丰田供应链管理讲解ppt

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《丰田供应链管理》课件

丰田的供应链员工培训与教育
员工培训
建立健全的员工培训体系，为员工提供技能培训和能力提升机会。
员工教育
通过各种教育手段，包括在线学习、工作场所学习、实践学习等，提高员工素质和绩效。
员工参与
充分发挥员工的创造力和参与性，建立员工自治机制和建言献策渠道。
丰田供应链管理的成功案例
供应链优化
供应商沟通
与供应商建立开放、透明和诚信的沟通机制，建立合作伙伴关系。
丰田供应链中的可持续发展
1 环境保护
2 社会责任
致力于打造绿色供应链，采用清洁生产技术，推行循环经济。
尊重人权和劳工权益，倡导持续发展，实施社会公益和慈善活动。
3 经济可行性
坚持以供应链绩效为导向，建立可持续的商业模式和利益共享机制。
供应链管理的实践体现：丰田的商品生命周期理
理念
以识别客户需求、设计、研发、供应、制造、销售和回收利用等阶段为核心，进行商品生命周期的全面管理。
设计
注重人机工程学、实用性、可靠性和安全性等方面，根据市场需求和客户反馈进行优化。
研发
采用公司级研发流程和管理体系，并加强与供应商和顾客的合作。
3
质量保证
采用7S原则（整理、整顿、清扫、清洁、素养、纪律和安全），确保工作环境清洁、整洁和安全。
丰田的供应链成本控制
成本控制
采用成本管理工具和技术，降低采购、生产、运输等方面的成本。
价值分析
采用价值工程方法和技术，优化产品设计和生产制程，提高生产效率和降低成本。
持续改进
激发员工积极性和创造力，秉承“持续改进”的理念，不断降低成本和提高效益。
通过整合供应商和内部流程，丰田成功优化供应链，实现高效和规模化生产。

2024版《丰田供应链管理》PPT课件

02
丰田供应链战略规划
供应链战略制定背景
全球化趋势下的市场竞争
随着全球化的深入发展，企业面临的市场竞争日益激烈，需要构建高效、灵活的供应链以应对市场变化。
供应链复杂性增加
供应链涉及多个环节和参与者，协调和管理难度加大，需要制定全面的战略进行规划。
客户需求多样化
消费者对产品的个性化、多样化需求不断增加，要求企业能够快速响应并满足这些需求。
生产。
紧密合作
与供应商建立长期、紧密的合作关系，共同降低成本、提高质量。
灵活响应
能够快速响应市场变化，调整生产和供应链策略。
丰田供应链发展历程
01
02
03
起步阶段
20世纪50年代，丰田开始建立自己的供应链体系，初步形成零部件供应网络。
发展阶段
60-70年代，随着丰田汽车产量的增加，供应链逐渐扩展，开始与全球供应商合作。
08
丰田供应链信息化技术应用
信息化技术在供应链管理中的应用
实现供应链可视化
优化供应链计划
利用先进的信息技术，进行供应链网络优化、需求预测和计划排程，提高供应链的响应速度和准确性。
通过信息技术手段，实时跟踪和监控供应链的各个环节，提高供应链的透明度和可视化程度。
提升供应链协同能力
构建供应链协同平台，实现供应链各环节之间的信息共享和协同作业，提高供应链的协同效率。
采购风险防范措施
建立供应商风险评估机制，对供应商进行定期评估；同时，制定应急计划，以应对潜在的供应中断风险。
采购合同管理
加强采购合同管理，明确双方权责，降低合同风险。
06
丰田供应链生产管理
生产计划编制与执行

06624_丰田公司的供应链管理

智能化管理
丰田公司通过运用先进的物流技术和智能化管理系统，对运输过程进行实时监控和调度，提高运输效率和准确性。
14
REPORT
2024/1/24
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
04
丰田公司的采购与供应商管理
15
采购策略制定
集中采购
丰田公司采用集中采购策略，通过整合内部需求，与供应商建立长期合作关系，降低采购成本。
ANALYSIS
SUMMAR Y
03
丰田公司的供应链网络设计
11
网络布局规划
1 2
基于精益生产原则
丰田公司的供应链网络布局以精益生产原则为基础，通过减少浪费、提高效率来实现成本降低和快速响应市场需求。
全球化布局
丰田公司在全球范围内建立供应链网络，根据不同地区的市场需求和资源条件进行合理布局，实现资源的优化配置。
2024/1/24
创新驱动
鼓励供应链各环节的创新活动，推动新技术、新模式的应用和发展，提升供应链的整体竞争力和可持续发展能力。
30
REPORT
THANKS
感谢观看
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
2024/1/24
31
多层次供应网络
3
丰田公司的供应链网络包括多个层次的供应商和分销商，形成紧密的合作关系，共同应对市场变化。
2024/1/24
12
物流节点选择
集中化策略
丰田公司倾向于选择集中化的物流节点，如大型配送中心或枢纽仓库，以降低库存成本和运输成本。
地理位置优势
物流节点的选择会考虑地理位置优势，如靠近港口、铁路或公路交通枢纽，以便于货物的快速集散和运输。

