QSB快速响应考核办法

1.目的：实现质量体系基础关键策略。

内部进行持续有效质量改善活动。

降低内部质量成本。

确保本公司产品满足客户需求。

2.范围：本流程适用于常州佳乐车辆配件制造有限公司生产的所有汽车类零部件的生产过程。

3.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理。

采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。

问题解决：一个系统化的识别。

分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。

经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。

4．职责：4.1生产部（注塑、电镀、喷涂、装配）（1）生产部（注塑部主管）负责主持QSB会议，质量部、技术部、装配部等给予支持。

（2）生产部负责手机因设备、产品、原料等缺陷造成批量异常或者后道工序停线的问题，并在会签录入看板。

（3）现场生产负责问题的跟踪和监督，并持续验证，完成问题解决报告。

（4）生产车间管控人员/质量部巡检负责收集合格率低或异常数量大的TOP3问题。

（5）生产部安排人员建立问题状态跟踪表，每天按照会议内容进行更新并发布，质量部对问题状态进行跟踪监督直至问题关闭。

4.2 质量部（1）质量工程师收集客户抱怨及投诉问题，并在会前录入看板。

（2）进货检验负责收集供应商异常问题，并负责在会前录入看板。

4.3 各部门（1）各部门经理参加每次的快速响应现场会，督促问题的及时跟进和解决。

（2）物流部/商务部负责紧张供货产品的看板信息登记。

4.4问题负责人（现场主管/QE/SQE）负责分析和解决问题及后续验证，持续更新问题状态，在问题关闭后写入《经验总结》4.4 质量部文员各部门将《经验总结》交予质量部文员进行档案建立。

5. 快速反应会议要求：5.1开会时间：周一至周五，每天一次，上午10：00开始每次会议时间20-30分钟，会议只对质量问题进行通报和简单的分析沟通。

5.2会议地点：5.3参会人员：总经理、副总经理、质量经理、技术经理、制造各部门经理、相关负责主管、QE、SQE。

1 目的为了保证快速反应会议质量，建立良好的质量问题解决秩序，特制定本激励制度。

2 适用范围适用于上海爱仕达汽车零部件有限公司所有的部门、车间/科室。

3 激励制度会议纪律3.1.1 固定与会人员为技术、工艺、制造、质量部长、各小组成员；3.1.2 如因事无法参加会议，需在会议召开前15分钟向会议主持人请假，并通知本部门人员代替进行汇报或掌握会议内容未及时请假的按无故不到处理；3.1.3 会议迟到，且未事前请假的，对责任人所在小组扣1分；3.1.4 快速反应会议无故不到，对责任人所在小组扣2分（因公出差、未出勤者除外）；3.1.5 会议期间未经主持人允许中途退场，对责任人所在小组扣1分；3.2.1 上板问题内容包括：顾客抱怨问题；重铸车间同种产品同一缺陷出现20件/班；同一缺陷连续出现6件以上的问题；初加工车间同种产品同一缺陷（非铸造缺陷）出现3件/班；[备注：上述的缺陷包含流到下序顾客的可返修缺陷] 3.2.2 快速反应上板问题必须以小组方式解决，多功能小组按所有产品分为C14缸盖、油底壳、477、飞轮壳、476Q、水星缸盖六个问题解决小组，小组成员根据问题类型可覆盖但不局限于相关车间、技术部、工艺部、质量部、工程部、采购部、终检；3.2.3 小组负责人的确定：客诉问题：明显外观缺陷负责人为终检，其他缺陷为质量工程师；混发、包装、产品防护、交付问题为商务部；内部质量问题：为各责任车间；新模具未稳定前问题负责人为技术部、工艺部产品工程师；小组组长总体协调小组活动，可根据小组成员的表现给予总额300元以内的负激励；3.2.4 异常问题发生时，要求问题解决小组在24小时以内反应在快速反应看板，要求明确问题发生时间、地点、产品名称、件号、失效模式、缺陷产品数量；质量问题未及时上板反馈的，扣除小组3分；问题上板负责人：内部质量问题-内部下序顾客或终检；顾客抱怨问题、内、外废未达标产品问题：质量工程师；3.2.5 遏制工作，不只是对异常件的追溯隔离，还包含对异常件的处理，短期可以处置完成的异常产品处置完毕后算遏制完成，处置需要时间较长异常产品的处置有了明确的处置方案才算是遏制完毕；针对原因的遏制，要制定临时检验或其他措施，已经停止了不合格品的生产或流转，才算完成了遏制；3.2.6 问题上板后一个工作日内小组负责人要组织小组活动对问题进行调查分析，即使未找到真因也要汇报问题调查的进度、结果，未能对问题出具分析结果的，视为未进行小组活动，扣除小组5分；3.2.7 整改验证有效后，识别横展要求，将纠正措施及其实施的控制应用在其他类似的设备、模具、过程和产品上;3.2.8 小组解决问题过程的每一步都要组织小组活动，并填写相关步骤的汇报资料，汇报资料填写完成后小组成员签字确认，未出具汇报资料的扣除小组1分/次;3.2.9 小组活动要制定明确的实施计划，要充分考虑各种因素的影响，每延期一次扣除责任小组5分；验证纠正预防措施期间，如果因为验证数量较少，需要增加验证数量的，不按延期处置。

QSB标准理解一、不良品对于不良品呢，我们要坚决的采取围堵和遏制措施，任何一种物料都需要进行标识（合格品，转序品，不合格品），且标识不容易掉落。

物料存储区域采用红绿黄进行区域标识，很明显的，当我们看到红色时，就会立即想到这是不良品，减少不良品错拿流转的风险。

在不良品隔离区，需要进行封闭上锁，无关人员不得进入，这也是一种控制不良品错拿流转的手段。

所有的产品都不得混装，产品和各类物资等都必须定置定位摆放二、分层审核①我们的分层审核必须要确保我们的领导层参与，不能浮于形式，在八大质量管理原则中，明确的提到领导的带头作用，只有领导重视质量，亲力亲为，基层员工就会逐渐养成质量意识，自主加强品质控制。

②我们的分层审核不仅要包括一般性检查，工位上的人机料法环测啊，还要从客户的角度增加客户要求（就是顾客关注项），例如PRR里面的问题反馈，客户的特殊要求等等。

③分层审核发现的问题要上升到快速反应会议，立即解决。

分层审核是一个最简单的基础，我们的要求就是做到不接受，不制造，不传递不良品的三不原则。

三、四过程失效模式及其后果分析PFMEA降低风险和年度复查①必须按照AIAG美国汽车工业协会第四版PFMEA的内容和要求进行我们的过程失效模式及后果分析，PFMEA的格式文本结构正确，符合要求。

②要关注SOD评分，S为严重度，O为发生频度，D为探测度，每一项的打分都必须符合具体给分原则，例如在涉及到人的探测度打分时，只能给7分。

③对RPN风险降低活动进程，我们需要进行一个月度评审。

④PFMEA呢是一种用来持续改进，减少风险的工具，还不是当问题发生后才记录进去。

⑤RPN现在不为GM采用，GM现在现在采用一种图表的表示方法，GM要求对PFMEA进行更新，但仍可以保留RPN的判断方式。

925744五、设备、设施更换管理①在所有生产GM产品的设备中，我们要事先识别哪一台机器可能停机并导致影响生产GM产品，要时时掌控设备的情况，并列出一个清单，识别这些机器设备的情况②要指定哪些设备可以进行代替生产GM产品，要有一个替代预案。