精冲基本知识

精冲概数1、何谓精冲精冲—是精密冲裁的简称。

精冲是在普冲的基础上，发展起来的一种精密冲压加工工艺。

它虽然与普冲同属于分离工艺，但是包含有特殊工艺参数的加工方法。

由它生产的零件也具有不同的质量特征。

特别是在精冲与冷成型（如弯曲、拉深、翻边、镦挤、压沉孔、半冲孔和挤压等）加工工艺相结合后，精冲零件已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子工业等），取代以前由普冲、机加工、锻造、铸造和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术优势和经济效益。

2、精冲分类各种不同的精冲方法，按其工艺方式，主要分类如下：3、精冲工艺原理3.1 普冲与精冲的区别我们常说的精冲，不是一般意义上的精冲（如整修、光洁冲裁和高速冲裁等），而是强力压板精冲(见图1)。

P R－齿圈力、P S－冲裁力、P G －反压力。

强力压板精冲的基本原理是在专用（三向力）压力机上，借助特殊结构模具，在强力作用下，使材料产生塑性—剪切变形，从而得到优质精冲件。

3.2 精冲工艺特点表13.3 模具工作原理精冲机是实现精冲工艺的专用设备。

如图2所示，精冲时精冲机上有三种力（P S、P R、P G）作用于模具上。

冲裁开始前通过齿圈力PR，经剪切线外的导板（6），使V形齿圈（8）压入材料并压紧在凹模上，从而在V形齿圈的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和在剪切区外金属的横向流动。

同时反压力P G又在剪切线内由顶件器（4）将材料压紧在凸模上，并在压紧状态中，在冲裁力P S作用下进行冲裁。

剪切区内的金属处三向压应力状态，从而提高了材料的塑性。

此时，材料就沿着凹模刃口形状，呈纯剪切的形式冲裁零件。

冲裁结束后，P R和P G压力释放，模具开启，由退料力P RA和顶件力P GA分别将零件和废料顶出。

并用压缩空气将其吹除。

1.凸模;2.凹模;3.内形凸模;4.顶件器;5.顶杆;6.导板;7.压板;8.齿圈;9.精冲材料;10.精冲零件; 11.内形废料;P S—冲裁力; P R—齿圈力; P G—反压力;P RA—卸料力; P GA—顶件力; S P—冲裁间隙3.4、精冲工作过程（见图3）a）模具开启，送入材料；b）模具闭合，在刃口（冲裁线）内外的材料利用齿圈力和反压力压紧；c）用冲裁力P S冲裁材料，压紧力P R和P G全过程有效压紧；d）滑块行程结束，冲件在凹模内，内孔废料冲入落料凸模中；e）齿圈力P R和反压力P G卸除，模具开启；f）在施加齿圈力的位置，此时作用为：顶出内孔废料和卸除冲压搭边的卸料力P RA；g）在施加反压力的位置，此时作用为：从凹模中顶冲件的顶件力P GA。

材料开始送进；h）吹卸或清除精冲件和内孔废料。

材料送进完成。

PR—齿圈力P G—反压力P S—冲裁力P RA—卸料力P GA—顶件力1—压板2—凹模3—冲裁（落料）凸模4—顶件器5—精冲材料6—精冲零件7—冲内孔废料精冲模设计简介有关精冲模设计，已经在出版的“简明精冲手册”以及国内外有关的技术文献中都有详细介绍。

这里仅仅是一个设计提纲供大家参考。

让我们互相学习，共同交流，为精冲技术的发展而努力。

下面仅以固定凸模式模具为例，说明在设计各主要元件，应注意的问题。

1、精冲机吨位选择精冲件所需总压力：FT=FS+FG+FRFS—冲裁力，FG—反顶力FR—齿圈力但当前随着新产品不断日新月异，生产技术要求精冲件有很多压印或挤压工艺，如何考虑压印或挤压力。

一般，挤压压力与挤压面积、挤压深度和材料变形程度等因素有关。

挤压力经验公式FP=A×f×Rm×（1+hp/s）A—压印的投形面积f—抗拉强度系数Rm—抗拉强度hp—压印深度S—材料厚度在使用上述公式计算挤压力FP时发现，当材料的变形程度＞20%时，所得挤压力与实际所需相差很大。

