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钻孔灌注桩及承台施工方法钻孔灌注桩及承台是建筑工程中常见的基础形式，其施工质量直接关系到整个建筑物的稳定性和安全性。
下面将详细介绍钻孔灌注桩及承台的施工方法。
一、钻孔灌注桩施工（一）施工准备1、场地平整对施工场地进行平整，清除杂物，确保桩机有足够的作业空间。
2、桩位测量放线根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器准确放出桩位，并做好标记。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒埋设深度应根据地质情况确定，一般为 15 20m，护筒顶部应高出地面 03m 左右，以防止杂物掉入孔内。
4、泥浆制备根据地质情况和钻孔方法，选择合适的泥浆材料和配比。
泥浆的作用是护壁、排渣和冷却钻头。
（二）钻孔1、钻机就位将钻机安装在桩位处，调整钻机的水平和垂直度，确保钻孔的准确性。
2、钻进根据地质情况选择合适的钻进速度和钻进方式。
在钻进过程中，要及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位 10m 以上。
3、清孔当钻孔达到设计深度后，进行清孔。
清孔的目的是清除孔底沉渣，提高桩底承载力。
清孔方法有抽浆法、换浆法和掏渣法等。
（三）钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作根据设计要求，在加工场地制作钢筋笼。
钢筋笼的主筋应采用焊接或机械连接，箍筋与主筋应采用点焊或绑扎连接。
2、钢筋笼安装采用吊车将钢筋笼吊起，缓慢放入孔内。
在安装过程中，要保证钢筋笼的垂直度和保护层厚度。
（四）灌注混凝土1、导管安装导管应采用无缝钢管制作，内径一般为 200 300mm。
导管安装前应进行水密试验，确保导管不漏水。
2、混凝土灌注混凝土灌注前，应再次测量孔底沉渣厚度，如超过规定值，应进行二次清孔。
混凝土灌注应连续进行，中途不得中断。
灌注过程中，要及时测量混凝土面的高度，调整导管的埋深，导管的埋深一般控制在 2 6m。
二、承台施工（一）基坑开挖1、测量放线根据设计图纸，放出承台的开挖边线。
2、基坑开挖采用机械开挖为主，人工开挖为辅的方式。
混凝土钻孔灌注桩施工方法一、前期准备工作1.1 确定钻孔位置和孔径在施工前需要先确定钻孔的位置和孔径，钻孔的位置需要按照设计图纸的要求进行确定，孔径需要根据设计要求和土层的情况进行确定。
1.2 确定孔深孔深的确定需要根据设计要求和地质勘探资料进行综合分析，确定孔底的位置和孔底的土层情况。
1.3 准备设备和材料钻孔灌注桩施工需要准备的设备和材料包括钻孔机、灌浆泵、钻头、套管、钢筋、混凝土等。
二、钻孔施工2.1 钻孔机安装钻孔机需要安装在钻孔位置上，钻孔机的安装需要根据钻孔位置的情况进行调整，确保钻孔机的水平度和垂直度。
2.2 钻孔操作在进行钻孔操作时，需要根据孔径和孔深的要求选择钻头和套管，并根据设计要求和地质勘探资料进行控制。
在钻孔过程中要对孔深、孔径和孔壁的情况进行记录，以便后续的灌浆和钢筋加固。
2.3 管壁清理在钻孔结束后，需要对套管和孔壁进行清理，将灰土和杂物清除干净，以便后续的灌浆和钢筋加固。
三、灌浆施工3.1 灌浆泵安装灌浆泵需要安装在钻孔机旁边，灌浆泵的安装需要根据钻孔位置的情况进行调整，确保灌浆泵的水平度和垂直度。
3.2 灌浆操作在进行灌浆操作时，需要根据孔径和孔深的要求进行控制，同时需要根据灌浆泵的要求进行调整，确保灌浆的均匀性和密实度。
在灌浆过程中要对孔深、孔径和灌浆量进行记录，以便后续的钢筋加固和混凝土浇筑。
四、钢筋加固4.1 钢筋加固设计钢筋加固需要根据设计要求和地质勘探资料进行综合分析，确定加固的钢筋数量、规格和布置方式。
4.2 钢筋加固操作在进行钢筋加固操作时，需要根据设计要求和地质勘探资料进行控制，同时需要根据钢筋的规格和布置方式进行调整，确保钢筋的均匀性和密实度。
在钢筋加固过程中要对钢筋数量、规格和布置方式进行记录，以便后续的混凝土浇筑。
五、混凝土浇筑5.1 混凝土配合比设计混凝土配合比需要根据设计要求和混凝土强度等级进行综合分析，确定混凝土的配合比和材料比例。
5.2 混凝土浇筑操作在进行混凝土浇筑操作时，需要根据设计要求和混凝土配合比进行控制，同时需要根据混凝土浇筑的要求进行调整，确保混凝土的均匀性和密实度。
钻孔灌注桩的四种施工方法1. 钻孔灌注桩的施工方法1.1 钻孔灌注桩的概述钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固地基、改善土壤的承载力和稳定性。
本文将介绍钻孔灌注桩的四种常用施工方法。
1.2 钻孔灌注桩的基本原理钻孔灌注桩是通过钻孔的方式将混凝土注入到地下，形成一个连续的桩体。
这个桩体可以增加地基的承载力和稳定性，从而达到加固地基的目的。
2. 钻孔施工法2.1 钻孔施工前准备钻孔施工前，需进行必要的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
2.2 钻孔施工过程(1) 在预定的位置用钻机进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 钻孔完成后，将钻孔巡查和清理，确保钻孔的质量和准确性。
(3) 在钻孔进口放置钢筋笼，保证钢筋的位置正确，并且有足够的长度穿出地面。
(4) 开始灌注混凝土，在灌注过程中，要注意控制灌注速度和灌注压力，确保桩体的质量和一致性。
(5) 灌注结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
3. 爆破施工法3.1 爆破施工前准备爆破施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并获得相关的爆破许可证。
3.2 爆破施工过程(1) 进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 在钻孔中放置爆破药物，根据设计要求选择合适的爆破药物。
(3) 进行爆破操作，控制爆破的力度和方向，确保桩体的质量和稳定性。
(4) 爆破后进行挖掘和清理，使桩体达到预期的尺寸和形状。
4. 挤拔施工法4.1 挤拔施工前准备挤拔施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
