端面和内圈端面都有圆跳动位置精度的要求。
(圆跳动公差是被测要素在某一固定参考点绕基准轴线旋转一周(零件和测量仪器件无轴向位移)时,指示器值所允许的最大变动量。
符号用“↗”表示。
)非基面辨识方法端面环槽内打标记的面都是非基面。
非基面侧只有内圈端面处有圆跳动位置精度要求。
基面标识起吊孔 外圈端面 内圈端面 (凸缘) 端面环槽标准齿轮热前粗车留量标准与定义适用范围:减速机上使用的常规齿轮;其中,薄轮不适用本标准,薄轮为:直径/厚度≥8有键齿轮粗车留量标准内孔尺寸(mm)内孔直径=(内孔名义值-2*H)±其中H=CHD+,CHD(或Eht)为图纸所标注热处理渗碳层厚度名义值。
内孔留量需根据图纸是否要求热后硬度有关联,如内孔热后不需要硬度,则热前留量需大于有效渗碳层,如内孔热后需要硬度,则热前留量需调整。
内圈端面尺寸(mm)内圈厚度=(厚度名义值+2* H)±,两侧均匀留量。
其中H=CHD+,CHD(或Eht)为图纸所标注热处理渗碳层厚度名义值。
外圈端面尺寸(mm)外圈厚度=厚度名义值+~ ,余量留在基面侧;公差执行原图纸公差要求.内孔倒角内孔倒钝~*45°齿轮相关术语定义标准齿轮定义:齿轮两侧端面都带环槽就是标准齿轮。
齿轮精度等级及加工方案咱来说说齿轮精度等级和加工方案哈。
一、齿轮精度等级。
这就像是齿轮界的超级明星,精度超高。
一般用在那些对传动精度要求变态高的地方,像航空航天的某些关键传动部件,或者超精密仪器里。
每个齿的尺寸、形状、齿距误差都小得可怜,几乎是完美的。
就好比参加选美比赛,每个细节都要做到极致,一丝一毫的偏差都不允许有。
2. 精密级(5 6级)这个等级的齿轮就像是高级白领,在很多工业设备里担当重任。
比如说机床的传动齿轮,汽车发动机里一些关键的小齿轮。
它们的精度能保证设备运行得很平稳,噪音也比较小。
就像一个训练有素的运动员,虽然不是世界冠军水平,但在自己的领域里表现相当出色。
3. 中等精度级(7 8级)这是齿轮里的普通大众啦,大量应用在一般的工业传动中,像普通的减速机、一些不太精密的机械传动装置。
就像我们日常生活中的大多数东西,虽然不是那么完美,但也能很好地完成任务。
它们的精度能满足基本的传动要求,成本也相对比较合理。
这有点像临时工,在一些对精度要求不高、转速慢、负载小的地方凑合用。
比如简单的手动工具里的齿轮,像那种老式的手摇钻的齿轮,只要能把动力传过去就行,对精度没太多讲究。
二、加工方案。
1. 粗加工。
这是齿轮加工的第一步,就像打地基一样。
通常采用的方法是毛坯锻造或者铸造之后,用铣齿或者滚齿的方式快速去除大量多余的材料。
这时候不用太在意精度,只要把大概的形状弄出来就行。
就像盖房子,先把大体的框架搭起来,不用纠结每个角落是不是很完美。
一般会给后续的精加工留个几毫米的余量,这个余量就像是给后面的精细活儿留的调整空间。
2. 半精加工。
这个阶段就是开始让齿轮有点样子了。
如果粗加工用的是滚齿,半精加工可能会采用剃齿或者磨齿的预加工。
主要是把齿面弄得更光滑一些,精度提高一点。
这就好比给房子的墙面先刮个腻子,让它看起来平整一些,但还不是最终的装修。
在这个阶段,能把精度提高到中等精度级的下限,像7 8级精度的初步状态。
齿轮加工方法与工艺过程齿轮加工是制造齿轮零部件的重要工艺之一,其加工方法和工艺过程对于齿轮的质量和使用性能具有重要影响。
下面将介绍齿轮加工的几种常用方法和工艺过程。
第一种方法是铣削加工。
铣削加工齿轮是采用铣床进行的,通过铣刀在工件上进行切削,将齿轮的齿廓削成所需的形状。
铣削加工可以实现高精度和大批量的齿轮生产,适用于各种材料的齿轮加工。
第二种方法是滚齿加工。
滚齿是利用滚齿机进行的齿轮加工,通过滚刀在工件上滚切,将齿轮的齿廓加工成所需的形状。
滚齿加工可以实现高精度和高效率的齿轮生产,适用于大批量的齿轮加工。
第三种方法是切削加工。
切削加工可分为锥齿轮切削和直齿轮切削两种形式。
锥齿轮切削通常采用锥齿轮铣刀进行切削,将工件锥面的齿切削成所需的形状;直齿轮切削则是利用齿轮切削机对工件进行切削,将齿切削成所需的形状。
切削加工可以实现高精度和多种形状的齿轮加工,但速度较慢,适用于小批量的齿轮加工。
在齿轮加工的工艺过程中,首先需要进行齿轮加工的准备工作,包括选择合适的齿轮加工方法、准备加工刀具和夹具等。
然后进行齿轮的布置和定位,确定齿轮的加工位置和方向。
接下来进行切削或滚削操作,根据加工方法选择合适的设备和刀具进行齿轮的切削或滚削。
最后进行齿轮的检验和调整,检查齿轮的尺寸、形状和表面质量,进行必要的调整和修整。
在实际的齿轮加工过程中,还需要考虑材料的选择、加工参数的确定、刀具磨损的补偿以及表面处理等问题。
通过合理选择加工方法和优化工艺过程,可以提高齿轮的加工效率和质量,满足不同齿轮的加工需求。
在齿轮加工过程中,材料的选择是一个重要的环节。
常见的齿轮材料包括碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁等。
不同材料具有不同的力学性能和耐磨性能,需要根据齿轮的使用环境和要求选择合适的材料。
另外,材料的加工硬度也会影响加工方法的选择,硬度较高的材料一般需要采用滚削或磨削等方法进行加工。
在齿轮加工的过程中,加工参数的选择对于加工效率和质量有着重要的影响。