生产计划物料需求表

物料需求计划表

Prepared on 22 November 2020

物料需求计划表

类别： 填写日期： 年 月 日

物料名称

规 格

物料编号

各

月

份

需

要

量 1月

2月

3月

4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

合 计

已有库存量

安全库存量

进

料

计

划 1月

数量

2月

数量

3月

数量

……

……

交货期（天）

物料需求计划管理系统

系统简介

金蝶K/3 标准版物料需求计划系统主要面向离散型制造企业的计划管理人员设计，提供MRP计算、MRP维护、MRP查询、库存状态查询、项目MRP计算、项目MRP查询等功能，并提供自动物料替代管理和计划员工作台。帮助企业根据主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、实时的库存数据等信息，直接计算出加工件、采购件、委外件的需求数量和时间，并提出建议计划订单量，经过投放功能把计划结果转化为生产计划和采购申请。物料需求计划系统是金蝶制造解决方案的核心部分，可以独立配置计划系统，也可以与主生产计划模块结合使用，实现分层次计划.通常和生产数据管理、主生产计划、生产任务管理、委外加工、采购管理、销售管理等系统共同运用，构成完整的物料需求计划管理解决方案。

主要业务流程

主要功能

1、 物料需求计划计算

系统提供包括按主生产计划结果、全部计算、选销售订单/预测单计算、选物料计算、按计划员计算等多种方式在内的全面的物料需求计划计算功能，帮助企业快速、准确地制定采购和MRP产品生产计划，解决生产和采购什么、在什么时候生产和采购、利用什么生产的问题。

2、 运算参数设定

系统提供多种预设的MRP方案，并提供多种计划范围、可自定义的MRP计算公式、灵活的预计量调整参数设定、可选的仓库计算范围，并提供了强大的合并参数设定，满足企业多样化的生产计划管理要求。并提供了锁单冲销算法和严格跟单算法，满足企业按单生产管理的需求。

3、 物料需求计划查询

系统提供“需求反查”、“按销售订单查询计划订单”、“按物料查询计划订单”等丰富的物料需求计划查询方式，帮助企业生产计划人员详细查看物料需求计划的计算过程，了解需求来源，为后续物料需求计划的调整和维护提供依据。

4、 物料需求计划维护

系统提供灵活的物料需求计划的调整和维护功能，可对计划订单进行合并、拆分、投放、批量维护等，帮助企业结合实际产能状况、生产采购批量或者细能力需求计划运算结果，对物料需求计划进行调整和维护。

物料需求计划的编制---生产管理咨询频道

生产管理咨询，生产物料需求计划，制定这样的原材料、零部件的生产与库存计划，决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少等等。

MRP进行计算时所需要的信息如下表所示：

时间分段/周

记录项目 0 1 2 3 4 5 6 7 8

需求量 30 10 40 35

期初库存量 50 50 20 20 10 15

计划入库 30 30 30

计划订单下达 30 30 30 30

物料需求计划进行计算时需要五个方面的输入数据：即主生产计划、产品结构计划（又称为物料清单）、库存文件、订货文件和在制品文件。

1、主生产计划。

主生产计划，即时每一最终产品的生产计划。主生产计划是一个以企业的最终产品（出厂产品）为计划单位的全厂性生产计划，是物料需求计划制订的一个最重要数据来源。它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，即详细规定生产什么、什么时段应该产出，据此可以推算出所需的相关物料。

2、产品结构计划。

即产品结构文件，这是MRP的重要文件之一。它是主要用来说明一个最终产品由哪些零部件、原材料所构成的，这些零部件的时间、数量上的相互关系是什么。它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3、库存文件。

关于每个从属需求项目库存的主要文件，记录内容包括项目的库存状态信息和计划参数。前者记录了库存量的动态变化过程，如库存量、可供应量、已分配量的呢过，后者主要是一些用于订货的固定数据，如订货提前期、安全库存、订货批量等记录，它反映了每个物料品种现有库存量和计划接受量的实际状态。

4、订货文件。

物料需求计划中能作为独立需求项目的除了产品外，还包括直接用于销售的零部件。订货文件就是指用户对备品备件和用于设备维修的零部件的订货记录。

MPS/MRP系统

背景资料：

主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么什么时候需要需要多少”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。

某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS

计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。

主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式：

客户订单+预测订单，不冲销

客户订单+预测订单，向前冲销

客户订单+预测订单，向后冲销

客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销

客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。