《丰田供应链管理》PPT课件

看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
看板管理带来的实际效益：
其结果是：合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损失减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存作备。
1924年 1930年 1933年 1937年 1938年 1957年 1982年 1999年
丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机在丰田自动织机制作所内设立汽车部
丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产
应商。
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
1.1国际价格比较系统
供应链案例之丰田汽车公司
1.2新供应商及技术开发方案
表：新供应商及新技术开发方案
供应链案例之丰田汽车公司
1.3现供应商的持续支持改进方案
供应链案例之丰田汽车公司
2
丰田生产管理模式——TPS（Toyota Production System）
（2）从产地到中间商，消除中间库存
地利—丰田公司所在地距海岸只有50公里到岸以后，由电脑分配，直接交至各经销商手中
供应链案例之丰田汽车公司
三、案例启示
1．信息化建设的重要性 eg:国际价格比较系统丰田的灵活销售体系
2．不能照搬别人的模式 eg:福特的传送带思想→丰田JIT生产
、、、、、、
聪明的你，收获了什么？？？

TOYOTA供应链管理案例PPT(共35页)

，是企业乃至社会经济飞速发展的基础。这一点，在丰田的企业文化
和人力资源管理中得到了证实。丰田公司对新参加公司工作的人员，
有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。这
种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更
高的教育，从而培养出高水平的技能集团。
•
在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个
❖ 2精.1益一供体应化链思想
➢一体化设计思想——整体最优
传统的考虑方法
在库的害处： ①阶段最优，并非整体最优 ②掩盖了供应链问题
零件入厂零部件厂内商品车商品车
物流
在库物流在库
物流
最优
最优
最优
丰田供应链的考虑方法：
零件入厂物流
厂内物流
最优
商品车物流
❖ 2精.1益一供体应化链思想
TOYOTA 供应链管理案例
小组成员：景珏刘欣
❖ 目目录
1
企业背景
2
精益供应链
3
丰田召回事件
❖ 1.1公司简介
• 丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation；）简称 “丰田”（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，前身为日本大井公司，隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团。（丰田财团是以丰田佐吉创立的丰田自动织机为母体发展起来的庞大企业集团，2006年仅丰田汽车的关联结算收入就达210369亿日元，营业额20873亿日元，净利润13721亿日元。截至2007年 11月，员工总数达到30.9万人，目前员工总数达到317,716人。

丰田供应链管理

❖❖ 企1.业3丰背田景发展史
1924年 1930年 1933年 1937年 1938年 1957年 1982年 1999年
丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机在丰田自动织机制作所内设立汽车部丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产首次出口丰田轿车（美国）丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆
？
理方法.
D PDCA
➢其实许多企业对JIT理解循只环停留在制造现场的看板管理等供操应作链层的面改，善而丰田却A是从整个供应链的角度考虑JIT
全员改善—创意工夫小组的改善—
C
供应链的监可视控化：过程异
QC活动
常反馈，
高层推动的改善
结果
PDCA循环
• PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。
种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更
高的教育，从而培养出高水平的技能集团。
•
在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个
人生活领域。教育的目标，具有作为生活中的实际意义而能够为员工
普遍接受。有人问："丰田人事管理和文化教育的要害和目标是什么
？"，丰田的总裁曾作了这样的回答："人事管理和文化教育的实质是
➢一体化设计思想——整体最优
传统的考虑方法

丰田供应链PPT)

– 外购件/原材料的获取：接收、检验、存储。 – 外购的基础问题：供应商认证、外购件的质量、内部运输、供
• SCOR的组成部分
– 对复杂管理业务流程因素的描述标准 – 用于和客观的、企业外部参考点的流程绩效比较的标
杆法标准 – 对第一流管理实践的描述体系 – 能保证最优实施效果的软件产品
PPT文档演模板
丰田供应链PPT)
SCOR建立在四个不同的流程环节基础上
PPT文档演模板
丰田供应链PPT)
第2节 SCOR的构成
流，所有物质材料的交易 – 从了解总体需求到满足每一个订单，所有相互影响的
市场
• SCOR对制造商的作用
– 容易地构造内部和外部的供应链; 显示现有供应链的配置，找出理想的供应链管理流程。
– 通过通用语言和流程定义，可以更加有效地对内部职能部门、供应商和分销商之间的评价和沟通。
– 评价自己的供应链过程的绩效，并与行业内外其它企业供应链进行比较。
– SCC的创立
为了帮助企业实施供应链管理，以两个咨询公司—— PRTM和AMR为主，加上其他美国的几个领先的企业，组成了一个小组，并于1996年宣布成立了供应链理事会（Supply-Chain Council）。
– SCC选择了一个参考模型，经过发展、试验、完善，于1997年发布出了供应链参考模型——SCOR。
SCOR流程要素
• 计划、外购、制造、交货是供应链的四个基本过程要素 • 计划
– 需求/供应计划：评估供应链资源、汇总和安排满足需求的次序、
库存计划、评价分销需求、确定生产、物料和关键能力。
– 计划基础问题：自制/外购决策、供应链构建、长期能力和资源
计划、企业计划、产品输入/输出、产品线管理等。

