高频焊管生产中操作对焊接质量的影响

浅谈焊接工艺对质量的影响一、影响焊接质量的主要因素1、操作人员因素。

焊接工作的操作人员主要就是焊工及焊接设备的操作人员。

各种不同的焊接方法对焊工的依赖程度不同，手工操作占支配地位的手弧焊接，焊工操作技能的水平和谨慎认真的态度对焊接质量至关重要。

即使埋弧自动焊，焊接规范的调整和施焊也离不开人的操作。

由于焊工质量意识差、操作粗心大意，不遵守焊接工艺规程，操作技能差等都可能影响焊接质量。

2、机器设备因素。

机器设备这一因素对焊接来说就是各种焊接设备。

焊接设备的性能，它的稳定性与可靠性对焊接质量会产生一定影响，特别是结构复杂、机械化、自动化高的设备，由于对它的依赖性更高，因此要求它有更好、更稳定的性能。

在压力容器质量体系中，要求建立包括焊接设备在内的各种在用设备的定期检查制度。

3、材料因素。

焊接使用的材料包括各种被焊材料，也包括各种焊接材料、还有与产品配合使用的各种外购或外协加工的零部件。

焊接生产中使用这些材料的质量是保证焊接产品质量的基础和前提。

从全面质量管理的观点出发，为了保证焊接质量，从生产过程的起始阶段，即投料之前就要把好材料关。

4、工艺方法因素。

焊接质量对工艺方法的依赖性较强，其影响主要来自两个方面：一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严肃性。

某一产品或某种材料的焊接工艺的制定，首先要进行焊接工艺评定，然后根据评定合格的工艺评定报告和图样技术要求制订焊接工艺规程、编制焊接工艺说明书或焊接工艺卡。

这些以书面形式表达的各种工艺参数是指导施焊时的依据，它是模拟生产条件所作的试验和长期积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的基础。

在此基础上需要保证的另一方面是贯彻执行焊接工艺的严肃性。

在没有充分根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也必须履行一定程序和手续。

不正确的焊接工艺固然不能保证焊接质量，即使有经评定验证是正确合理的工艺规程，不严格执行，同样也不能得到合格的质量。

高频焊铝隔条设备采用一直角连接制作中空玻璃，其制作的中空玻璃四角无连接件，密封效果，不易漏气、透水、延长了中空玻璃的使用寿命；同时其在性能和表现上都能与国外同类产品媲美。

