出货检验流程
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1.0 目的
为规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。
2.0 范围
适用于公司所有成品出货前的检验工作。
3.0 权责
3.1 客服部：负责成品出货前的检验通知 &车辆调度 & 相关出货信息传达。
3.2 品质管理部：负责成品出货前的检验 & 客户所需资料提供。
3.3 技术部：负责对成品进行物性测试。
3.4 仓务部：负责成品装货 & 数量核对 &配合将客户所需提供资料转交客户。
4.0 定义
无
5.0 作业内容
5.1 出货通知
5.1.1客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知 OQC 验货&准备相关资料
（注：当天上午需要出货的产品需在出货前一天 10：00 前将《交货单》发给仓
库进行备货，当天下午出货的产品 需在出货前一天 17：00 前将《交货单》发给 仓库进行备货，紧急订单需在出货前 2H 将《交货单》 发给仓库进行备货。跟 客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。
5.1.2 仓库在收到《交货单》确认库存数量进行备货，对于常规出货产品需在出
货前提前4H通知品管部进行验货，紧急订单需提前1H通知品管进行验货。注：
仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。
5.2 出货检验
5.2.1 检验依据：依据《 GB/T2828-2012 计数抽样检验程序》单次抽样方案
U级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。
本公司IQC抽样计划规定：允收质量水准 AQL : CRI=O、MAJ=0.65、MIN=1.0。
特殊检验项目则每批次抽取10PCS进行检验
5.2.2 品质管理部 OQC 检验员针对待验货品， 确定出货产品库存日期， 如果
库存期小于等于 1 个月的合格品， 则可以使用制程检验数据作为出库依据。 如 果库存期大于 1 个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格 后方可出货。
5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、 尾数产品、 包装箱破损需 更换的产品）：检查产品颜色是否正确（在标准范围内） ，无黑点、划伤、脏污、 变形、凹槽等异常现象。
5.2.4 产品包装和标识的检验：检验产品标签填写是否正确（订单号、料号、 物料编码等与《交货单》相符） 。
5.3 结果判定与标识
5.3.1 检验合格则通知仓库出货。
5.3.2 检验不合格则依《不合格品管制程序》执行。
5.3.3 不合格（拒收）产品，如果可以立即纠正的，由 OQC 通知相关部门纠
正，若无法立即纠正的，由OQC标明不合格品标签，并开立《品质异常联络单》
给相关责任部门改善， 同步联络客服及 PMC 货品不能出货， PMC 可临时安排重
新生产或依实际情况走特采流程。
5.4 检验记录
OQC 在完成所有检验后，及时填写《出货检验报告》交品保主管或授权人 员审核，一联交仓务送客户，一联留底存档，并将检验记录填写在《出货检验统 计表》上。
5.5 客户有特殊要求，则必须备齐所有资料方准出货。
5.6 全尺寸检验和 功能试验：每年对所有产品进行全尺寸检验和功能试验 （按顾客的工程材料及性 能标准），其结果必须供顾客评审。
5.7 产品最终审核：按照产品审核计划对已包装的产品进行审核，以验证符合 所有规定的要求（如产品、包装、标签） 。具体参见《产品质量审核控制程序》
5.8 产品可靠性检测：通常是在产品验证初期做完整的产品性能测试与产品可 靠性测试，但是如客户要求，可依客户要求频次送测或内部检测。
6.0 参考文件
6.1 《不合格品管制程序》
6.2 《产品质量审核控制程序》
6.3 《GB/T2828-2012 正常检验一次抽样方案》
7.0 相关记录
7.1 《成品检验报告》
7.2 《交货单》
7.3 《出货检验统计表》
8.0作业流程
