隧道窑余热锅炉技术

窑炉的余热利用1、余热来源煤矸石多孔砖烧成温度最高可达1030℃，经过高温焙烧段后进入冷却段,砖体温度仍可达到900℃，此时多孔砖已烧结，但晶型转化尚未完成，所以冷却段需要一个较长的范围来满足产品生产的物化要求。

在热值适中、干燥和余热合理、焙烧操作正确的烧制过程中，冷却带从20#车位就开始了，温度可以保证在900℃左右。

进入冷却带的多孔砖带有大量热量，这部分热量通过热辐射的方式向窑顶、窑墙和窑车传递，致使窑体温度偏高，需要采取保温措施保护窑顶吊板及窑墙不受损失。

因为焙烧窑生产是连续性的，所以在冷却段每个位置的环境温度也是相对稳定，此时的热源洁净无烟尘，这就为余热利用提供了稳定的洁净热源。

2余热利用现状目前，煤矸石烧结多孔砖隧道窑余热利用已经在设计过程中得到广泛考虑并使用，其利用情况主要有以下几个方面：●干燥砖坯每条隧道式焙烧窑配套设计一条干燥室，用于干燥成型好的砖坯。

干燥热源取自焙烧窑冷却段的余热，热气体洁净无尘。

热源可使成型后湿砖坯进行烘烤，含水率由13%左右降至4%左右，以便使砖坯进入焙烧窑后易于燃烧。

干燥室废气经排潮风机排空。

这是余热的首先主要利用。

●厂内职工洗浴与采暖每条焙烧窑加设两台直径1400mm的换热器，取窑内热气与冷水进行热交换，经过换热器的热气重新回入抽气主管道，凉水变为热水进入热水管道送入浴室（一年四季）。

●职工饮用水换热器附近加茶水炉，热源采用窑内余热，生产热水可用于全厂职工饮用。

●8.2.4工人工作服烘干引抽余热管道一组制作成散热器状，把洗净后的湿工作服烘干，可满足1000余名工人工作服等物品的烘干，减少厂区再购置烘干机。

热水或蒸汽锅炉车间外加设锅炉房，利用窑内余热作为热源，热交换过程采用软化水，交换后得到热水（汽）产量大，温度高，可服务人数增加。

此种余热利用方式技术较先进，采用锅炉设备后热利用效率得到提高，效果明显，经济效益显著，可广泛推广。

目前余热利用方式—采用低压余热锅炉1安装位置的选择鉴于以上余热各种利用方式的利弊关系，必须研究更科学的利用方式，而采用低压余热锅炉应该是今后发展的方向。

隧道窑余热利用方法
“隧道窑余热利用方法”是指利用隧道窑生产过程中产生的废热进行
再利用的方法。

这种方法既可以提高工厂的能源利用率，又可以减少
环境污染，受到了越来越多企业的欢迎。

下面就详细介绍一下隧道窑
余热利用的具体方法。

第一步：收集废热
隧道窑废热的收集一般是在窑的分解炉和头炉之间进行，这里需要设
置一个热交换器，将窑内高温的尾气传导到热交换器中，释放出的热
量被吸收，并传递给空气或水。

