电镀废水处理工艺流程图

稳定化法 方法提要在含镍电镀污泥中加入固化剂（水泥、石灰、大型包胶、粉煤灰等），通过水化反应，生成的各类胶凝性物质能够吸附、包裹和沉淀电镀污泥中的重金属离子，使含镍污泥pH 升高，促使污泥中的重金属离子生成难溶于水的碳酸盐和氢氧化物等，不容易浸出，达到稳定化的效果。

工艺流程含镍电镀污泥中有回收价值的元素含量较低，无资源综合利用意义时，则进行稳定化处置。

按一定配比将固化剂和含水率80 %左右的含镍电镀污泥放入搅拌器中，经过充分搅拌混合后将两者的混合固体取出进行模具成型或者自然成型后进行养护，当养护后的混合固体达到相应的无侧限抗压强度和含水率要求后，进行安全填埋。

稳定化法工艺流程见图1。

图1 稳定化法工艺流程图主要设备混料搅拌器、成型模具等。

控制条件 工艺控制参数如下：——搅拌温度、压力：常温、常压； ——搅拌器转速：20 rpm ～60 rpm ； ——pH ：9～14；——养护时间：5 d ～30 d 。

等离子体法方法提要利用等离子火炬，在等离子汽化炉中，缺氧状态下，含镍电镀污泥在等离子和高温1200 ℃左右作用下大分子的有机成分分解成氢、一氧化碳、甲烷等可燃气体，无机成分则在高温1500 ℃左右熔融形成熔浆，冷却后成玻璃体惰性残渣。

安全填埋含镍电镀污泥 ਜ਼䭽⭥䭰⊑⌕处置工艺要求12将含镍电镀污泥送入干燥炉中，在50 ℃～120 ℃下干燥除去水分后，进入烧结炉，反应温度120 ℃～600 ℃，释放挥发组分；接着在高温炉中焦炭和一氧化碳燃烧产生保持炉温600 ℃～900 ℃下有机成分部分发生裂解反应；然后在900 ℃～1300 ℃下，焦炭与水蒸气和二氧化碳反应、难分解有机物的裂解反应，形成小分子可燃气体，无机成分在等离子汽化炉底部1450 ℃～1600 ℃熔融形成熔浆，冷却后成玻璃体惰性物质，制得砂石骨料或加工成岩棉产品。

稳等离子体法工艺流程见图2。

图2 等离子体法工艺流程图主要设备烘干炉、烧结炉、高温炉、等离子体汽化炉、尾气处理系统等。

电镀、印刷电路板废水的处理及回用一、概述一直以来，造纸、印染、电镀、印刷电路板行业都是珠三角工业废水的排污大户，其排放的废水都具有水量大，有毒有害，难处理的特点。

在东莞市，造纸、电镀、印刷电路板行业废水的占全市的78％。

为了减少工业废水的排放量，改善水环境，今后这些大行业中的企业都将被纳入工业废水回用范畴。

被纳入工业废水回用范畴的企业可通过内部的废水处理设施，在对工业废水进行处理后，一部分达标排放，另一部分则在工厂内重复利用。

工业废水回用不仅可为企业提供一个非常经济的新水源，节省了水费，减少了远距离引水而产生的工程投资，还可以进一步减少控制水体污染的环保费用。

二、线路板、电镀废水性质线路板废水是线路板生产过程中产生的废水，线路板行业废水、废液中含有的污染物有：重金属类及其络合物（如Cu2+、Pb2+、Ni2+、Sn2+和络合物）、无机类（PO43-、F-、SS、pH）和有机类（油墨、COD 等），有的线路板厂家废水中还含有Cr6+或CN-。