当我们操作高频焊铝隔条设备施工的过程当中，对于生产出来产品的质量影响因素有很多，大体可以分为以下几点：1、频率。

高频焊铝隔条设备在实施焊接时的频率对于整体焊接效果都会造成极大的影响，频率的高低将会直接影响到焊缝热影响区的大小。

除此之外单从焊接效率方面来看的话，要尽可能采用较高的频率来实施操作。

2、焊接方式。

高频焊的施工方面有两种，分别为接触焊和感应焊。

以感应焊作为重要参考，采用感应加热的原理，感应器的形状、匝数等因素终决定着焊接的加热速度、温度均匀性、生产效率以及焊接质量等方面的重要决定因素。

3、焊接速度。

焊接速度提高时，有利于素缎热影响区，有利于挤出氧化层;反之，焊接速度低时，热影响区变宽，会产生较大的焊接毛刺，氧化层增厚，焊缝质量变差。

当然，焊接速度受输出功率的限制，不可能提得很高。

4、输入功率。

功率太小，这就会致使加热力度不足，达不到理想的焊接温度，造成虚焊、脱焊或者是夹焊等未焊合缺陷的情况出现。

反言之功率如果过大的话，就会对于焊接的稳定性造成影响，导致加热温度要大大高于焊接所需温度，造成严重喷溅、针孔、夹渣等现象，所以输入功率的控制是极为重要的。

5、阻抗器。

阻抗器的作用效果就是加强高频电流的集肤效应和相邻效应。

阻抗器与焊接点的位置直径都将会直接影响到焊接的整体效率。

【高频焊铝隔条设备个人防护】1.噪声保护高频焊铝隔条设备的噪声应该要控制并且保持在条件允许的情况下，焊接车间的噪声主要为反射声。

因此来说车间内部的墙壁上需要布置一些吸声材料。

空间布置吸声体，可有效降低噪声30dB左右。

2.个人防护因为场所收到一定的限制，整体的防护效果都难以实现。

在这个时候，个人防护就成为主要的防护措施。

个人防护用品根据各种危害因素的特点来进行设计。

3、高频焊接质量控制的要点影响高频焊管质量的因素很多，而且这些因素在同一个系统内互相作用，一个因素变了，其它的因素也会随着它的改变而改变。

所以，在高频调节时，光是注意到频率，电流或者挤压量等局部的调节是不够的，这种调整必须根据整个成型系统的具体条件，从与高频焊接有关联的所有方面来调整。

影响高频焊接的主要因素有以下八个方面：第一频率高频焊接时的频率对焊接有极大的影响，因为高频频率影响到电流在钢板内部的分布性。

选用频率的高低对于焊接的影响主要是焊缝热影响区的大小。

从焊接效率来说，应尽可能采用较高的频率。

100KHz的高频电流可穿透铁素体钢0.1mm, 400KHz则只能穿透0.04mm,即在钢板表面的电流密度分布,后者比前者要高近2.5倍。

在生产实践中,焊接普碳钢材料时一般可选取350KHz~450KHz的频率；焊接合金钢材料，焊接10mm以上的厚钢板时，可采用50KHz~150KHz那样较低的频率，因为合金钢内所含的铬，锌，铜，铝等元素的集肤效应与钢有一定差别。

国外高频设备生产厂家现在已经大多采用了固态高频的新技术，它在设定了一个频率范围后，会在焊接时根据材料厚度，机组速度等情况自动跟踪调节频率。

第二会合角会合角是钢管两边部进入挤压点时的夹角。

由于邻近效应的作用，当高频电流通过钢板边缘时，钢板边缘会形成预热段和熔融段（也称为过梁），这过梁段被剧烈加热时，其内部的钢水被迅速汽化并爆破喷溅出来，形成闪光，会合角的大小对于熔融段有直接的影响。

会合角小时邻近效应显著，有利提高焊接速度，但会合角过小时，预热段和熔融段变长，而熔融段变长的结果，使得闪光过程不稳定，过梁爆坡后容易形成深坑和针孔，难以压合。

会合角过大时，熔融段变短，闪光稳定，但是邻近效应减弱，焊接效率明显下降，功率消耗增加。

同时在成型薄壁钢管时，会合角太大会使管的边缘拉长，产生波浪形折皱。

现时生产中我们一般在2°--6°内调节会合角,生产薄板时速度较快，挤压成型时要用较小的会合角；生产厚板时车速较慢，挤压成型时要用较大的会合角。

高频焊接时对钢管焊接质量的影响1.钢管焊缝间隙的控制调整挤压辊的挤压量，使焊口两端保持平齐，开口角7度以下，焊缝间隙控制在1—3毫米之间。

焊缝控制的过大，可能出现焊接不良，焊缝产生未熔合或开裂，焊缝控制的过小，由于热量过大，容易造成焊缝烧损，熔化金属飞溅，瘤子过大，影响焊接质量。

（金属飞溅的原因：挤压溶化管边时，焊缝内部的蒸汽压力大于表面压力）2高频感应圈位置的调控感应圈的放置位置应与钢管在同一中心线上，感应圈前端距挤压辊中心线的距离，在不烧挤压辊的前提下，视钢管规格尽量接近，过远时热影响区宽，会使焊缝的强度下降。