通过这种方式，废热就被成功地收集
到了一起。

第二步：通过蒸汽发电利用废热
利用废热进行蒸汽发电是其中非常重要的一种利用方式。

可以将收集
到的废热中的热量通过传热器传递给水，使水蒸发，产生蒸汽，并驱
动涡轮机产生电能。

通过这种方式发电产生的电力可以提供给工厂自用，也可以通过连接到电网上来获得一定的收益。

第三步：余热直接供暖
除了进行电力发电，隧道窑余热还可以通过直接供暖的方式进行利用。

由于余热温度较高，可以通过管道将其输送到生产场所或者员工休息
室等区域，为工厂内部带来一定的温暖。

第四步：生产热水
隧道窑生产中产生的热量还可以用来加热水，制造出热水供应给厂区内的生产、员工休息区域等需要的场所。

可以利用余热产生的热水进行加热，这种方式既可以提高工厂的能源利用率，还可以减少环境污染。

总之，“隧道窑余热利用方法”是一种非常重要的能源利用方式，能够提高工厂的能源利用率，达到节约能源、减少污染的目的。

通过以上四个步骤，我们可以成功地将利用隧道窑废热进行能源创造和环保循环利用。

隧道窑余热锅炉技术随着煤矸石烧结砖厂的快速建设,大量的烧结窑炉排放的烟气余热如何利用的问题也逐渐得到了重视。

综合利用煤矸石烧结砖厂窑炉烟气余热,进行低温余热利用是贯彻落实科学发展观,推进企业节能减排,发展循环经济的迫切需求和可持续发展的必由之路。

煤矸石制砖隧道窑余热锅炉系统随着煤矸石烧结砖厂的快速建设，大量的烧结窑炉排放的烟气余热如何利用的问题也逐渐得到了重视。

综合利用煤矸石烧结砖厂窑炉烟气余热，进行低温余热利用是贯彻落实科学发展观，推进企业节能减排，发展循环经济的迫切需求和可持续发展的必由之路。

由于国内对隧道窑余热利用技术的研究起步较晚，目前国内煤矸石制砖企业的余热利用，主要是将隧道窑产品冷却产生的热风，通过引风机送到砖坯干燥窑，对砖坯进行干燥，以减少干燥窑一次能源消耗量，使建材企业获得一定的经济效益。

由于砖坯的干燥主要是蒸发原料中的水分，利用隧道窑100℃～200℃的余热足够干燥砖坯所需热量，所以，在干燥之前还要通入冷风将干燥风温降到140℃左右；若直接利用隧道窑冷却带余热（产品冷却温度200℃～800℃）用于干燥，则会导致干燥窑热量过剩，不仅影响制砖质量，同时能源损失量大，切大大地降低余热的利用价值。

2 隧道窑余热利用锅炉系统建造内容在保证煤矸石制砖窑炉烧结砖工艺的前提下，充分开发利用多余的窑炉烟气热量，是煤矸石砖厂余热锅炉开发与应用研究项目的重点。

其核心内容就是应用当前先进的低温余热锅炉技术，通过项目前期对现场相关参数的测试，将烧结窑炉排放的烟气余热，进行有效收集通过低温余热锅炉转化为中低压蒸汽，在保证隧道窑正常焙烧制砖的前提下，最大限度的收集转化利用窑炉余热，将蒸汽送往企业生产、生活场所，用于驱动设备做功（发电）及矿区职工洗浴、家属区和办公楼的集中供暖，使煤矸石热量得到充分的利用。

具体建设内容有：2.1 制砖隧道窑预热带及冷却带烟道的改造施工主要有隧道窑预热带和冷却带主烟道和分烟道的改造施工、阀门的制作加工、烟道内部的防腐施工以及仪表的安装等工作。

科技成果——烧结砖隧道窑辐射换热式余热利用技术适用范围建材行业烧结砖瓦隧道窑生产线行业现状目前隧道窑生产线消耗的一次能源（煤），除窑体散热、砖坯水分蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约40%-45%的能量是随排烟热损失和产品冷却而浪费。

在这些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥砖坯的方式，可利用余热的15%，另有25%-30%左右的余热还没有得到充分利用，采用制砖隧道窑辐射换热式余热利用技术，废弃的余热被用于发电或供汽。

砖瓦企业每生产一万块（折标）的用电量平均为350-500kWh，采用隧道窑余热利用（发电）技术后，每生产一万匹标砖可以下降到100kWh以下，节约二次能源；采用隧道窑余热产生蒸汽供热，每生产一万匹标砖可节约标煤390-500kg；降低企业的生产成本，减少二氧化碳气体排放。

目前该技术可实现节能量2万tce/a，减排约5万tCO2/a。

成果简介1、技术原理将隧道窑950-200℃砖坯余热通过辐射换热式余热锅炉产生2.45MPa、400℃蒸汽，余热锅炉利用后的200℃以下的低温烟气余热再用于砖坯干燥，在不影响原生产工艺、不增加燃料消耗和不影响砖坯质量的前提下，实现隧道窑余热的梯级利用。

