下载文档原格式
镗削的基本加工方法newmaker1、什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。
悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。
（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。
由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。
2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。
因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。
这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。
若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。
3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。
支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。
（2）适合同轴孔系的加工。
可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。
（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。
4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。
机床夹具的作用及分类“工欲善其事，必先利其器。
”工具是人类文明进步的标志。
自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。
但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。
机床夹具对零件<工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。
因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
1.机床夹具的作用（1）保证加工精度用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。
（2）提高生产效率机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生产效率。
（3）减轻劳动强度机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。
（4）扩大机床的工艺范围利用机床夹p，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻床上p用镗模可以代替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗床的功能。
2 机床夹具的分类2.1．按夹具的应用范围分类（1）通用夹具通用夹具是指结构已经标准化，且有较大适用范>的夹具，例如，车床用的三爪卡盘和四爪卡盘，铣>用的平口钳及分度头等。
（2）专用机床夹具专用机床夹具是针对某一工件的某道工序专门设计制造的夹具。
专用机床夹具适于在产品相对稳定、产量较大的场合应用。
（3）组合夹具组合夹具是用一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的夹具。
组合夹具结构灵活多变，设计和组装周期短，夹具零部件能p期重复使用，适于在多品种单件小批生产或新产品p制等场合应用。
（4）成组夹具成组夹具是在采用成组加工时，为每个零件组设计制造的夹具，当改换加工同组内另一种零件时，只需调整或更换夹具上的个别元件，即可进行加工。
成组夹具适于在多品种、中小批生产中应用。
（5）随行夹具它是一种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之a，先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件a起沿着自动线依次从一个工位移到下一个工位，直a工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。
大深销孔加工方法
大深销孔的加工方法主要有以下几种：钻孔法、镗孔法、拉削法和铣
削法等。
1.钻孔法：钻孔法是加工大深销孔最常用的方法之一、通过使用钻头
进行钻孔，可在工件上加工出深度较大的孔洞。
钻孔法的优点是加工速度快、成本低，加工孔洞的精度也比较高。
但是，钻孔法对切削液要求较高，需要通过切削液的冲洗来冷却钻头，以避免加工时产生过多的热量。
2.镗孔法：镗孔法是加工大深销孔的一种常用方法。
它通过使用镗刀
进行镗孔，可以加工出更大直径和深度的孔洞。
镗孔法的优点是加工精度高、表面质量好，并且可加工各种形状的孔洞。
但是，镗孔法的工艺复杂，加工时间长，成本较高。
3.拉削法：拉削法是一种特殊的加工方法，适用于加工大直径、深度
较大的销孔。
这种方法是通过使用特殊的拉削工具，在工件上拉削出孔洞。
拉削法的优点是加工效率高、加工过程中产生的变形小。
但是，由于拉削
法需要使用特殊工具，成本较高。
4.铣削法：铣削法是加工大深销孔的一种常用方法。
通过使用铣刀进
行铣削，可以加工出各种形状的孔洞。
铣削法的优点是加工速度快、加工
精度高，并且可以一次性加工出多个孔洞。
但是，铣削法对机床和刀具的
要求高，成本较高。
综上所述，大深销孔加工的方法有钻孔法、镗孔法、拉削法和铣削法等。
不同的加工方法适用于不同的加工要求，选用合适的加工方法可以提
高加工效率和产品质量。
在实际应用中，还需要根据具体的工件和加工要求，综合考虑各种因素选择最适合的加工方法。
1. 车削时，主轴转速升高后，A 切削速度 B 进给速度也随之增加。
（AB）2. 切削过程中，主运动是。
其特点是（切下切屑的运动、速度快，只有一个）3. 镗床镗孔时，其主运动是。
（镗刀连续转动）6. 切削加工时，须有一个进给运动的有：刨斜面A）7. 切削加工时，须有两个进给运动的有B磨外圆滚齿（B、D）8. 调整好切削用量后，铣削过程中切削宽度、切削深度是变化的。
（C）10. 切削运动中，具有间歇运动特点的机床有 B 插床F 刨床B、F）11. 切削运动中，具有往复运动特点的机床有磨床刨床。
（C、F）12. 任何表面的形成都可以看作是沿着运动而形成的。
（母线、导线）13. 切削用量包括、和。