感应圈的耦合越紧越好，选用单圈时，感应圈宽度应等于焊管直径。

选用单圈或双圈对高频振荡频率和输出效率影响很大。

3阻抗器（又称磁棒）的位置控制阻抗器是一组或一个专用磁棒其截面积应占钢管内径截面的70%。

其作用是加强电磁感应，集中焊缝边缘的涡流热量。

有时焊缝外边加些磁棒，也能起辅助作用。

磁棒的温度对导磁率影响很大，温度越高导磁率越低。

磁棒应放置在V型区加热段，前段在挤压辊中心位置处，磁棒的位置及导磁率高低直接影响焊接效率和焊缝质量。

4输出热量的控制高频电源输入给钢管焊缝部位的热量称为输入热量，输入热量不足，焊接速度过快时，管体边缘达不到焊接的温度，形成未熔合或未焊透的裂纹但输入热量过大、焊速过慢时，容易产生过烧，使焊缝击穿，造成金属飞溅，形成气孔。

通过调整高频电压或焊接速度的方法，控制输入热量的大小，使钢管的焊缝既不出现未焊透又不出现焊穿的现象，达到焊接质量要求。

三、轧辊的调节对钢管质量的影响1导向辊导向辊的作用一是控制焊缝方向、保证管缝平直不扭转进入挤压辊，二是缓解管缝边缘的延伸和回弹确定开口角的大小。

调整不好易造成钢管管缝扭转或搭焊，钢管边缘有波浪等缺陷。

2挤压辊挤压辊的作用是将边缘加热道焊接温度的管体在挤压力的作用下完成焊接。

产生过程中要注意控制挤压辊开口角的大小，挤压力小时，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；挤压力大时，降低焊缝强度，使内外毛刺量增加，容易造成搭焊等焊接缺陷。

高频焊接操作技术规范1 目的更加科学合理利用高频设备，保证高频焊接质量稳定运行，规范使用、维护人员操作行为。

2 适用范围公司高频焊接操作人员及维护人员。

3 职责3.1技术部电气维修部门负责高频焊接设备的维护与技术支持。

3.2焊管车间负责高频焊接的操作，使用及运行数据记录。

4 高频焊接基本原理4.1高频焊管是电阻焊管的一种。

高频电流的频率大多在200—450千赫。

高频焊管是利用接触焊或感应焊的方法，使管筒边缘产生高频电流，利用高频电流特有的集肤效应和邻近效应，使电流高度集中在管筒边缘的焊合面上，依靠金属自身的电阻，将边缘迅速加热至焊接温度，在挤压辊的挤压下完成压力焊接。

高频焊管设备分为电子管振荡高频、全固态感应加热高频。

原理框图如下：电子管高频原理框图固态高频原理框图4.2集肤效应：高频电流仅沿导体表面层流动的性质，这是由于导体内部磁场的作用而产生，在导体内和导体周围形成的磁力线，是一些位于导体截面上的同心圆。

假设导体是一些单独的细线组成，则作用到离中心较近的那些细线上的磁力线要比作用到外面的多，也就是里层的细线比外层的细线具有更大的电感。

里层所具有的感抗比外层的大，于是导体中的电流分布将是外面多而中心少，从而产生集肤效应。

4.3邻近效应：两个有高频电流流过的导体，如果彼此相距很近，则高频电流仅沿两个导体相邻近的一面（当导体里的电流方向相反时）或相距较远的一面（当导体里的电流方向相同时）流动的性质，导体之间相距愈近则邻近效应愈强。

另外，临近效应强弱还受导体尺寸与电流渗透深度（是指导体表面到电流密度减小到表面电流密度1/2.71处的距离）之比的影响。

对于平板汇流条来说，其厚度的一半与渗透深度之比愈大，邻近效应愈强。

在此值很大的情况下，全部电流将集中到一个面上（由电流方向决定）汇流条其余部分就没有电流。

假如，在离开通有高频电流的导体若干距离的地方，放一些金属零件，那么由于导体四周所产生的交变磁场的作用，另件中就会感应出涡流来，二者的电流方向在任一瞬间都是相反的，并且都集中在导体和另件邻近的面上。