产生的蒸汽直接用于生产、生活或推动汽轮机发电。

2、关键技术（1）隧道式窑炉余热发电装置技术；（2）隧道式窑炉余热锅炉；（3)超内燃烧结砖隧道窑余热锅炉；（4）满足隧道窑生产工艺需要的分段换热技术。

3、工艺流程烧结砖隧道窑辐射换热式余热利用技术流程图主要技术指标1、隧道窑余热利用率：＞20%；2、每万匹标砖产汽量：4-5t蒸汽（参数2.45MPa、400℃）；3、每万匹标砖发电量：680-860kW（凝汽式汽轮发电机组）；4、单位节能量：供汽时每万标砖390-500kgce，发电时每万标砖210-300kgce。

技术水平项目技术已于2011年5月由农业部和联合国工业发展组织（UNIDO）组织工信部、国家发改委、中国砖瓦工业协会和西安墙体材料设计研究院等单位现场鉴定、验收。

高温隧道炉余热回收利用技术改进方案环境与化学工程学院过程装备与控制工程一、前言节能是我国经济和社会发展的一项长远战略方针，也是建设发展和谐社会的必要条件。

为推动全社会开展节能降耗，缓解能源紧张，建立节约型社会，促进社会可持续发展，实现和谐社会的目标，就要从日常生活、生产工作入手，加强能源节约建设。

高温隧道炉余热回收利用，就是秉承这一宗旨，把生产过程中产生的剩余能量进行回收利用，达到了“节约能源，造福社会”的目标。

在稀土加工中, 消耗尽量少的能源, 生产出更多的合格产品, 是高温隧道炉热工性能、技术水平的重要标志, 也是高温隧道炉设计工作者长期以来为之奋斗的目标。

无论引进国外先进窑炉,还是发展新型窑炉, 其目的都是为了改善窑炉的热工性能, 降低烧成能耗, 提高炉的热效率。

为了提高产品的产量和质量, 首先就要使高温隧道炉的热工性能符合产品的烧成工艺。

对高温隧道炉, 要求烧成( 温度、压力、气氛) 制度要稳定,温度要均匀, 燃料燃烧要完全, 热能的综合利用率要高等, 从而实现低耗、优质、高产的目的。

本文通过对高温隧道炉综合与分析, 探讨了降低能耗, 提高炉热效率的潜力的一些方法。

二现况分析在稀土生产过程中, 消耗尽量少的能源, 生产出更多的合格产品, 是衡量窑炉热工性能、技术水平的重要标志, 也是高温隧道炉设计工作者长期以来为之奋斗的目标。

无论引进国外先进窑炉,还是发展新型窑炉, 其目的都是为了改善高温隧道炉的热工性能, 降低烧成能耗, 提高炉的热效率。

为了提高稀土产品的产量和质量, 首先就要使高温隧道炉的热工性能符合产品的生产工艺。

对连续式的高温隧道炉—隧道, 要求温度、压力、气氛条件要稳定, 断面温度要均匀, 燃料燃烧要完全, 热能的综合利用率要高等, 从而达到快速烧成, 实现低耗、优质、高产的目的。

从以上数据表明，生产工艺中产品仅消耗5%的热量，95%的热量被散失，能源浪费严重。

可主要表现在几个方面：1）炉内热交换慢，生产周期长。

隧道窑余热锅炉的设计结构合理及热效率
隧道窑余热锅炉的设计结构合理及高热效率主要得益于以下因素：
1. 结构：该锅炉的结构设计紧凑、合理，能够化地利用空间，使传热面积不浪费，锅炉体积小，重量轻，安装方便。