（切削速度、进给量、背吃刀量）14. 刀具的主偏角是在基面平面中测得的。
（A）15. 刀具的住偏角是刀具进给正方向和主切削刃之间的夹角。
16. 刀具一般都由切削部分和夹持部分组成。
17. 车刀的结构形式有：整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。
18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有：主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦，并配合前角改变切削刃的强度与锋利程度。
20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是 D 控制切屑流出方向。
21. 车刀刀尖安装高于工件回转轴线，车外圆时，C 工作前角变大 D 工作后角变小27. 选用你认为最合适的刀具材料。
低速精车用；高速铣削平面的端铣刀用。
（高速钢、硬质合金）27. 选用你认为最合适的刀具材料。
高速精车钢件用；拉削的拉刀。
（硬质合金、高速钢）28. 刀具前角是在正交平面面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。
29. 刀具前角为 A 负值，加工过程中切削力最大。
30. 车刀的后角是在平面中，与之间的夹角。
（正交、后刀面、基面）33. 刀具材料应具备的性能有哪些？答：1）较高的硬度；2）足够的强度和韧性；3）较好的耐磨性；4）较高的耐热性；5）较好的工艺性。
镗孔加工的工艺范围
镗孔加工和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。
镗孔加工的3种不同加工方式
(1)工件旋转，刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。
工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
(2)刀具旋转，工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。
(3)刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。
此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。
这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
深孔的镗削加工深孔的镗削加工1.加工方案分析在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。
推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。
1.1.1.外排屑推镗法外排屑推镗法的冷却液由油泵输入输油器，通过镗杆外圆与已加工内孔之间的环形空隙流入切削区，可以充分起到镗刀导向块（条）的强制润滑冷却和消振作用，并将切屑通过坯孔冲向镗床床头方向进入集屑箱。
1.1.2.內排屑推镗法内排屑推镗法的冷却液输入方式和外排屑推镗法相同，而冷却液的回流方式则是强制切屑从镗刀体上的排屑孔通过镗杆内孔向后排到集屑箱。
这种排屑方式不仅能起到强制冷却和消振作用，而且迫使全部切屑从镗杆内孔排出，又称BTA 镗削法【1】。
推镗法在镗削加工过程中，镗杆始终处于轴向受压的工作状态，易引起镗杆的弯曲及振动，产生孔加工的直线性误差。
但由于加工较大孔径时，镗杆外径可达孔径的80～85%，故镗杆刚性一般都能满足要求。
此外，推镗法镗刀导向套的装夹也十分方便。
外排屑推镗法由于排屑空间相对大些，对镗刀切削时的断屑要求也较宽，短时间出现一些长切屑不会影响镗削效果，并可以通过改变工艺参数达到断屑效果；内排屑推镗法由于排屑空间极为有限，要求切屑成“C”字形，一旦出现带状长屑将会堵塞排屑孔，损坏镗刀，划伤孔壁。
从对密封装置的要求看，外排屑推镗法对切削液压力要求较低，通常由内孔倒角与金属环接触密封即能达到要求；内排屑推镗法是一个（机床-工件内孔-镗杆间）封闭切削液通道，切削液压力高，故工件内孔与机床的密封要求较为严格，一般选用工件内孔与橡胶密封环接触密封。
1.1.3.组合镗刀推镗法组合镗刀即推镗、精镗、浮镗、滚压组成一体，一次走刀完成镗削。
这种方法的优点是工序集中，辅助工时短，但存在刀具结构复杂、笨重，刀具成本高，镗削时切削余量、切削速度和进给量等参数相互制约的缺陷。
同时组合镗刀切削力比较大，镗杆刚性差时易振动，这些均直接影响内孔的加工质量，故国内加工深孔时采用此工艺的较少。
1 . 在镗床工作台台面上“拉划”参考线在应用镗床的时候，不论是应用对口镗床、落地镗床、普通卧式镗床还是数控镗床，镗床操作工最好在镗床工作台台面上，用尖刀通过主轴和加长刀杆，按照垂直于工作台的T形槽的方向“拉划”几条深度为0.5mm的、用来安装和校正工件的参考线，这样能有效提高员工在镗床上安装和校正工件的速度，进一步保证产品质量。
例如在对口镗床上镗削液压支架大型结构件顶梁的铰接孔时，如图1所示，在镗床的工作台上利用参考线校正工件，先将顶梁吊放在工作台上，尽量使其被加工的铰接孔靠近工作台上的参考线，参照工作台的T形槽，利用撬棍顶挤顶梁，使其大体与工作台的T形槽平行后，在顶梁铰接孔的两端分别放置一个直角尺，使直角尺垂直边的底部对正工作台上的参考线，分别测量图1所示的顶梁两侧的L 、N 和H 尺寸，误差大时再用撬棍适当调整顶梁，使顶梁两侧的L 、N和H 尺寸一致为止。
如果偏差较大，就只能补焊了，防止顶梁中心线与铰接孔的垂直度误差太大而引起顶梁在使用过程中出现偏摆现象。
同时，调整顶梁底部的楔铁，使顶梁两侧的铰接孔高度基本一致，防止出现顶梁毛坯孔的同轴度偏差过大而使铰接孔的余量偏差过大，导致铰接孔加工不成的现象。
在普通镗床工作台上拉划参考线也很有必要。
在装夹校正工件时，只要将工件的中心线对正参考线即可紧固工件，能大大提高工作效率。
如果工件的中心线或端面线未滑到工件底部，可以利用在工件线位上悬挂线坠的方式，进行与工作台参考线对正。
当工件超出工作台时，再利用标尺靠参考线和线坠的方式校正工件。
2. 利用精铣的镗床工作台侧面校正和测量工件镗床安装调试完成后，利用镗床自身的平旋盘将工作台侧面铣削0.3mm去平即可，以确保其工作台侧面与镗床主轴回转轴心线或平旋盘旋转轴心线垂直，这样可以利用该侧面对工件进行校正或测量。
如果削平工作台的一面后，将主轴箱升起，工作台纵向不动而只是回转180°，再将主轴箱下降至原位置，工作台横向移动，铣削工作台的该侧面后，可以使工作台铣削的两侧面能够达到以工作台回转中心所在的横向轴心对称的目的。