4.2 挤拔施工过程(1) 在预定的位置进行挖掘坑，确保坑底水平和垂直度。
(2) 在坑底放置钢筋笼，然后用特殊的挤拔设备将混凝土挤入坑中。
(3) 挤拔过程中，控制挤拔速度和挤压力，确保桩体的质量和一致性。
(4) 挤拔结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
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钻孔灌注桩施工方法1、桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。
⑴、钻孔桩施工工艺框图（2）桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。
（3）、埋设护筒①、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用5mm 钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1-1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
②、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。
护筒顶部高出施工地面10～20cm。
③、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（4）、泥浆准备：①、泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。
②、泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2⑹、钻机安装及钻孔：①、安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。
②、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。
③、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
④、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
⑤、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
钻孔灌注桩的施工方案钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，适用于各种复杂地质条件下的建筑工程。
下面是钻孔灌注桩的施工方案。
一、施工前的准备工作：1. 确定工程地质情况和地基设计要求，绘制桩位布置图。
2. 安排所需的施工人员和机械设备，并提供必要的安全防护设施。
3. 检查施工机械设备的完好性和操作性能，做好维护和保养工作。
二、施工工序：1. 在桩位上进行标定和测量，确定桩的位置和孔径尺寸。
2. 使用土方机械进行土地的开挖，确保达到设计要求的孔深。
3. 开挖完成后，使用水泥搅拌车将预制桩灌注机械设备送入孔洞中。
4. 启动灌注机械设备进行钻孔灌注作业。
5. 灌注过程中，根据需要逐段设置衬套，并灌注相应的混凝土。
6. 灌注完成后，对桩身进行振捣，以提高桩的质量和承载能力。
7. 灌注结束后，拆除衬套，并进行桩顶处理，确保桩头平整。
三、质量控制：1. 进行现场密实度、灌注深度和直径等方面的检查。
并及时调整施工参数。
2. 按照规定的施工记录，记录施工过程中的重要环节和数据，并进行过程和结果的检验。
四、施工安全：1. 进行施工前的安全培训，确保施工人员熟悉工程的施工要求和操作规程。
2. 严格按照施工方案和操作规程进行施工作业，严禁违章操作。
3. 检查施工现场的安全隐患，及时采取相应的措施消除安全隐患。
4. 配备合格的安全监护人员，负责施工现场的安全监督和事故应急处理。
钻孔灌注桩的施工方案需要根据具体工程的要求进行调整，上述方案仅为参考。
施工中应加强质量和安全管理，确保施工的顺利进行，保证施工的质量和安全。
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序二、施工方法1、钻孔准备(1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。
(2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。
护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。
2、成孔(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。
钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。
(2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。
(3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，(4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。
确保泥浆护壁的相应厚度和质量。
(5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。
当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。
(6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。
(7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。
3、终孔及清孔钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。
钻孔灌注桩施工方法㈠落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用 DS3 水准仪和电子经纬仪。
具体如下：1、按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。
放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。