同时，其受热面布置方式能有效应对烟气流动特性，确保烟气能够充分接触受热面，传热效率高。

炉内设置的多个烟气转弯处，使烟气能够均匀传热，避免局部过热现象。

2. 受热面：隧道窑余热锅炉的受热面较大，能够充分吸收高温烟气的热量。

同时，烟气-水换热充分，不会出现受热面堵塞现象，确保了锅炉的热效率。

3. 保温：锅炉的保温性能良好，能够减少热量散失，从而提高锅炉的热效率。

4. 运行环境：在隧道窑的运行过程中，窑炉产生的废气温度较高，热量利用价值高，为余热锅炉的设计提供了良好的工况条件。

总的来说，隧道窑余热锅炉的设计充分利用了隧道窑的高温废气，结构设计紧凑、合理，受热面布置及保温性能良好，都大大提高了余热锅炉的热效率。

此外，科学合理的结构设计、较高的换热效率以及良好的保温性能等因素也进一步保障了余热锅炉的热效率。

在实际使用中，该锅炉的热效率通常能达到85%以上。

砖瓦行业煤矸石隧道窑余热发电发布日期：2011-05-24浏览次数：186导言：近年来，一方面，“限电停产”在一些省市和地区渐成常态，拉闸限电现象的加剧致使一些工厂陷入危机。

而对于今年，有关专家认为有可能是自2004年大缺电以来最困难的一年，目前煤炭涨价与电网建设滞后加剧“电荒困局”；另一方面，余热发电技术在水泥等建材行业发展迅猛，余热发电所产生的效益对企业的影响日益明显。

余热发电在砖瓦行业的应用发展虽然相对缓慢，但目前也取得了不错的成绩。

资料显示，“隧道窑余热发电装置”技术对煤矸石等原料热值较高的砖厂尤其适用，可有效地换取高温带多余的热量，对砖瓦企业提高产量有明显效果。

由于各企业的生产情况千差万别，若选用余热全部用于发电的方案，可满足砖厂70～100%的用电量。

煤矸石与隧道窑我国每年煤矸石的排放量相当于当年煤炭产量的10%-15%，煤矸石年产量已达到3亿多吨。

截止到2010年底，我国煤炭系统共有煤矸石砖厂近2000家。

除现已投产的煤矸石生产线以外，四川、山西、山东、河北等地还将陆续新建一批煤矸石空心砖生产线，新建的制砖厂规模比较大，在6000万块-16000万块之间，普遍采用了隧道窑生产技术。

隧道窑烧结制砖工艺以产量大、能耗低、自动化程度高、产量质量稳定、窑炉烧成参数可控等特点，已成为当今国际上最先进的制砖工艺之一。

世界各国对隧道窑余热利用技术的研究和应用主要是把少量余热用于砖坯干燥、加热空气用于助燃或加热成80℃左右热水供砖瓦企业内部冬季供暖和职工洗浴等用途，余热利用效率较低。

余热发电大背景最近十多年，政府加大了淘汰落后产能的力度，在钢铁、电力、冶金、化工、化肥、水泥等行业大规模的推广先进工艺和技术，淘汰中小规模的生产企业，使这些行业的能耗或经济指标达到或领先国际先进水平。

2010年，政府又把砖瓦行业淘汰落后产能工作提上了日程，将淘汰中小型轮窑等能耗高、自动化程度低的烧结砖生产企业，在全国范围内推广大中型隧道窑制砖生产技术，推动砖瓦行业的节能减排工作，提高砖瓦行业的技术水平。

浅谈隧道窑余热利用生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。

陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。

效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。

隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占30%～50%。

因此回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。

国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。

一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。

近年来，随着节能技术的不断开发和推广，热管技术已在陶瓷烟气余热回收中得到应用。

采用北京荣星时代机电科技发展有限公司热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。

下面只是浅谈下隧道窑余热的利用。

为了充分利用隧道窑的余热，下面从冷却带余热利用和高温烟气的再利用等方面来略谈其余热的利用。

.冷却带的余热利用情况在新型隧道窑的冷却带，其余热的利用共分为二大部分，基本沿用传统的余热利用方法。

其一是急冷区的热气，将其抽出后送至烧嘴用于助燃，另一部分是缓冷区的热气，将其抽出后直接送成型工段，用于该工段的坯体干操。

高温烟气的再利用情况a.高温喷嘴直接用烟气在引进的隧道窑中，有很多是在预热带设置多对烧嘴以提高预热带温度。

我们在研制新型隧道窑时注意吸收消化引进隧道窑先进的一面，不用烧煤气升温，而是把其中一对排烟口的高温，烟气引出后直接通过喷嘴喷入窑内，起到了引进隧道窑在该段设置低温烧嘴的同样的作用。