电镀是利用电化学的方法对金属和非金属表面进行装饰、防护及获取某些新性能的一种工艺过程。

电镀废水除CN-和酸碱外，根据镀种不同，一般含有铬(Cr)、镍(Ni)、镉(Cd)、铜(Cu)、锌(Zn)、金(Au)、银(Ag)等重金属。

总的来说，线路板及电镀废水，成分复杂，重金属含量高，处理难度高，若要做废水回用，则必须进行严格的处理后才能满足回用要求。

在废水处理技术应用上，对于电镀及线路板废水已具有了比较成熟的处理工艺，针对废水组分不同，一般先分流预处理后，再集中在集水池进行下一道处理工序，也有个别种类废水则是独立处理，回收其贵金属成分。

三、线路板、电镀废水处理技术对于线路板、电镀废水，污染严重或难以处理的一般有含氰废水、含铬废水、含铜废水、络合废水、油墨废水。

1、含氰废水目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法处理，必须注意含氰废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则处理困难增加。

电镀水处理改造前后对比工艺一、电镀生产工艺 １、镍－镍－铬电镀（三条） ⑴、电镀工艺：上挂－除油－清洗－弱腐蚀－清洗－半亮镍－活化－ 光亮镍－清洗－镀铬－清洗－下挂 ⑵、电镀主要材料：镍板、铬酐、盐酸、硫酸、氢氧化钠 二、改造前水处理工艺 1、镀铬漂洗用水量及水处理工艺： ⑴、镀铬漂洗用水：每条线 8 吨，三条线共用水 24 吨。

⑵、处理工艺： 铬废水→反应池→调节池→压滤→清水→回用即采用 XFZ 重金属废水处理设备，对铬废水进行旋流化学一步法 （钡盐法）处理，除去废水中的六价后，处理清水用于镀前酸洗和振 动研磨工序。

铬渣（铬酸钡）集中定点存放； ⑶、处理效果：处理水量大，处理费用高； ⑷、（张守强填写一下改造前的水处理费用和铬渣量） 处理工艺： 2、镀镍漂洗用水量及水处理工艺： ⑴、镀镍漂洗用水：每条线 10 吨，三条线共用水 30 吨。

⑵、处理工艺： 镍漂洗水收集池→活性炭过滤系统→统加药反应系统→保安过滤系 统→超滤膜系统→反渗透膜分离系统→↓→透过水→电镀清洗用水镍废水处理示意图镍离子高浓液→电镀槽⑶、处理效果：处理水量大，处理费用高，反渗透膜堵塞严重及寿命 短，特别是镍回收浓度较低（硫酸镍 60g/L 左右），纯水回用 70％； ⑷、（张守强填写一下改造前的水处理费用和镍回收量） 3、电镀线上酸、碱漂洗用水量及处理工艺 ⑴、镀漂洗用水：每条线 10 吨，三条线共用水 30 吨。

⑵、处理工艺：酸碱废水→化学调节→好氧生化→生化池（MBR）→初级过滤→反 渗透膜（OR）→电镀线 酸、碱漂洗水处理示意图RO2 MBRRO1⑶、缺点：反渗透膜堵塞严重及寿命短，处理水质差； ⑷、（张守强填写一下改造前的水处理费用和镍回收量） 4、改造前电镀用水概况 ⑴、镀铬漂洗水 24 吨/天，经处理后回用到电镀前酸、碱漂洗及振 动研磨； ⑵、镀镍漂洗水 30 吨/天，经处理后 21 吨回用到电镀线漂洗用 水、9 吨高盐水回用到镀前酸、碱清洗水以及冲厕； ⑶、、电镀线上酸、碱漂洗 30 吨/天，经处理后 24 吨回用到电镀线 漂洗用水、6 吨高盐水回用到镀前酸、碱清洗水以及冲厕；⑷、、电镀前处理酸、碱漂洗及振动研磨废酸约 20 吨/天（上述三 项铬、镍及酸、碱处理水），经 PH 调节，然后板框压滤后，用于锻压车间辊锻模、中频炉冷却用水。

