焊接检验作业指导书
1.目的
为焊接人员作业和自检，以及检验员检验提供检验规则及检验方法，指导其正确生产、检验，从而稳定产品质量。对本作业指导书未规定的要求，应在图纸和相关工艺资料中规定。
2.适用范围
本指导书适用于混合气（二氧化碳+氩气）保护焊的焊接操作和检验。
3.焊前准备
焊接工件的合格与否决定于焊接的三要素：合格的焊接材料，一流的焊接设备和优秀的操作人员。
3.1焊接材料
3.1.1焊接前，应将焊接位置的毛刺、飞边、尖角等打磨干净。
3.1.2焊接前，应将焊接面的水、锈、油污及其它杂质清除干净。
3.1.3根据焊接母材选择与之相适应的焊丝。
3.2焊接设备
3.2.1焊接设备应该有接地装置，并可靠接地。
3.2.2焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，各仪表显示正常。
3.2.3供气系统应处于正常工作状态，必须使用符合国家标准或相关行业标准的气体。并根据焊接母材调整二氧化碳比例到合适范围。
3.3焊接人员
3.3.1焊接主管必须具备专业的理论知识和熟练的实际操作能力。
3.3.2焊接主管必须能够熟练操作焊接设备，对设备的一般性故障能够进行排查和维修，并承担设备的维护和保养工作。
3.3.3焊接主管必须读懂图纸及焊接工艺，能够明确焊接工艺中所规定的焊接要求。
3.3.4焊接主管必须熟悉常见的焊接缺陷及其产生原因，并在实际生产中予以避免。（常见焊接缺陷见附件一）
3.3.5 焊工经过焊接主管培训，并经焊接主管考核合格后，方可担任指定项目的焊接工作。
3.3.6 焊工作为焊接生产的直接执行者，经主管培训后，必须掌握 3.3.1～3.3.4中的相关技能，具备判定焊接件是否合格的能力。并对所焊接的产品质量负责。
4.焊接生产
正式的焊接生产过程中，焊接工装、夹具的可靠，焊接设备的正确使用以及焊接过程中对工件的检验是保证焊接产品质量的主要因素。
4.1工装、夹具
4.4.1焊接工装必须保证各零件的正确装配，各零件的相对位置必须符合图纸及相关焊接工艺等技术文件的要求，重要位置可留出焊缝收缩余量或制定预变形工艺。
4.4.2各零件通过焊接工装正确装配后，必须通过夹具可靠固定，在焊接过程中，各零件不得有相对移动。
4.4.3施焊前，焊接工装必须固定在焊接实验台上，牢靠无松动。
4.2焊接作业及自检
4.2.1组装焊接前检查各零部件形状、尺寸是否符合图纸或工艺要求。检查合格后通过焊接工装正确组合装配，并通过夹具牢靠固定。
4.2.2焊接主管根据各零件的装配关系，设定出合理的焊接顺序，编制焊接程序。对已经编制出程序的产品，再次生产时，必须对程序进行重新验证。
4.2.3根据焊件的厚度及焊缝位置，选择合适的焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度，并在焊接试板上试焊。
4.2.4根据试板上的焊缝成形情况，适当调整焊接电流、焊接电压、气体流量以及焊丝伸出长度等，以达到最佳的焊接规范。（最佳焊接规范的特征：焊缝成形好、外形美观，没有烧穿、气孔、咬边、裂纹等缺陷，熔深控制在合适范围内。焊接过程稳定，飞溅小。电焊机的电压表、电流表的指针稳定，摆动小。）
4.2.5焊接主管指导焊工进行首件焊接，并对焊接好的首件进行检验。主要检验项目：焊接后尺寸必须符合图纸和焊接工艺等技术资料；不得有漏焊；不得有影响产品外观和质量的气孔、裂纹、烧穿等焊接缺陷；不得有影响外观及配合的焊瘤；对焊缝高度有要求的重要配合位置必须保证焊缝高度，不得有影响产品结构的焊接变形等。可与焊接合格样本进行比对。如有不符合检验要求的，应立