b.预热带搅拌风在总烟道中设置一组热交换器，把交换来的热空气抽出后直接送入预热带，与高温烟气在同截面的上、下火道的位置上分别进入到窑内，以调节控制预热带的温度制度和压力制度。

c.用于白坯的干燥和升温为配合新型隧道窑的温度制度，我们在研制时在该窑的前方设置了一条长约30.0m 的干操隧道。

隧道窑余热利用技术分析摘要：隧道窑在进行能源消耗时会产生大量的热量，这些热量的很大一部分都无法充分利用，造成极大的浪费。

本文通过对隧道窑余热利用技术领域技术现状进行调研，并重点针对该领域的专利文献进行收集、标引和梳理，研究其发展历程、国内外发展动态以及行业的专利分布，为国内隧道窑余热利用技术的可行性及利用方式的研究提供一定的借鉴。

关键词：隧道窑余热利用0引言目前，隧道窑消耗的一次能源，除必要消耗的能量外，约70％的能量未被充分利用，不仅浪费大量能源、增加生产成本、还增加了对大气环境的影响。

因此如何充分利用这部分热能是利用隧道窑生产企业的当务之急[1，2]。

本研究使用中文数据CNABS、CNTXT以及英文数据库VEN为检索数据库。

在检索过程中，主要采用IPC、CPC分类号和中英文关键词相结合的方式进行，经过检索、筛选和标引，最终确定样本数据：中国专利申请文献390篇，外文专利申请文献330篇（样本数据截止申请日为2018年12月13日），本文以下的分析和研究基于上述数据形成。

1隧道窑余热利用技术总体状况1.1 专利申请趋势在隧道窑余热利用技术领域，国外起步较早，在1960年已有相关技术专利申请，典型的如美国、日本、欧洲等发达国家，申请量的趋势逐步增多、稳步发展；全球专利申请量总体上呈逐渐上升的趋势。

中国起步较晚，从1987年起才出现相关的专利申请，直到2007年，申请才呈现稳步上升的趋势，2009年之后，呈现大幅上升的趋势。

由此可知，国外在20世纪60年代已针对该技术问题作出研究，国内虽然起步较国外晚，但申请量逐渐增加并赶超国外的申请量。

从国内的申请分布来看，国内的主要专利申请量地域性很明显。

1.2 专利技术分布在隧道窑余热利用技术领域，中国在世界专利申请量中占主要地位，为52%，其次为欧洲12%，美国9%等。

我国隧道窑余热利用技术领域，企业申请占80%，可知，我国主要以企业研究理论及实践经验为依托，从而国内隧道窑余热利用进程得以发展。

砖瓦行业隧道窑余热发电砖瓦行业煤矸石隧道窑余热发电发布日期：浏览次数：导言：近年来，一方面，“限电停产”在一些省市和地区渐成常态，拉闸限电现象的加剧致使一些工厂陷入危机。

而对于今年，有关专家认为有可能是自年大缺电以来最困难的一年，目前煤炭涨价与电网建设滞后加剧“电荒困局”；另一方面，余热发电技术在水泥等建材行“等行业大规模的推广先进工艺和技术，淘汰中小规模的生产企业，使这些行业的能耗或经济指标达到或领先国际先进水平。

年，政府又把砖瓦行业淘汰落后产能工作提上了日程，将淘汰中小型轮窑等能耗高、自动化程度低的烧结砖生产企业，在全国范围内推广大中型隧道窑制砖生产技术，推动砖瓦行业的节能减排工作，提高砖瓦行业的技术水平。

可行性报告据不完全统计，截止年，我国砖瓦生产企业有近万家，从业人员达多万人，其中绝大多数为临时工，年产总量约亿多块(折标砖)。

我国砖瓦企业组成：截止年，全国砖瓦企业万家左右，其中：万块以上的占；万～万块的占；万～万块的占；万～万块的占；万以下的小型企业占。

我国砖瓦企业发展分析：年产万块以上的中大型企业在逐年增加，年产万以下的中小企业呈下降趋势。

统空心砖生产线，新建的制砖厂规模比较大，在万块万块之间，普遍采用了隧道窑生产技术。

隧道窑余热发电技术内燃或超内燃制砖技术的部分在焙烧带未燃尽的燃料在冷却带继续燃烧对制品会产生危害，同时产生的热量也未得到很好的利用，煤矸石制砖余热发电技术解决了上述问题。