电镀含铬废水电解处理工艺流程图电镀含铬废水的铬的存在形式有Cr6+和Cr3+两种，其中以Cr6+的毒性最大。

含铬废水的处理方法较多，常用的有化学法、电解法、离子交换法等。

1、化学法电镀废水中的六价铬主要以CrO42－和Cr2O72－－两种形式存在，在酸性条件下，六价铬主要以Cr2O72形式存在，碱性条件下则以CrO42－形式存在。

六价铬的还原在酸性条件下反应较快，一般要求pH＜4，通常控制pH2.5～3。

常用的还原剂有：焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠、硫代硫酸钠、硫酸亚铁、二氧化硫、水合肼、铁屑铁粉等。

还原后Cr3+以Cr（OH）3沉淀的最佳pH为7～9，所以铬还原以后的废水应进行中和。

（1）亚硫酸盐还原法目前电镀厂含铬废水化学还原处理常用亚硫酸氢钠或亚硫酸钠作为还原剂，有时也用焦磷酸钠，六价铬与还原剂亚硫酸氢钠发生反应：4H2CrO4+6NaHSO3+3H2SO4=2Cr2（SO4）3+3Na2SO4+10H2O2H2CrO4+3Na2SO3+3H2SO4=Cr2（SO4）3+3Na2SO4+5H2O还原后用NaOH中和至pH=7～8，使Cr3+生成Cr（OH）3沉淀。

采用亚硫酸盐还原法的工艺参数控制如下：①废水中六价铬浓度一般控制在100～1000mg/L；②废水pH为2.5～3③还原剂的理论用量为（重量比）：亚硫酸氢钠∶六价铬=4∶1焦亚硫酸钠∶六价铬=3∶1亚硫酸钠∶六价铬=4∶1投料比不应过大，否则既浪费药剂，也可能生成［Cr2（OH）2SO3］2－而沉淀不下来；④还原反应时间约为30min；⑤氢氧化铬沉淀pH控制在7～8，沉淀剂可用石灰、碳酸钠或氢氧化钠，可根据实际情况选用。

（2）硫酸亚铁还原法硫酸亚铁还原法处理含铬废水是一种成熟的较老的处理方法。

由于药剂来源容易，若使用钢铁酸洗废液的硫酸亚铁时，成本较低，除铬效果也很好。

硫酸亚铁中主要是亚铁离子起还原作用，在酸性条件下（pH=2～3），其还原反应为：H2Cr2O7+6FeSO4+6H2SO4=Cr2（SO4）3+3Fe2（SO4）3+7H2O用硫酸亚铁还原六价铬，最终废水中同时含有Cr3+和Fe3+，所以中和沉淀时Cr3+和Fe3+一起沉淀，所得到的污泥是铬与铁氢氧化物的混合污泥，产生的污泥量大，且没有回收价值，这是本法的最大缺点。