高频焊接的焊接质量及检验因高频焊接时能量高度集中在会合面上, 加热速度极快, 随后的挤压及冷却也快, 所以焊按接头的热影响区较窄 。

而且由焊接接头横断面的粗视组织看,热影响区的宽度又是不等的, 往往形成上下较宽而中间较窄的双曲线状。

这表示其宽度不仅随输入功率、俾速、 壁厚等的不同而变化, 而且还受高频电流分布不均的影响 。

然而这是允许的, 即使中问部分宽度与壁厚之比达1:3时,所焊接头仍具有较高的质量。

此外，它是焊缝熔化层金属被挤出后所遗留下来的脱碳区。

高频焊接头的缺陷[13]在高频焊接头中,很少发现熔焊时易于产生的气孔、 偏析等缺陷, 但因接头准备或焊接工艺参数不当, 却会产生如下一些缺陷:(l)未焊合 未焊合亦称冷叠。

它是因接缝两边缘没有加热到熔化状态,或因压力不足没有产生足够的塑性变形, 以致其问的氧化物末能排挤出去所形成的一种连续缺陷。

它对性能的影响, 相当于微裂纹, 所以必须采取工艺措施, 予以避免和消除 。

( 2) 夹渣 夹渣多发生在输入功率过大, 焊接速度太慢, 挤压力又不足的场合 。

它是坯料边缘端面金属被加热到过高的温度时所产生的FeO 、MnO 、SiO 2等氧化物没有全部被挤出产生的缺陷。

夹渣常呈刀口状、虫眼状，并断断续续地分布在焊接线上。

承受载荷进，它亦易引起开裂，故需加以清除。

(3)外弯纤维裂纹，外弯纤维状裂纹的特征。

它是由于热态金属受强烈挤压，使其中原有的纵向分布的层状夹渣物向外弯曲过大而造成的开裂现象。

避免产生此类缺陷的措施，首先是保证母材的质量，限制其杂质的含量，首先是保证母材的质量，限制其杂质的含量；其次是调整焊接参数，使挤压力不要过大除以上缺陷外, 在薄壁管纵缝高频焊时, 由于设备精度不高、 挤压力较大, 还可能引起错边甚至形成搭焊的缺陷。

搭焊缺陷不仅影响管材的外观, 而且还会引起管材强度的降低,所以也需注意防止和消除。

焊接质量的自动控制[45]依靠目测和手工调节的办法, 难以确保高频焊接头的质量,因此必须对焊接的工艺参数实行自动控制 。

高频焊管焊接缺陷及其分析焊接缺陷及其分析高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。

下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析：一、裂缝裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。

也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。

裂缝严重时便漏水。

产生裂缝的原因很多。

消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。

下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。

1. 原料方面（1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。

高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。

碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。

低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。

下面分述各种元素对焊接性能的影响。

1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。

低碳钢容易焊接。

2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。

3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。

4）磷磷对钢的焊接性不利。

磷是造成蓝脆的主要原因。

5）铜含量小于0.75%时，不影响钢的焊接性。

含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。

6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。

7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。

8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。

9）硫硫导致焊缝的热裂。

在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。

硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。

10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。

钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。

直缝钢管高频焊接工艺1、焊缝间隙的控制将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。

如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。

如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。

2、焊接温度控制焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。

激励频率公式为：f=1/[2π(CL)1/2] (1)式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。

对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。

另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。

当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。

3、挤压力的控制管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。

若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。

3.1 高频感应圈位置的调控高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。

若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。

影响高频焊钢管质量的因素通过对某公司不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。

其中原材料占32.44%,焊接工艺占24.85%,轧辊调节占22.72%,三者相加占80.01%,是主要环节。

因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。

1 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面。

钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235SPCC SS400SPHC等多种。

钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。

当钢带的抗拉强度超过635MPa、伸长率低于10%时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。

当抗拉强度低于300MPa时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。

可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。

钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。

在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。

钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象),一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。