2、根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。
3、为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。
桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。
4、在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。
护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。
5、埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度0.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。
㈡桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒计划采用加长式护筒使其穿过冲填层，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。
钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。
经自检和监理验收合格后进行下道工序。
㈢埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面200mm。
护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
钻孔灌注桩施工方案一、施工方法1、场地布置根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。
2、护筒的埋设护筒的埋设偏差应符合施工规范的相关规定，桩基定位后，依据桩位拉十字线钉设四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了防止孔口坍塌，所以护筒的埋设是旋挖桩作业中的关键。
护筒选用5毫米~10毫米厚钢板卷制而成，护筒埋设时顶端高出地面不少于20cm。
上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，并保持水平，护筒中心竖直线应与桩中心线应重合，水平位置允许偏差为10cm，倾斜度偏差不大于1%。
3、旋挖钻机就位在桩位复核正确，护筒埋设符合规范要求，护筒、地坪标高已测定完成的情况下，钻机方能就位；旋挖钻机定位要准确、垂直、稳固、水平,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线上。
旋挖钻机就位后，钻机钻杆具有自动导向功能，为保证桩孔垂直度、孔位准确，现场采取钻机自动导向，人工指挥、监测方式进行控制。
钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，旋挖钻机对地基承载力要求较高，现场场地如能满足桩机工作的承载力，可不做场地硬化处理。
如地基承载力较低，需对场地进行处理。
4、泥浆制作（1）钻孔泥浆在泥浆池内制备，一般100L的水需加8kg的膨润土,对于黏性土层,膨润土可降低到3～4kg。
由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化。
（2）控制泥浆比重和粘度非常重要，是防止塌孔的方法，对软粘土采用原土自然造浆护壁，对砂土采用红粘土泥浆护壁，泥浆比重应根据土质、钻进深度做适当调整。
（3）一般地质泥浆比重1.1～1.3，粘度16～22（S）。
钻孔灌注桩施工方法钻孔灌注桩（Drilled Shaft Piles）是一种常见的地基工程方法，是通过钻机将钻孔逐渐放深，期间加入灌注料，然后放入钢筋，最后形成混凝土桩体。
这种施工方法通常应用于大型桥梁、高层建筑以及其他大型建筑物的基础建设中。
以下是钻孔灌注桩施工的基本方法和步骤：1. 确定钻孔位置和深度在施工前需要对工程现场进行地质勘探，确认钻孔位置和深度。
一般需要根据设计图纸和地质勘探报告确定。
2. 设置钻机设置好钻机需要满足以下要求：•钻机必须保持水平状态，防止施工中倾斜造成钻孔位置偏移或者坍塌•钻机的排气口和机头附近必须孔洞与孔框朝向同一方向，防止在和钻桥契合时发生问题•钻机的传动采用液压驱动，外形光滑整齐，结构紧密，操作灵活方便3. 钻孔施工过程中使用钻机进行钻孔，斜孔的情况通常是在桥墩位于山坡或狭窄区域内时发生。
在钻孔过程中，注意以下几点：1.钻孔速度不能太快，不同地质条件下有不同的时间标准；2.钻杆下件同时需要随孔深逐渐加长，以防止钻机不稳定或坍塌；3.深度达到指定深度后应该停穿，等到收到技术员的召唤后即可停机；4.钻杆下件的压紧力度也要不断掌握，要注意强化压紧力度以增强施工的安全。
4. 清孔清孔工作很重要，清除孔里受挤压的土壤，必须保证清孔时可加紧管壳式钻杆下、取下。
清孔快速的好处就在于增强混凝土质地，双股绞砾的自动清孔方式是目前为止最普遍的软土深层桥梁基础技术，如抓火龙是计算清孔设计口径的关键方法之一。
5. 放钢筋在清洗好钻孔之后，在孔内安装钢筋。
吊挂钢筋需要预先进行计算。
由于灌注料液态较差，应在钻孔深处进行的操作过程中配置尽可能少的钢筋和细小部件。
钢筋的位置和数量需要根据设计方案进行计算。
一般情况下，在孔的底部埋入主筋。
外围钢筋的设置应依据孔径的大小和各部位的承载力而定。
6. 灌注混凝土施工在封顶后，要尽快混合混凝土料。
混合时,需要注入粉状物料、停工料、胶良砂和水，经过混合后形成浆状。
钻孔灌注桩的施工方法一、施工方法1.准备场地、测量放线施工前应进行场地平整、清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置钢筋加工场地、施工便道做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩点周围打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用〃十字〃交叉的方式，在施工中随时检查校正钻机钻头位置。
施工中护桩要妥善看管，不得移位。
2 .钢护筒的埋设与制作护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，每节长度为200~300cm,埋设护筒时,由人工按护筒直径一次挖成。
埋设护筒要四周对称,回填并夯实。