电镀废水A2/O-M B R处理工艺详解现代电镀网讯：常见的电镀废水处理工艺通常是采用传统化学处理法对不同种类的废水进行分类处理;从而达到回收重金属且使废水达标排放的目的〔1;2;3〕..然而;随着电镀污染物排放标准发布稿GB21900—2008的发布;N、P、COD等污染物的排放标准更加严格;仅仅采用传统化学处理并不能很好地达到排放标准的要求..MBR是一种新兴的污水处理工艺;具有处理效果好;占地面积省;抗冲击负荷能力强等诸多优点..将MBR用于工业污水的处理国内外近年来研究较多;并已经有了实际应用;实践证明采用化学处理结合MBR的新工艺处理工业污水效果很好〔4;5;6〕..某电镀工业园每天产生大量电镀废水;因其电镀产品种类较多;所产生的废水水质也较复杂..设计采用化学处理结合A2/O-MBR的新工艺对园区的络合废水及前处理废水进行处理;将传统化学处理作为生化段的预处理工艺;后接A2/O-MBR工艺以强化去除COD及脱氮除磷的效果..工程建成调试完成后经过几个月的连续监测表明;经过本工艺处理后的出水水质优良;且本工艺具备较强的抗冲击负荷能力..1废水水量及水质情况1.1设计进水水量及水质本工艺处理的对象为园区内车间排放的电镀前处理废水及络合废水;项目前期对车间排放废水进行水量调查及取样分析得到前处理废水设计水量为750m3/ d;设计进水水质：pH为4～8;水中所含污染物主要为COD、氨氮和总磷;分别为6 00、20、5mg/L;络合废水设计水量为250m3/d;设计进水水质：pH为6～8;所含污染物主要为COD、总铜、总镍、总锌、氨氮和总磷;分别为300、60～120、20、20～60、200、20mg/L..1.2生化系统进水水质要求上述两类废水显然都达不到生化进水要求;必须经过各自的预处理后方能进入A2/O-MBR系统..因此设计首先采用传统工艺对废水进行分类预处理;经过预处理的生化进水所要求的水质指标如下：COD300mg/L左右;氨氮30～35mg/L;总磷3～6mg/L;SS不超过50mg/L;总铜、总镍、总锌均低于0.5mg/L..1.3设计出水水质设计出水水质以电镀污染物排放标准发布稿GB21900—2008规定的表2的排放标准为依据;具体指标如表1所示..2处理工艺2.1工艺选择MBR反应器具有处理效果好;占地面积小;抗冲击负荷能力强等优良特性;综合考虑;决定采用化学处理结合A2/O-MBR的工艺..化学处理作为A2/O-MBR工艺的预处理;主要目的是去除绝大部分重金属;降低对活性污泥的毒害..由于络合废水含有较高的氨氮;为了减轻A2/O-MBR工艺的脱氮负荷;采用吹脱的方式对废水进行处理..厌氧池的作用主要是水解酸化以提高废水的可生化性..经过预处理的废水经pH回调后送入生化处理系统..预处理过程如下：络合废水首先采用双氧水破络;然后进行加碱混凝沉淀处理;沉淀后出水进行氨氮吹脱处理..前处理水由于含有油类物质;先做混凝气浮;再进行加碱混凝沉淀..具体的处理流程如图1所示..图1A2/O-MBR工艺流程由图1可见;经预处理后的混合废水先进入pH回调池;加酸将废水的pH调节为9～9.5..经pH回调后的废水进入厌氧池;厌氧池设计较大;总的停留时间较长;在起到水解酸化作用的同时也起到了生化调节池的作用..厌氧池后接两级沉淀池;沉淀厌氧活性污泥回流;上清液进入缺氧池..缺氧池DO较低;主要完成反硝化的作用..缺氧池出水进入好氧池;好氧池末端连接MBR池..此工段主要完成硝化反应;MBR池可以截留几乎所有活性污泥;使出水水质澄清;且使得硝化细菌得以大量增殖;加强了硝化的效果..MBR池出水进入清水池后排放..MBR池硝化液回流入缺氧池;并另设回流管使部分污泥回流入厌氧池..2.2主要构筑物参数及设备选型1生化pH回调池..