由于钢带的啃边,时时出现局部缺失,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。

钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。

高频焊管生产中操作对焊接质量的影响摘要：高频焊管生产中,操作对焊管质量的影响因素包括输入热量、焊接压力、焊接速度、开口角、感应器和阻抗器的放置位置、管坯的几何尺寸及形状等几方面。

在生产中掌握操作是提高焊管质量的重要途径之一。

电焊钢管的质量是指产品的规格尺寸要求,外观质量和焊缝质量几个方面。

用户往往把焊缝质量做为焊管质量的重要标志,所以焊接质量是影响焊管质量好坏的决定因素,如何提高焊管的焊接质量是一个非常重要的问题。

影响焊接质量的因素有属于外因方面—操作对焊接质量的影响;有属于内因方面—钢质、钢种对焊接的影响。

在生产中掌握工艺技术及操作是提高焊管质量的重要途径之一。

操作对焊管质量的影响因素包括输入热量、焊接压力、焊接速度、开口角、感应器、阻抗器放置位置及管坯形状等方面。

1 输入热量因为焊接工艺的主要参数之一,即焊接电流(或焊接温度)难以测量,所以用输入热量来代替,而输入热量又可用振荡器输出功率来表示:N = Ep·Ip式中N——输出功率,kW;Ep——屏压,kV;Ip——屏流,A〔1〕 。

当振荡器、感应器和阻抗器确定后,振荡管槽路、输出变压器、感应器的效率也就确定了,输入功率的变化同输入热量的变化大致是成比例的。

当输入热量不足时,被加热边缘达不到焊接温度,仍保持固态组织而焊不上,形成焊合裂缝;当输入热量大时,被加热边缘超过焊接温度易产生过热,甚至过烧,受力后产生开裂;当输入热量过大时,焊接温度过高,使焊缝击穿,造成熔化金属飞溅,形成孔洞。

熔化焊接温度一般在1350～1400℃为宜。

2 焊接压力焊接压力是焊接工艺的主要参数之一,管坯的两边缘加热到焊接温度后,在挤压力作用下形成共同的金属晶粒即相互结晶而产生焊接。

焊接压力的大小影响着焊缝的强度和韧性。

若所施加的焊接压力小,使金属焊接边缘不能充分压合,焊缝中残留的非金属夹杂物因压力小不易排出,焊缝强度降低,受力后易开裂;压力过大时,达到焊接温度的金属大部分被挤出,不但降低焊缝强度,而且产生内外毛刺过大或搭焊等缺陷。

车辆工程技术74机械电子 所谓电焊钢管质量，主要指产品的实际规格和尺寸要求，这其中还涉及到外观质量和焊缝质量等内容。

站在使用者角度来说，容易将焊缝质量当做是衡量焊管质量的重要因素，此时，焊管焊接质量的提升显得尤为重要。

影响焊接质量因素主要包括外因和内因，生产时，工作人员需要对工艺技术和实际操作内容进行合理掌握，将实际影响因素明确出来，建立完善的工作计划。

1　ERW高频焊管技术概述 该种焊接管技术的应用，主要是借助于相关设备，将低功率转化成高频功率，这也是固态金属完成熔化以及焊接的基本过程。

总的来说，ERW高频焊管技术实施时，实际功率消耗主要集中在线圈发热以及管坯加热等方面。

因此，在具体焊接操作执行上，在保证焊接效率的他同时，也要控制好线圈和阻抗，使其形成有效配合，只有这样，才能让整个焊接过程变得更具优化性色彩，让焊接功率消耗始终处于合理范围之内，这也是整个ERW高频焊管技术实施过程中需要注意的问题。

2　ERW高频焊管技术原理 所谓高频焊接技术的执行，主要应用的是50KHz到400KHz范围内的电流，该种电流作用于金属上时，会出现两种效应：第一，集肤效应。

当高频电流通过导体之后，会出现明显的不均匀现象，进而导致导体表面密度大，而内部密度较小，这也是集肤效应的具体表现之一；第二种为邻近效应，当高频电流在邻近导体之间产生反向流动现象时，电流也会集中到边缘之中，即使存在短边，系统电流和不会朝着短边方向流动。