如图所示，直径26mm，料厚7mm，挤压深度3.5mm材料AiSiC1008时。

其计算值为：F P≈40T而实际挤压力F P≈110T因此，当有挤压工序的工件，在考虑所需挤压力时，根据材料的相对变形程度，（当∑＞20%时），对该公式作必要的修正。

F P=A×F×E×R M×（1+H P S）E—相对变形程度E的系数。

2、精冲模架选择在工作中固定凸模式模架有双导柱和四导柱两种模架。

2.1 双导柱模架选择2.1.1 工件几何形状为全对称，或变曲对称。

2.1.2 工件有效工作直径在50~60的范围内。

2.1.3 材料厚度至8MM以下。

2.1.4 各限之间偏裁不大于25%的非对称件。

2.1.5 工件为板小件，工步以2—3步的连续模2.2 四导柱模架选择除采用双导柱模架条件以外的情况均采用四导柱模架。

至于凹模板，固定板，齿圈板，垫板等零件都已标准化。

凸模也有固定的形式。

3、传力杆传力杆至精冲模中的作用是传递各项压力，必要时需进行许可页截计算。

P=F DP—传力杆许可页荷D—传力杆直径—单位面积上的许可截3.1 下传力杆3.1.1 下传力分布下传力捍的分布，应以最大可能达到对称，均衡要求。

3.1.2 下传力杆直径，在顶件的空间允许的情况下直径越来越好，不宜采用，直径3MM的顶杆。

如果此处必须设置顶杆，应作技术处理（如异形杆）。

3.1.3 由于FELNTOOL、SCHMID，精冲模架结构的特点，采用该模架，设计挤压工件时，必须设计支承杆（见图2），支承杆的放置，应在挤压位置的中心。

以保证挤压厚度尺寸的精度。

3.2 上传力杆3.2.1 上传力杆分布上传力杆的分布，同样应以对称，均衡原则进行布置。

3.2.2 上传力杆直径力求相同3.2.3 上传力杆的位置，尽可以地接近主凸模外廓，其距离为1～2。

3.2.4 上支承杆设计同下传力杆要求一样。

4、平衡杆在连续模冲裁过程中，一般情况下各工步向下移动的行程高度是不同的，各外传力杆下移高度也不同。

由此造成承压圈内的承压块受力不均，承压块产生倾斜。

另外第一次冲裁时，使齿圈板受力不均，造成小凸模断裂。

故至连续模中平衡杆的设立是不可缺少的。

4.1 平衡杆设计平衡杆应对称分布一般可采用2根，当工件步距较大或多工位连续模应采用4根平衡杆。

它的位置应在条料宽度以外，一般最小距离为2MM，有挤压工步的最小距离为5MM。

4.2 平衡杆高度4H（见图3）4H=（V U+S-F）V U—顶件的凹模平面尺寸S—条料最小厚度F—系数（见简明精冲手册）4．2下平衡杆结构结构形式见图3 5、闭锁销至连续模冲裁过程中，有较大的模向力，为防止上下偏移，保证凸，凹模间隙，闭锁销的设计，也是不可缺少的。

5.1 闭锁销的设计一般情况下采用对称均匀分布。

放置在条料两侧，但当闭锁销挡体工件或废料排出时，也可将它设计在条料一侧（即操作员侧）5.2 闭锁销有效长度L2（见图4）L2=S+10+×+YS—条料厚度X Y—闭锁销侧角尺寸6、平衡块（或齿圈保护）连续模在条料的开头或末尾，为使齿圈板不致倾斜，必须设置平衡块。