即停止分析原因，做出应对措施后再次焊接检验，直至符合产品的质量要求。
4.2.6焊工在焊接过程中，对焊接完成的产品要逐件观察，确保产品质量。当发现问题（如工装松动、碰触焊枪导致程序不准、焊机故障、产品开始出现不良等）无法继续生产或继续生产可能产生批量事故时，要立即停止焊接并上报焊接主管。主管予以解决后方能继续生产。
4.2.7焊接主管对焊接中的产品负责，要做好所负责区域的巡检工作，对整个焊接作业进行监督：监督焊工的施焊全过程，检查焊工的操作是否规范，发现问题要及时预防与纠正；检验焊工所焊产品的质量合格与否，发现不合格品要督促焊工及时挑拣、返修，杜绝批量事故的发生。每班巡检不得少于3次，并认真填写《制程检验记录表》。
4.2.8当班生产的产品，焊接主管确认合格后，填写质量跟踪卡，并连同《制程检验记录表》一并放置在所焊零件上。将该批零件发往“待检区”，等待品管部门的检验。
5.品管检验
品管部现阶段的工作重心为现场质量：即车间的品质管理。必须坚持以辅助、指导生产为主的质量管理理念，以过硬的检验人员业务能力、合理的管理及检验手段来保证产品质量，控制制程错误、减少损耗、降低生产成本。发现现场质量问题，要帮助生产部门及时改正。必须保证流往下序的产品为合格产品，杜绝出现批量事故。
5.1检验人员
5.1.1检验人员必须工作认真、细致，有较强的责任心。
5.1.2检验人员必须对自己所负责环节的工艺、流程、标准熟悉掌握。
5.1.3检验人员必须能读懂图纸及检验规程等技术资料，熟悉产品的装配，并对产品规格和出货要求有所了解。
5.1.4检验人员必须熟练使用游标卡尺、卷尺等测量工具以及其它特制的检验工具。
5.2产品检验
5.2.1检查《制程检验记录表》与质量跟踪卡是否相符。
5.2.2依据质量跟踪卡出具的零部件数量，按规定抽取样本数量（见附件二
抽样方案）。
5.2.3 对抽取的样本做标识，按图纸或检验规程对样品做全数、全项检验（全项检验包括焊缝质量，焊接尺寸，焊接后零部件的几何尺寸，焊接件的平面度、对称度、同轴度等）。
5.2.4 焊缝质量检验：包括焊缝外观和表面质量。不允许有漏焊现象，不允许出现气孔、裂纹、焊穿、夹渣、严重咬边、焊瘤等焊接缺陷，不得有喷漆、喷塑或其它表面处理方法无法改善的不良焊缝外观。表面无明显毛刺、变形，触摸不刮手。
5.2.5 依照图纸、检验规程、标准样品对焊接件的焊缝位置、焊缝尺寸、结构规格、几何尺寸、形状位置公差进行检验。合理使用卡尺等测量工具和特制检具，确保与样品及图纸要求一致。
5.2.6 所抽取的样本检验完成后，选取与之相配合的零部件进行装配，检验其装配性能。并按出货标准做性能测试，检查焊接的牢固性，检查是否有外观检验时无法发现的假焊、虚焊等缺陷。
5.2.7 检验员要做好样品的各项质量统计记录，经品管主管复检核实后，按公司《质量管理办法》规定的条款处理。
5.2.8 对于判定不合格，经生产部门返修的产品，要加严验证。
6.安全生产
6.1焊接生产应符合GB 9448的有关规定。
6.2焊接操作人员必须接受安全卫生教育，掌握安全生产技术。
6.3焊接人员必须穿戴必要的防护用具（护目镜、焊工手套、防尘口罩等）。
7.改进方案
7.1员工建议
7.1.1在产品生产过程中，任何参与生产的人员如有改进生产质量及生产效率的建议和意见，都可报于上级主管。。
7.1.2员工建议经主管整理后，在周会上提出，各部门共同进行商讨、论证。必要时可进行小规模生产验证。
7.1.3凡是经过实际生产验证确实可行、有效的改进建议，应根据改进程度对相关人员给予奖励。