由于经过物化预处理后的电镀废水呈碱性;不能直接进入生化系统;因此在厌氧池前设置一个pH回调池;通过pH自动控制系统控制H2SO4加入量;使废水的pH维持在9.5～10..处理水量62.5m3/h;尺寸为2.2m×2.2m×2.5m;钢砼结构;地上2.5m..2厌氧池..厌氧池4格串联;单格尺寸为12.0m×3.85m×6m;总停留时间为2 1h..每个厌氧池均在对角线的位置设有两个潜水搅拌器;池间过流孔上下交错布置;以改善池内的水力条件;更好地起到水解酸化及水质调节的作用..钢砼结构;地上2.5m;地下3.5m..3沉淀池..尺寸为28.85m×3.5m×6m;设计停留时间11.5h;钢砼结构;地上2. 5m;地下3.5m..4缺氧池..尺寸为4.5m×17m×6m;设计停留时间8h;对角线的位置设有两个潜水搅拌器;钢砼结构;地上2.5m;地下3.5m..5好氧池..并排4格;单池尺寸为11m×2.85m×6m;曝气使DO维持在2～4mg /L;钢砼结构;地上2.5m;地下3.5m..6MBR池..4个;连接在好氧池末端;单池尺寸为8m×2.85m×3.4m;曝气使DO 维持在2～4mg/L;钢砼结构;地上2.5m;地下0.9m..7MBR膜组件..采用PVDF帘式中空膜组件;总面积为6000m2..8好氧池风机..2个;1用1备;设计风量为20m3/min..9MBR电磁阀、真空罐及自吸泵..设4个电磁阀、2个水环式真空泵及4个自吸泵;通过自控系统控制电磁阀、真空泵及自吸泵的启闭;实现每个MBR池每出水4min后停12min继续出水..自吸泵Q≥15m3/h;H≥10m;根据真空罐内的液位控制自吸泵开启数量..10硝化液回流泵..2个;1用1备..Q≥100m3/h;H≥15m..进水管由MBR池底接出;通过调节出水管阀门调节回流比;正常运行中回流比设为200%..11污泥回流泵..2个;可同时开启..Q≥10m3/h;H≥10m..12自动控制系统..1套;可设置为全自动模式及手动模式;用于控制MBR池的出水..3系统调试运行3.1系统的启动及调试本工程于2011年3月建成并开始调试;由于厌氧池调试耗时较长;整个调试过程持续近8个月..生化系统调试首先进行污泥培养;种泥来自附近一个市政污水厂..养泥过程中硝化液回流系统及曝气系统正常开启;使缺氧池和好氧池中污泥形成循环;每日监测MBR池中的MLSS、SVI、COD、氨氮、总磷等指标;于缺氧池中投加葡萄糖、尿素和磷酸二氢钾使COD、氨氮、总磷分别补充到400、20、4 mg/L..由于条件适宜;养泥过程中污泥量增加很快..连续运行两周后开始驯化;此时MBR池中MLSS达到3000mg/L;SV30已达到约25%;SVI为85mL/g;沉降污泥絮体呈淡黄色;污泥的各项指标均达到比较好的状态..驯化开始后逐步将化学处理部分的出水导入厌氧池;并通过厌氧池进入缺氧池中;在进水的同时开启MBR的出水装置;保证每日进出水量平衡;以维持池中水量的稳定..驯化过程中每日监测4次进水中重金属含量;确保进水重金属含量符合设计要求;以保障生化系统的安全运行..每日监测MBR池中MLSS、SVI、COD、氨氮、总磷等指标以及出水的COD、氨氮、总磷含量;通过出水水质情况来考察活性污泥对污水的适应性..同时继续于缺氧池中投加葡萄糖补充COD;而不再补充N、P..考虑到正常运行时的进水水质情况及控制成本;葡萄糖投加量控制在使COD补充到300mg/L..从养泥开始到完成驯化MBR池内MLSS变化情况如图2所示..