在有齿圈时，它同时可以防止齿圈与凹模或上，下齿圈在合模时相撞，造成损坏。

（见图5）6.1 平衡块高度Amax平衡块为一组四件，其形状可作成元柱形或方柱形。

设置成对称分布。

Amax=Smin-（0.002-0.005）Smin—材料最小厚度6.2 平衡块高度AMAX的控制由公式可知，Amax一定要比条料最小厚度小。

由于每批条料的厚度变化，平衡块高度（Amax）至试模时往往需要修磨，以达到上述要求。

为了拆装方便应将平衡块的紧固螺钉，设计在齿圈板下方，以便试模时，在机床上好装卸。

7、异正销7.1 异正销设计异正销直径的大小与冲裁料厚有关，异正销的配合。

D2×5，Dmin=5mmS—料厚7.2 异正销的凸模与凹模冲裁间隙异正销的孔无需精冲，在冲其孔时其间隙值可取普通冲裁，双向间隙选取：Z=2（0.01S）7.3 异正销配合孔外倒角由于异正销孔的冲裁使用普通间隙，这时产生的毛刺很多，至连续冲裁中毛刺被压平，往往卡在异正销上，出现退料困难，的条料会被拉弯。

为了毛刺不被挤压，异正销配合孔端应倒角。

8、导料销材料异料销的配合要求（见图7）这里需要提示：材料异料销与齿圈板配合精度不可忽视，间隙超过0.2mm以来，条料在送料时会产生很大的偏斜，搭边变化很大，造成工件局部断面质量恶化。

9、弹簧顶销弹簧顶销是用来消除工件在顶件上的附作力，以便用压缩空气吹出工件。

因其作用在图纸上反映不明显，绘图时往往被遗漏，所以在绘制总图时，就在确定位置上首先注上标记，等待以后细化10、精冲间隙值一般精冲技术文献都标明精冲间单边隙值S P均为0.5%S笔者认为这个0.5与间隙值，是在精冲压力机、精冲模制造精度，精冲材料的质量，生产中的润滑条件，操作员技术水平都很理想的状态下提出的。

一般企业很少能达到以上要求进行生产，0.5%S的间隙值在实际使用中，反而容易产生凸模与凹模，局部快速磨损，不利提高模具使用寿命。

现将黑色金属精冲间隙值推荐为下：S=1.35～1.5 S P=0.7%SS=1.5～3.8 S P=0.8%～1.3%SS=3.8～8 S P=0.8%～1.4%S总之，设计精冲模除以上叙述各元件的注意事项外，还应考虑以下几点：1）模具零件加工工艺性2）模具零件检测方法3）模具装配，试模可行性4）模具主要元件、凸模、凹模的可靠性5）模具安装和维修6）模具运输中安全精冲零件1.精冲零件的工艺性精冲零件的工艺性，主要指保证零件的技术和使用要求，并在一定的批生产条件下，在制造上应最简单、最经济。

而影响它的主要因素有：（1）零件结构的工艺性；（2）零件尺寸公差和形位公差；（3）材料性能和厚度；（4）冲裁面质量；（5）模具设计、制造质量及寿命；（6）精冲机的选择等。

精冲零件结构的工艺性，是指构成零件几何形状的结构单元，它包括：最小圆角半径、孔径、壁厚、环宽、槽宽、冲齿模数等的确定尤为重要。

图1所示，可供选择精冲零件结构参数的极限值。

它们都小于普冲零件。

这是由精冲原理决定的。

然而，合理的零件结构参数，有利于提高产品质量，降低生产成本。

2.精冲零件的难度等级根据零件几何形状及其结构单元，在图1各图中划分为S1、S2和S3三级。

S1—简单的，适于精冲材料抗剪强度K s=700N/mm2S2—中等的，适于精冲材料抗剪强度K s=530N/mm2S3—复杂的，适于精冲材料抗剪强度K s=430N/mm2在S3以下的范围，不适宜精冲，或者要采用特别措施。

使用S3的范围时，其条件是冲裁元件要用高速钢制造，且精冲材料抗拉强度δb≤600 N/mm2（抗剪强度K s≤430N/mm2）。

例：图1中开关凸轮，材料为C r15（球化），K s=420N/mm2，确定其难度等级。

·孔径 d＝4.1mm S1·搭边 b＝3.5mm S3·齿模数 m＝2.25mm S2·圆角半径 R a＝0.75mm S1/S2此零件最大难度是搭边b，故总难度为S3，可以精冲。