上述两种效应是ERW高频焊管技术实施的基础，该项技术也正是利用集肤效应，让高频电流能够集中在工作面上，借助于邻近效应控制高频电流回路范围，此时，工作人员能够在很短时间内对邻近钢板进行加热和熔融操作，让主体焊接工作始终处于合理状态之下。

3　现代化高性能ERW高频焊管生产线建设内容 （1）焊接压力。

在焊接过程中，焊接压力属于是正要的参数内容，当管坯两边缘加热到满足焊接温度后，会在挤压力作用下构成金属晶粒，即相互结晶而出现焊接，此时，实际焊接压力大小也会对焊缝韧度和韧性产生影响。

高频焊管工艺流程高频焊管工艺流程是指使用高频电流进行管材的焊接加工过程。

高频焊管工艺流程分为下面几个步骤：原材料准备、板材整平、开圆、焊接、冷却、切割、整理、验收。

首先，原材料准备。

根据设计要求，根据需要选择合适的钢材作为管材原材料。

将原材料经过除锈、清洗等处理，确保表面光滑，无杂质。

其次，板材整平。

将原材料板材通过卷板机进行整平，使其表面平整。

通过切边机将板材两端切平，确保整个板材的宽度一致。

接着，开圆。

将整平的板材通过开圆机进行圆形加工。

开圆机根据设定的直径和壁厚，将板材剪切为相应的形状。

一般来说，开圆机有多个辊子，通过不断调整辊子的位置和压力，使得板材保持一定的形状。

然后，焊接。

将开圆后的板材通过高频焊接机进行焊接。

高频焊接机通过高频电流将板材两端加热并压紧，使其发热软化，然后将两端压接在一起，形成焊缝。

焊缝质量和焊接速度直接影响到最终产品的质量。

接着，冷却。

焊接完成后，通过冷却装置将焊接部位进行冷却。

冷却的目的是使焊缝快速降温，从而提高焊缝的强度和稳定性。

然后，切割。

将焊接完成的管材进行切割。

一般使用锯床或切割机进行切割。

切割的目的是根据需要，将长管材切割成相应长度的管段。

然后，整理。

将切割后的管段进行整理，清除焊渣、毛刺等杂质，使其表面平整、光滑。

最后，验收。

对制作的管材进行验收，检查管材的尺寸、焊缝质量等是否符合设计要求。

同时，对焊接机械的设备运行状态进行检查，确保其工作正常。

以上是高频焊管工艺流程的主要步骤。

在进行焊接过程中，需要注意保持焊接设备的正常运行、合理调整焊接参数，严格控制焊接过程中的温度、压力等因素，以保证焊接质量。

此外，还需要对焊接设备进行定期维护和保养，确保设备长时间稳定运行。

焊接操作技术要点对焊缝质量的影响摘要：随着国内装备制造业产品拓展了国内和国际市场，在迎来机遇的同时也迎来了考验。

新工艺、新产品、新技术、高性能的焊件对我们电焊工现有的技术水平提出了更高的要求。

为了跟上焊接领域快速发展的步伐，适应高质量的产品需求，作为一名焊接操作工人，我们必须要勤学苦练，提高技术水平。

任何高超的技能都需要以扎实的基本功作为基础，这就需要我们勤加练习，并用心去领悟，持之以恒，方能不断进步。

现将焊条电弧焊和气体保护焊操作上的技术要点对焊缝质量的影响，进行分析。

关键词：熔孔；运条过程；熔滴过渡；指向位置；焊缝接头1.焊条电弧焊1.1注意焊条引弧焊条电弧焊的引弧方法分为直击法和划擦法两种。

碱性焊条一般用划擦法引弧，可以防止产生气孔。

酸性焊条采用直击法或划擦法引弧都可以。

