TPM培训教材(PPT 58页)
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TPM知识培训课件资料PPT课件
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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
第22页/共59页
TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
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TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
TPM培训教材(PPT 58页)
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
TPM培训课程精品PPT课件
➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
(2024年)TPM培训资料课件
持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完 善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促 进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进 意见并取得成果的员工进行奖励 和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
20
2024/3/26
18
设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正 确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设 备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能 等方式，提高设备使用效率，降低 生产成本。
19
持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、 点检内容、点检方法等，确保设备的 及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相 关知识和技能的培训，提高员工的设 备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况 进行定期考核和评估，及时发现问题 并采取改进措施。
2024/3/26
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
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15
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
7
4、哪些企业都在践行TPM？
日本丰田集团下 属的日本电装公司于 1971年第一家通过“生 产部门”的TPM认证。
8
9
◆ 韩国企业实施TPM情况
10
◆ 中国企业实施TPM情况
11
5、导入TPM能带来哪些益处？
1、对个人而言 2、对组织而言 3、对基业长青而言 4、对企业扩张而言
12
TPM辅导后的有形实效案例：
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (零缺陷)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 小集团活动和全员参与
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
无视→放置
累积或成长
量变→质变
大缺陷
灾害、事故 事故隐患
微缺陷
1大
29中
300小
TPM专家认为设备故障来源于微小缺陷
18
冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣化一放小置部！分
3
1、什么是TPM？ Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动
TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的 生产效率，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、
浪费为零的管理目标。
4
2、TPM理论的创新 TPM = 全面生产革新运动，全面创新管理
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
已发展到故
障边缘，置 之不理后果
严重
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
● PM 時間縮短
90 80 79.9
83.8
87.5
＊
◇
减少故障/瞬间停止
＊
70 1998
1999
2000
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
0 1998 1999 2000
D
◇
提高效率
◇
●
＊
●人均生产性
●
D+0.5
D+1
D+1. 5
● ●
＊
D+2 D+2.5年
13
6、TPM的活动内容
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业
评价指标： Quality Cost Delivery Safety Moral
八
自 专 焦 品效 事 环 人
主 业 点 质率 务 境 财
大
管 保 改 改改 改 改 培
支
理 全 善 善善 善 善 育
柱
以阶梯逐步递进的形式展开全面改善
两
全员参与的改善活动
基
石
彻底的「 5S」管理：改变环境，改善意识
T P
M 活 动 内 容
14
7、TPM 的三大管理思想
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
有形效果
TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584 9435
0 1998 1999 2000
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
100 1998 1999 2000
设备综合效率
6
各种保全关系图：
预防保全（PM）
Prevented Maintenance
时间基准保全（TBM）
Time Based Mainten）
Scheduled Maintenance
维
事后保全(BM)
持
Breakdown Maintenance
活
动
非计划保全(UM)
紧急保全(EM)
Condition Based Maintenance
Unscheduled Maintenance
Emergency Maintenance
改
改良保全(CM)
善
Corrective Maintenance
活
动
保全预防(MP)
Maintenance Prevention
日常点检 定期点检 定期保养 定期更换 运转机器诊断 静止机器诊断
Total Productive Maintenance
Total Productive Management
全面生产经营
Total Perfect Manufacturing
全面无缺陷制造
Total Plant Management
全面工厂管理创新
Total Profitable Management
5
3、TPM是如何发展的?
1950
1960 1970 1980
1990
事后保全（BM） 1951预防保全（PM） 1957改良保全（CM） 1960保全预防（MP） 1971全员生产性保全（TPM）„
全生员产生部产门保保全全（（TTPPMM））
901年9代71开年始，T日PM本被人重引新进定了义PM(活To动ta并l P将ro其du改c造tiv成e 为M现an场ag部em门e全nt员)参，与以的建改 的小组改，善即创开新始活注动重，全构员筑参预与防(T管ot理al 的P良rod好u机ct制ive， 最Ma终in实te现na经nc)e。营此过时程的损耗 最TP小M化主和要效以益生最产大部化门为。主,强调所有的员工都应该对设备保养负责。
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
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1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
7
4、哪些企业都在践行TPM？
日本丰田集团下 属的日本电装公司于 1971年第一家通过“生 产部门”的TPM认证。
8
9
◆ 韩国企业实施TPM情况
10
◆ 中国企业实施TPM情况
11
5、导入TPM能带来哪些益处？
1、对个人而言 2、对组织而言 3、对基业长青而言 4、对企业扩张而言
12
TPM辅导后的有形实效案例：
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (零缺陷)
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 小集团活动和全员参与
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
无视→放置
累积或成长
量变→质变
大缺陷
灾害、事故 事故隐患
微缺陷
1大
29中
300小
TPM专家认为设备故障来源于微小缺陷
18
冰山一角 故障
品质不良 生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣化一放小置部！分
3
1、什么是TPM？ Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动
TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的 生产效率，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、
浪费为零的管理目标。
4
2、TPM理论的创新 TPM = 全面生产革新运动，全面创新管理
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
已发展到故
障边缘，置 之不理后果
严重
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
● PM 時間縮短
90 80 79.9
83.8
87.5
＊
◇
减少故障/瞬间停止
＊
70 1998
1999
2000
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
0 1998 1999 2000
D
◇
提高效率
◇
●
＊
●人均生产性
●
D+0.5
D+1
D+1. 5
● ●
＊
D+2 D+2.5年
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6、TPM的活动内容
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业
评价指标： Quality Cost Delivery Safety Moral
八
自 专 焦 品效 事 环 人
主 业 点 质率 务 境 财
大
管 保 改 改改 改 改 培
支
理 全 善 善善 善 善 育
柱
以阶梯逐步递进的形式展开全面改善
两
全员参与的改善活动
基
石
彻底的「 5S」管理：改变环境，改善意识
T P
M 活 动 内 容
14
7、TPM 的三大管理思想
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
有形效果
TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000 15675
10000
单位：PPM
12584 9435
0 1998 1999 2000
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
100 1998 1999 2000
设备综合效率
6
各种保全关系图：
预防保全（PM）
Prevented Maintenance
时间基准保全（TBM）
Time Based Mainten）
Scheduled Maintenance
维
事后保全(BM)
持
Breakdown Maintenance
活
动
非计划保全(UM)
紧急保全(EM)
Condition Based Maintenance
Unscheduled Maintenance
Emergency Maintenance
改
改良保全(CM)
善
Corrective Maintenance
活
动
保全预防(MP)
Maintenance Prevention
日常点检 定期点检 定期保养 定期更换 运转机器诊断 静止机器诊断
Total Productive Maintenance
Total Productive Management
全面生产经营
Total Perfect Manufacturing
全面无缺陷制造
Total Plant Management
全面工厂管理创新
Total Profitable Management
5
3、TPM是如何发展的?
1950
1960 1970 1980
1990
事后保全（BM） 1951预防保全（PM） 1957改良保全（CM） 1960保全预防（MP） 1971全员生产性保全（TPM）„
全生员产生部产门保保全全（（TTPPMM））
901年9代71开年始，T日PM本被人重引新进定了义PM(活To动ta并l P将ro其du改c造tiv成e 为M现an场ag部em门e全nt员)参，与以的建改 的小组改，善即创开新始活注动重，全构员筑参预与防(T管ot理al 的P良rod好u机ct制ive， 最Ma终in实te现na经nc)e。营此过时程的损耗 最TP小M化主和要效以益生最产大部化门为。主,强调所有的员工都应该对设备保养负责。