埋设好的护筒要满足如下要求：2.1 护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。
其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求。
2.2 埋设护筒允许偏差如下表：序号项目允许偏差备注1埋设护筒直径O,+IOmm2中心偏差5cm3护筒倾斜度1%2.3护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于Im,砂类土不小于2m,当表层土松软时，宜将护筒埋置在坚硬密实土层中至少0.5m。
水中筑岛宜埋入河床面以下Im左右。
护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗漏。
3 .泥浆制备泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先选用优质膨润土制浆。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中按试验确定的掺量投入适量烧碱或碳酸钠。
4 .钻机就位钻机就位应准确，钻杆应垂直，确保孔身垂直度符合要求。
在钻进过程中要经常检查,发现倾斜或移位,及时纠正。
钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进。
5钻进旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎,切削的土体被挤进钻斗,装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。
这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。
钻机就位后，首先应测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。
初始钻进进尺要缓慢,尽量减少钻杆晃动,保证钻孔的垂直度。
当护筒埋设好后，将侧面较刀安装在钻头内侧，开始加压旋转钻杆及钻头，钻进取土，当钻头内装满土后，将之提升上来，旋转钻机，将土弃于自卸车上运走,关闭钻头活门，转回钻头至钻进点，继续钻进。
钻孔过程中注意对孔内补充稳定液。
钻孔完成后,用清底钻头进行孔底沉渣的处理,完成清孔，并用测绳测定成孔深度。
钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。
斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态,以防止钻斗的土砂掉落到孔内。
钻斗在孔内的升降速度必须控制好,速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.一般砂类土在桩径 1.5m时钻斗提土速度为0.5~0.6m∕s,空钻斗升降速度为0∙7~0.9m∕s0随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。
成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。
对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位波动，护壁质量不佳，使孔壁砂向孔内涌流。
孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。
大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。
因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于地面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。
钻进过程中应使孔内泥浆液面高出地下水位2m,以防坍孔。
经常检查并记录孔内水头高度、泥浆的相对密度和黏度，发现问题及时解决。
钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对。
6.检孔钻孔达到设计位置后，对孔径、孔深、倾斜度等进行检查，保证成孔质量。
采用外径不小于设计桩径，长度为4~6倍外径且不小于6m的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测孔径、孔形、垂直度。
汽车吊吊放入孔内，使孔中心、检孔器中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径大于检孔器直径，否则应修整至设计规范要求。
检孔检测完成后，若有缩孔、斜孔、椭圆截面等现象，应及时处理。
用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。
测锥采用锥形锤,锤底直径3~15cm高20~22cm,重4~6kg o测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深hl,然后再提起测锥，尽量使其下深得一孔深h2,hl即为孔深，h2~hl即为孔底沉渣厚度。
经检查各项参数符合设计要求后及时清孔。
7.第一次清孔1.1 钻孔达到设计标高，经终孔检查，应立即清孔，采用换浆法清孔，避免因停歇过久而使泥浆、钻渣沉淀增多，开动砂石泵并同时输入比重1:1以下的泥浆，直到符合要求。
1.2 清孔时要及时向孔内注入清水或纯泥浆,保持孔内水位,以防塌孔。
提前作好灌注水下碎的工作，缩短清孔与灌注碎之间的时间。
清孔后泥浆应符合下列标准：抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，比重不大于1:1,含砂率小于2%,粘度17〜20S o8 .钢筋笼安装8.1 吊放钢筋笼时利用护桩调整好钢筋笼的中心线。
钢筋笼安装入孔应垂直下放，避免碰撞孔壁，若遇阻碍不得强行下放。
下笼时间宜短不宜长，并确保钢筋笼居中。
钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，保证钢筋笼位置在灌注水下混凝土时不上浮或下落。
当水下混凝土灌注完毕,混凝土初凝后，解除固定措施。
9 .导管安装9.1 灌注混凝土用导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密，其直径可采用250mm,中间节每节长200Cm,底节长400cm,配1~2节长50cm—100cm 的短管，其位于导管最上端。