图2MBR池内MLSS随时间变化情况由图2可见;驯化开始后MBR池内MLSS增速放慢;趋于停滞;随后又有一定的下降;说明池内的部分微生物因为不适应处理水质遭到淘汰;一段时间后又呈稳定缓慢上升趋势;并最终稳定在3500mg/L左右;说明此时基本完成驯化..在保证活性污泥性状及出水水质稳定的前提下;经过了大约30d完成驯化;此时停止人工投加营养物..驯化初期MBR出水水质尚可;COD达标;氨氮和总磷超标..随着驯化的继续进行;出水氨氮仍然偏高;甚至比驯化初期更高一些;而总磷有一定程度的降低..分析原因可能是：1由于硝化细菌的生长周期较长;此时还未大量增殖;池内硝化作用强度不够;从而导致氨氮去除速率慢..2驯化初期进的工业污水较少;经过稀释后对活性污泥微生物的毒性大大降低..但是随着驯化过程的继续;工业污水进水比例增加;池中重金属的积累使得部分微生物无法适应而遭淘汰;其中可能包含具有硝化功能的微生物;使得活性污泥的硝化能力降低;出水氨氮高..3工业污水的引入所造成的冲击使得池内微生物总量减少;且污泥活性有一定降低;生物增长速度放慢;对N、P等的需求自然也就降低;从而使得出水的氨氮和总磷含量偏高..驯化阶段MBR出水的COD、氨氮、总磷变化情况如图3所示..图3驯化阶段MBR出水COD、氨氮、总磷变化情况由图3可见;到驯化后期;随着活性污泥微生物逐渐适应水质;污泥量有所增加;MBR出水的各项指标也趋于正常;基本达到排放标准要求..好氧池驯化完成后开始逐步将部分回流硝化液分流至厌氧池前端;开启沉淀池污泥回流系统;开始厌氧污泥的培养驯化过程;此过程持续近6个月后整个生化系统开始进入正常运行阶段..整个调试过程均未排泥;到调试末期污泥稳定在3500mg/L左右;相对于处理市政污水的MBR;其污泥浓度不高;分析原因是由于进水含有微量重金属;含盐量较高;COD本身较低;不利于反应器内污泥浓度的提高;然而从出水效果来看;低负荷运行状态的MBR出水水质仍然很好..3.2工艺运行效果厌氧池开始调试后即每天对生化系统进出水进行日常水质监测..运行中控制好进水水质在设计范围内;DO控制为2～4mg/L;硝化液回流比200%;MLSS稳定在3500mg/L左右..从监测结果来看;系统出水水质良好、运行稳定、抗冲击负荷能力较强;经本工艺处理后出水水质达到甚至优于电镀污染物排放标准发布稿G B21900—2008中的要求..随着厌氧池调试进程的推进;出水水质有进一步提高;具体进出水水质情况如表2所示..4工程投资与运行费用本工程总投资550万元;其中MBR膜组件费用为85万元..化学预处理部分运行费用如下：药剂费2.08元/m3;电费1.80元/m3;人工费0.36元/m3;折旧及设备维护费0.30元/m3;生化部分运行费用如下：电费1.20元/m3;折旧及设备维护费1.16元/m3;总运行费用为6.9元/m3..5结论1采用传统化学沉淀法和A2/O-MBR相结合的工艺处理电镀废水效果好;在生化段进水COD250～350mg/L;氨氮45～60mg/L;总磷2.0～3.0mg/L;总铜、总镍、总锌均低于0.5mg/L;DO控制为2～4mg/L;硝化液回流比200%;MLSS在3500mg/L 左右的运行条件下;MBR出水水质良好且稳定;达到电镀污染物排放标准发布稿G B21900—2008中的排放要求..2由于电镀污水水质的特殊性;A2/O-MBR进水含有微量重金属;盐度较高;COD 较低;本工艺正常运行状态的污泥质量浓度相对不高;稳定在3500mg/L左右;但这并没有对处理效果产生不利影响..整个处理系统具有较强的抗冲击负荷能力; MBR的使用对于出水水质的提高具有重要的作用..3电镀废水中所含重金属等有毒物质对活性污泥毒害很大;因此需要在生化系统之前采用传统化学沉淀法对废水进行预处理;使其对活性污泥的毒害降到最低..。