项目采用的技术是窑顶辐射换热——将余热蒸汽机锅炉安装在隧道焙烧窑冷却段的上方，从隧道窑冷却段换取余热，将水变成高温高压蒸汽，推动汽轮机带动发电机发电。

“隧道窑余热发电装置”技术对煤矸石等原料热值较高的砖厂尤其适用,可有效地换取高温带多余的热量，对砖瓦企业提高产量有明显效果。

由于各企业的生产情况千差万别，若选用余热全部用于发电的方案，可满足砖厂～的用电量。

对于受电网各种因素停电而影响生产的砖厂而言，“隧道窑余热发电装置”则能彻底解决因电网停电影响生产的问题。

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析煤矸石是指在煤炭开采、选煤等过程中所产生的废弃物，通常含有较高的燃烧能量。

煤矸石隧道窑通过控制煤矸石的燃烧过程，将其转化为热能，并利用煤矸石燃烧后产生的高温烟气进行余热发电。

1.烟气余热回收技术：煤矸石燃烧形成的高温烟气中含有大量的热能，传统的余热回收技术主要包括烟气余热锅炉和烟气余热换热器两种。

烟气余热锅炉利用烟气中的热能产生蒸汽，然后通过蒸汽轮机发电；烟气余热换热器则是通过将烟气中的热能传递给工艺流体（如水或油），然后利用工艺流体产生蒸汽或热水发电。

2.烟气净化技术：煤矸石的燃烧过程会产生大量的烟尘、二氧化硫等有害气体，对环境会产生一定的污染。

因此，在余热发电过程中，需要采用烟气净化技术，对烟气进行处理，去除其中的有害物质，降低对环境的影响。

3.热能储存技术：由于煤矸石隧道窑的燃烧过程不稳定，热能的产生和消耗不断变化，因此需要采用热能储存技术，将余热进行储存，以便在需要的时候利用。

目前常用的热能储存技术有蓄热式热能储存和相变式热能储存两种。

4.发电系统：余热发电需要建立一套完善的发电系统，包括蒸汽轮机、发电机组、控制系统等。

其中，蒸汽轮机是将热能转化为机械能的关键设备，发电机组则将机械能转化为电能。

5.综合能源利用技术：在煤矸石隧道窑的余热发电过程中，可以采用综合能源利用技术，同时回收其他能源。

例如，可以利用产生的热水进行供暖，或将余热用于工艺流程中的热处理等。

总之，煤矸石隧道窑的余热发电技术虽然存在一定的技术难题，但其具有较高的能源回收率和环境友好性。

随着技术的不断发展，相信煤矸石隧道窑的余热发电技术将会得到进一步改进和应用。

隧道窑余热利用研究隧道窑余热利用研究随着世界工业化程度不断提高，能源需求日益增长，导致能源效率和资源利用变得尤为重要。

而余热利用是提高能源效率的重要途径之一。

隧道窑作为一种广泛应用于交通、地下工程和地质勘探等领域的重要设施，其产生的巨大余热资源引起了研究人员的广泛关注。

本文将探讨隧道窑余热利用的研究现状和未来发展方向。

一、隧道窑余热资源概述隧道窑在建设和使用过程中产生了大量的余热资源，主要包括隧道工程中的机械能、照明和通风系统中的热量，以及地质勘探中地下温度梯度的能量等。

这些余热资源在传统情况下通常被无效地散失，大大浪费了宝贵的能源。

因此，充分利用隧道窑的余热资源成为了工程领域的研究热点。

二、隧道窑余热利用技术1. 直接利用技术直接利用技术是指将隧道窑产生的余热直接供应给附近的建筑或工业生产过程。

其中一种常见的直接利用技术是采用热泵系统将余热转化为热水或空调供应给周围建筑物。

同时，还可以通过设置热交换器将余热转化为蒸汽，供应给工业生产过程中的热能需求。

这些直接利用技术不仅可以减少能源消耗，降低温室气体排放，还可以为当地经济发展提供动力。