9.2 导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节长度9.3使用前要对导管做水压试验（试压的压力宜等于孔底静水压力的L5倍）和接头抗拉试验,保证不漏水，并编号自上而下标示长度。
导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10cm。
9.4 管端用粗丝扣或法兰螺栓连接,底节导管下端不得有法兰盘，接头处用橡胶圈密封防水，同时必须有防松脱装置。
组装时，连接螺栓的螺帽宜在上。
9.5 吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼；导管上端安装一个2m3左右的漏斗;导管底端应比孔底高出40cm,以利于混凝土的灌注。
10 .第二次清孔导管安装完成，做好灌注混凝土的准备工作，检测沉渣厚度，不合格时需进行第二次清孔。
IL灌注水下混凝土ILl采用混凝土运输车运输，混凝土拌和料运至工地后，应仔细检查其均匀性和坍落度，如不符合要求则进行二次拌和，仍达不到要求的废弃不用。
现场当搅拌输送车直接靠近桩孔不便时，采用泵送。
1.2 2孔深及孔底已得到监理工程师认可，且钢筋骨架已安放完成后，应立即灌注混凝土。
灌注混凝土时混凝土的温度不低于5o C o1.3 3水下混凝土采用垂直导管法灌注。
施工时用隔水栓将混凝土隔开，当混凝土装满漏斗时，剪断与隔水栓连接的铁丝进行混凝土灌注。
1.4 4在灌注混凝土开始时,导管底部至孔底应有30cm〜50cm的空间。
根据式V=hl*d2∕4*π÷Hc*D2*π∕4计算储备磴初盘量首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部孔隙的要求。
1.5 5在混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深，最小不少于2m,最大不超过6m,导管在混凝土中的埋深以2.0-4.0m为宜，及时做好水下混凝土的灌注记录，经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
1.6 6灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流入事先设好的泥浆池进行处理,防止污染或堵塞交通。
1.7 7处于地面或桩顶以下的护筒，应在灌注混凝土初凝前拔出，处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土强度达到5Mpa后拆除。
当使用全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，且护筒底面应保持在混凝土顶面以下l~2m。
1.8 8水下混凝土灌注应连续不间断混凝土灌注标高应比桩顶设计标高超灌1.0m,以便清除浮浆，确保混凝土质量。
1.9 9混凝土灌注过程中如发生故障应及时查明原因并提出补救措施,报请监理工程师经批准后，立即进行处理。
12桩机移位在上一根桩施工完毕后，移动钻机至下一桩位进行施工。
13 .泥浆外运提前与当地环保部门取得联系，确定泥浆外运的地点，用特制的运输车将泥浆运至指定地点。
运输时采取有效措施，不使泥浆外溢，确保不造成对环境的污染。
14 .灌注事故的预防及处理14.1 导管进水(1)主要原因a、首批混凝土储量不足，或虽然砂储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，碎下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
b、导管接头不严，接头间橡皮垫圈被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
&导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原磴面，底口涌入泥水。
(2)预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生要当即查明事故原因，采取以下处理方法：a、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的碎拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批磅，重新灌注。
b、若是上述第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注硅。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌已从导管底口翻入，导管插入硅内应有足够的深度，一般宜大于200cm o由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的已配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原验损失的流动性得以弥补，以后灌注的硅可恢复正常的配合比。
14.2 卡管在灌注灌注过程中已在导管中下不去称为卡管。
卡管有以下两种情况：(1)初灌时由于碎本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送碎未加遮盖等,使硅中的水泥浆被冲走,粗集料集中从而造成导管堵塞。
处理方法可用长杆冲捣管内碎，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使硅下落。
如仍不能下落时，需将导管连同其内的已提出井孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的碎落入井孔)。
然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有硅拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
提管时应注意到导管下轻上重，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
(2)机械发生故障或其它原因使已在导管内停留时间过久，或灌注持续时间过长,最初灌注的硅已经初凝，增大了导管内已下落的阻力，碎堵在管内。