电镀废水处理工艺流程电镀废水是指在电镀生产过程中所排放的含有重金属离子、有机物和其他有害物质的废水。

由于其含有大量的有毒物质，如果直接排放到环境中，将会对周围的土壤、水源和生态环境造成严重的污染。

因此，对电镀废水进行有效的处理是非常重要的。

下面将介绍电镀废水处理的工艺流程。

首先，电镀废水处理的第一步是预处理。

预处理的主要目的是去除废水中的悬浮物、沉淀物和油污等杂质，以保护后续处理设备的正常运行。

预处理过程通常包括格栅过滤、沉淀池沉淀、过滤等操作，有效去除废水中的大颗粒杂质。

接下来是化学处理。

在预处理后的电镀废水中，仍然含有大量的重金属离子和有机物。

化学处理的主要目的是利用化学方法将废水中的有害物质转化成无害的物质，或者将其沉淀下来。

常用的化学处理方法包括中和沉淀、氧化还原、络合沉淀等。

随后是生物处理。

生物处理是利用微生物对废水中的有机物进行降解和转化的过程。

通过生物处理，可以有效地降低废水中有机物的含量，减少废水对环境的污染。

生物处理通常包括好氧生物处理和厌氧生物处理两种方式。

最后是深度处理。

深度处理是为了进一步提高废水的处理效果，通常采用高级氧化、膜分离、离子交换等技术，以达到对废水中残留有机物和重金属离子的高效去除。

综上所述，电镀废水处理工艺流程包括预处理、化学处理、生物处理和深度处理四个步骤。

通过这些处理步骤，可以有效地将电镀废水中的有害物质去除或转化，达到排放标准，保护环境和人类健康。

在实际操作中，需要根据废水的具体成分和特性，选择合适的处理工艺和设备，以确保废水处理的效果和经济性。

电镀混合废水处理技术详解电镀废水来源于电镀生产过程中的镀件清洗、镀液过滤、废镀液、渗漏及地面冲洗等。

电镀是将金属通过电解方法镀到制品表面的过程，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌等，其电镀工艺大体相同，在电镀过程中，除油、酸洗和电镀等操作之后，都用水清洗。

电镀混合废水水质、水量与电镀生产的工艺条件、生产负荷、操作管理以及用水方式等因素有关,其成分复杂，水质变化较大，其中含有铬、铜、镍、镉、锌等重金属离子和氰化物等,具有毒性。

氰化电镀镀种有，镀锌、镀铜、镀银、镀金等。

含氰废水含有剧毒的游离氰化物，CN-~20mg/L，尚有铜氰、银氰、锌氰等络合离子;含氰废水不能与其它重金属废水混排，必须单独进行予处理，车间单独接出含镍废水，进行初级沉淀，即减轻综合废水沉淀负荷，又可回收镍泥，有利后续提取。

混合废水中各种重金属成份多，而每种重金属加碱析出的最佳PH范围不同。

针对综合废水中重金属离子的去除，采用螯合沉淀原理，避免了传统化学法由于各种重金属中和沉淀条件不一而造成部分重金属超标现象达到预期目的后，才能进入综合处理系统。

采用组合化水处理设备，占地少、投资省、运行费用省、操作管理方便。

化学法包括沉淀法，氧化还原法，铁氧体法等，是一种传统和应用广泛的处理电镀废水方法，具有投资少，处理成本低，操作简单等特点，适用于各类电镀金属废水处理。

但化学法的最大不足之处，是生产用水不能回收利用，浪费水资源且占用场地较大。

电镀混合废水为含铬预处理后废水、含氰废水预处理后废水、镀镍、普通镀铜、除油等废水，该废水混合后经格栅处理由防腐泵提升经转子流量计进入中和反应池，该池内安装有PH计及搅拌机，当向反应池投加碱(CaO)时，各金属在一定的PH值下生成相应的氢氧化物沉淀物。

根据我们以往所积累的对电镀废水行业的处理经验，混合废水最佳沉淀的PH值为9.5，反应后的出水进入中间水池，再经过经砂滤后，出水的PH还是偏碱性，因此再经PH调节池加酸调节后可达标排放。