2. 间接利用技术间接利用技术是指将隧道窑产生的余热进行收集和储存，然后再利用到需要热能的地方。

常见的间接利用技术包括利用余热发电、利用余热加热水域养殖等。

余热发电是指通过热能转化为电能，供应给周围的电网或工业生产设施。

而利用余热加热水域养殖可以提高水质温度，促进养殖物的生长和繁殖。

三、隧道窑余热利用存在的问题1. 技术问题隧道窑余热利用技术尚处于起步阶段，存在一些技术问题需要解决。

例如，如何合理地收集和储存余热资源，以及如何通过高效的能量转化设备将余热转化为可利用的能源等。

2. 经济问题余热利用技术的投资成本较高，运营成本也相对较高，这给余热利用的推广和应用带来了一定的经济压力。

另外，由于隧道窑常常处于偏远地区或工业区域，附近的需求热能的建筑或企业相对较少，直接利用和间接利用的可行性和经济性也需要进一步研究。

隧道式余热锅炉技术探讨我国化工行业，如硫酸工业、乙烯工业、甲醇工业、焦炭行业、建材行业等, 这类行业产生的烟气量大，烟气含尘量高，余热和废热量很大，.对于我国这样一个处在发展中的资源短缺的能源需求大国来说节约和充分充分利用能源是很重要的。

为了充分利用能源，我厂在充分调研的基础上决定开发用于发电的隧道式余热锅炉。

该系统的运行具有显著的环保和经济效益。

标签：余热;废热; 锅炉随着工业的发展和工厂设备的大型化，各工厂对于动力和电力的需要量增大，而同时工厂的余热和废热量也增大。

在能源供应日益紧张的今天，人们对于这些过去废弃不用的余热加以重视，利用它来产生压力蒸汽，以此作为供热、供气、供电和动力的辅助能源，借以提高热能的总利用率，降低燃料消耗指标，降低电耗，以获得经济效益。

用这种热量产生蒸汽的设备就是余热锅炉。

20世纪70年代以来，由于世界能源逐渐短缺，而能源需求量则日益增多，有些工业国家出现了能源危机，因此节约能源的呼声甚高，节能措施和技术的研究也日益增多。

余热锅炉是节能工作中回收热量用得最多的一种技术设备，因而对余热锅炉的研究与推广使用，对能源节约起着极为重要的作用。

对于我国这样一个处在发展中的资源短缺的能源需求大国来说，余热锅炉的研究与推广使用有更为重要的意义。

特别对于一些自身不需要蒸汽、而余热量又较大的单位，余热回收以后可以用于发电。

一、开发隧道式余热锅炉的目的、意义隧道式余热锅炉作为余热锅炉的一种，主要应用于化工行业，如硫酸工业、乙烯工业、甲醇工业、焦炭行业，建材行业等。

这类行业产生的烟气量大，烟气含尘量高，可以设计成大容量、高参数的余热锅炉。

我厂因此决定开发研究隧道式余热锅炉，用户可以利用隧道式余热锅炉产生的高温高压蒸汽发电，从而降低电耗，减少生产成本，获得良好的经济效益。

隧道式余热锅炉不但可以帮助用户节约能源，而且可以有效地降低烟气含尘量，具有良好的社会效益。

二、国内外相关技术、产品水平、现状及发展趋势余热锅炉的发展进程分为三个阶段：20世纪50年代以前为余热锅炉的发展初期，由于对烟气、烟尘的特性了解不够，误将余热锅炉与一般锅炉等同对待，辐射室及对流管束间距较小，锅炉短期运行后即被积灰堵死；60年代前后为发展中期，主要炉型有多通道式余热锅炉（如日本田熊株式会社为白银铜冶炼厂设计的余热锅炉），其最大特点是余热锅炉有一个较大的辐射冷却室，使积灰问题有所改善，但积灰问题尚未完全解决；60年代末至70年代初，余热锅炉进入成熟期，锅炉炉型以直通式炉型为主，有一个大的辐射冷却室，烟气在炉内不转弯，成直流式流动。