引弧时，手腕动作必须灵活和准确，要选择好引弧起始点的位置。

在距起焊点10mm~20mm处引燃电弧，然后将电弧移至起焊点，压低电弧进入焊接过程。

1.2注意焊缝接头焊缝接头应尽量做到外观平整、高低均匀、宽窄一致、无脱节。

在弧坑前10mm处引弧，电弧长度比正常焊接时略长，然后将电弧移至弧坑处，压低电弧，按照熔池的形状摆动焊条后，进入正常焊接。

1.3注意焊缝收尾反复断弧收尾法多用于酸性焊条进行薄板焊接和焊接电流较大时的收尾。

较厚钢板的焊缝收尾时应采用划圈收尾法。

当使用碱性焊条进行焊接时，应采用回焊收尾法。

在进行单面焊双面成形的打底焊时，需要更换焊条或临时停弧时，要采用转移收弧法，将焊条移至焊缝终点时，在弧坑处稍作停留，将电弧慢慢抬高，引至焊缝边缘的母材坡口内，这时熔池会逐渐缩小，凝固后一般不出现缺陷。

1.4注意焊接运条过程运条的基本动作包括控制焊条角度、横摆动作、稳弧动作、直线动作、焊条送进动作。

运条时，应保持合适的电弧长度。

如果焊接电弧过长，空气中的有害气体容易侵入熔池，造成气孔，同时飞溅也较大。

因此焊接时，应采用短弧焊接，电弧长度应等于焊芯直径的0.5~1倍。

高频焊接制管是最快和最有效的制管方法，但高频焊接制管会产生各种各样的焊接缺陷。

分析了高频焊管生产中夹杂物、预弧、熔合不足、边部熔合不足、中部溶合不足、粘焊、铸焊、气孔、跳焊等9种常见焊接缺陷产生的原因及其防止措施。

1 高频焊接工艺简介高频焊接制管，钢带被送入成型机，变成圆筒状管坯通过感应圈或接触焊角（图1），感应圈附近的磁场产生感应电流通过钢带边缘，钢带边缘由于自身电阻产生的电阻热而被加热，加热的钢带边缘经挤压辊挤压成焊缝。

高频焊接没有添加金属，实际上是一种锻焊。

图2为钢带边缘经过挤压辊时，液态金属和氧化物被挤出焊缝的情况。

如果产生控制比较好，熔合面不会残留熔融金属或氧化物。

如果切割一块焊缝试样进行抛光、腐蚀并在金相显微镜下观察，正常的高频焊接区域形貌如图3所示。

热影响区形状像一个腰鼓，这是因为进入钢带边缘的高频电流从钢带边缘的端部和边部进入钢带产生热量。

热影响区颜色比母材金属略深一些，因为焊接时碳向加热的钢带边缘扩散，焊缝冷却时被吸收在钢带边缘。

特别靠近钢带边缘的碳氧化成CO 或二氧化碳，剩余的铁没有碳，颜色变浅。

高频制管可能出现各种各样的焊接缺陷。

每种缺陷有许多不同的名称，目前没有公认的专业术语。

下面给出缺陷的名称，括号内为缺陷的另一常用名称：（1）夹杂物（黑色过烧氧化物）；（2）预弧（白色过烧氧化物）；（3）熔合不足（开缝）；（4）边部熔合不足（边缘波浪）；（5）中部熔合不足（中部冷焊）；（6）粘焊（冷焊）；（7）铸焊（脆性焊）；（8）气孔（针孔）；（9）跳焊。

这些缺陷不是全部的但是最常见的高频焊接缺陷。

2.1 夹杂物（黑色过烧氧化物）这类缺陷是金属氧化物没有随熔融金属挤出而被夹在熔合面上。

这些金属氧化物是在V型口熔融金属表面开成的，在V型口，如果钢带边缘的接近速度小于熔化速度，熔化速度高于熔融金属排出速度，在V型口机顶点之后形成一个含有熔融金属和金属氧化物的狭窄扇形区，这些熔融金属和金属氧化物经过正常的挤压不能完全排出，从面形成一个夹杂带，如图4所示。