山东华龙机械有限公司400m3/d电镀综合废水处理工程设计方案二零一三年二月目录第一章总论 (1)1.1 项目概况 (1)1.2 设计依据 (2)1.3 设计范围 (2)1.4 设计原则 (3)1.5 设计水量、水质及出水标准 (3)第二章工艺设计 (5)2.1工艺选择 (5)2.2工艺流程图 (9)2.3工艺流程说明 (9)2.4预期处理效果 (10)第三章废水处理站工程设计 (12)3.1 主要建、构筑物工艺设计及设备选型 (12)3.2 土建结构设计 (24)3.3 公用工程 (25)3.4 自动控制 (26)第四章技术经济 (26)4.1 工程投资估算 (26)4.2 运行费用 (29)4.3 主要技术经济指标 (30)第五章工作进度及服务承诺 (31)5.1 工作进度安排 (31)5.2 服务承诺 (31)附图：废水处理工艺流程图废水处理区总平面布置图第一章总论1.1 项目概况山东华龙机械有限公司位于山东省临沂市经济开发区，主要从事汽摩配件及五金锁具类配件等电镀。

由于电镀生产过程中，将排放一定量的含有多种致癌、致畸、致突变、剧毒等物质的废水，因此，必须认真处理，并尽量回收利用，以减少或消除其对环境的污染。

为贯彻落实国家环境保护方针政策，加强环境污染防治，严格执行“三同时”的要求，该公司特委托我公司进行生产废水处理工程设计方案的编制。

电镀工艺品种繁多，产生的电镀废水中含有的污染物也不一定相同，须综合处理的电镀废水将含有多项镀种产生的污水。

常用镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌、镀镉、镀铅、镀锡、镀金和镀银。

无论那种镀种和镀件，电镀工艺大体相同，乡镇企业常用氰化电镀工艺。

产生的电镀废水分为以下几种：1、镀件清洗水：占电镀废水的80%以上。

废水中大部分污染物质是由镀件表面的附着液在清洗时带入的。

其污染物质主要为重金属离子，如：Ni2+、Cu2+、Cr6+、Zn2+、Pb2+、Cd2+、Ag+等。

其PH值一般为4—6，呈酸性。

电镀废水处理与回用技术说明一、原水指标1．含铬废水流量：5m3/h水质：Cr6+＜90mg/L，pH：3～52．酸碱综合废水流量：15m3/h水质：Ni2+＜50mg/L，Cu2+＜1mg/L，Zn2+＜2.0mg/L油类物质＜50mg/L，pH：3～5二、处理后水质指标达到国家污水综合排放一级标准。

Cr6+≤0.5mg/L，Ni2+≤1mg/L，Zn2+≤2.0mg/LSS≤70mg/L，Cu2+＜0.5mg/L，pH：6～9三、处理工艺流程确定根据业主提供废水水质指标，两种废水均含较高浓度的剧毒物Cr6+，本设计拟先将两种废水混合处理，这样投资省，管理亦方便。

混合后废水用还原法将Cr6+还原成Cr3+，然后加碱将PH调至合适值，使Cr3+与Ni2+，Cu2+,Zn2+等离子以氢氧化物形态从水中分离出去。

这样处理后废水经沉淀过滤各项指标均应达到国家排放标准。

这里选用的还原剂为FeSO4。

关于废水中油类物质，在设计调节池前端设置隔油池，可将大部分油截留在隔油池，并配有进口钢带刮油机，定时将油提取到容器中外运利用。

经初步隔油处理废水，又经后续混凝——沉淀——过滤处理后，废水油类物质已达标。

最后说明：Ni氢氧化物形成在PH10～11之间，这样排水PH会超标。

因此，在最后贮水池一级加装投酸自控系统以防止排水PH超标。

具体工艺流程框图如下：四、各处理单元设计说明1．调节池：为地下砼池体，有效容积150m3，内衬玻璃钢防腐层，其功能是隔油与均质，在隔油池顶部安装进口钢带刮油机。

2．旋流反应器：为地上钢制园台式反应器，其利用污水泵压力可使废水在反应器内同心旋转，促使Cr3+与Fe2+充分混合，加速反应，缩短反应时间。

该反应器内衬玻璃钢防腐层，并且在顶部安装ORP电极以控制FeSO4投加计量泵的流量。

以使Cr6+即能完全被还原，又不至于超投而浪费药剂，从而节省运行成本。

3．中和反应器：它与斜管沉淀池合建，内设多道折板，促使中和反应快速完成。