2024年度丰田供应商管理

加强库存管理，避免原材料和半成品长时间积压，确保生产
顺畅进行。
选择优质供应商
优先选择与丰田公司合作稳定、信誉良好的供应商，降低交
货期风险。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理手段，提高生产自动化程度，减少人为因素对交货期的影响。
2024/2/2
18
05
丰田供应商成本管理
2024/2/2
19
经验总结与分享
丰田公司鼓励供应商之间进行经验总结与分享，通过定期的交流会、研讨会等活动，促进供应商之间的合作与交流，共同提升质量控制水平。
14
04
丰田供应商交货期管理
2024/2/2
15
交货期计划与协调
制定详细的交货计划
与供应商共同制定具体的交货时间表，明确每个阶段的任务和目标。
加强沟通与协调
共享信息与资源
通过信息共享平台，实时掌握供应商的生产、库存和物流情况，以便及时调整交货计划。
建立有效的沟通机制，定期与供应商进行交货进度和问题的反馈与协调。
2024/2/2
16
交货期延误预防与处理
01
02
03
分析延误原因
对可能导致交货期延误的因素进行深入分析，制定相应的预防措施。
2024/2/2
在改进计划实施完成后，丰田公司对供应商的改进成果进行评估，以验证改进措施的有效性和业绩提升情况。同时，将评估结果作为下一轮供应商选择和合作的重要参HANKS
感谢观看
2024/2/2
27
2024/2/2
快速响应与处理机制
丰田公司建立了快速响应与处理机制，一旦发现供应商存在质量问题，立即启动应急处理流程，组织相关部门和人员进行调查、分析、处理，确保问题得到及时解决。

供应链案例之丰田汽车公司(ppt 31页)

• 这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售 100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。
供应链案例之丰田汽车公司
2.3 TPS的管理方法与精髓
• 主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司
在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到 1亿辆
梦之
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
供应链案例之丰田汽车公司
2
丰田汽车世界品牌值
供应链案例之丰田汽车公司
2006年
供应链案例之丰田汽车公司
• 丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样
• TPS——柔性和适应性，管理中的精髓
I供应链案例之丰田汽车公司 T2.1 JIT生主方式
• 透视丰田生产方式，会发现两位位杰出的人物：
• 丰田喜一郎——1927年完成了
“即时到位”的生产思想和方法， JIT的基础
（1）建立了“灵活销售体系”
• 大规模的信息系统， • 订单当天就可以传入总公司的电脑中 • 交货时间就可以减少10天以上 • 经销商的库存也减少70—80
（2）从产地到中间商，消除中间库存
• 地利—丰田公司所在地距海岸只有50公里 • 到岸以后，由电脑分配，直接交至各经销商手中
供应链案例之丰田汽车公司
• 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
• 看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。

《丰田汽车物流管理系统介绍》课件讲义

生産計画内示
安排。箱种类管理
部品定单
模拟/ 物流费报价
物流計画策定
计算货量
基本时间表
装载。连接接收计划
每日时间表
供应商地图 / 路线编组
物流実績履歴管理
物流現場指示分期基地・验收作业
司机/卡车编排卡车运行管理
出货信息 / 线路管理
考评/成本管理
评价
成本管理付款
5.TLMS导入的目的及必要的运用
靠近顺引
1.高负荷 2.适应变化
5. TLMS导入的目的及必要运用
1.平准化节拍 & 根据客户根据GUI 进行修正 2.遵守“FIFO”
b.细致的厂外物流计划(出发、配送计划）的制定
基本时间表（创建出发时间)
供应商
供应商出发时间
工厂
开车时间
到收货仓
验收时间工厂出发时间
5. TLMS导入的目的及必要运用
Quick countermeasure to keep reasonable route & truck
Investigation of the reason Expedite
原因调查
特車安排
为了保持最合适的路线.班次而采取最合适的对策
Suggestion Information
建议
信息
Information 信息
a.支持以TPS为基础的全球丰田的标准运作.系统
包含进度吸收分割LANE的总体工程印象（例：TMT）
厂外物流区域
厂内物流区域
供应商
共同/中转物流
#丰田安排
供应商
供应商
按计划交货
多频次配送
・没有交付货物的订单直接存储到分巷

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丰田供应链管理
讲解：褚斌斌
资料整理PPT制作：孙俊杰
资料收集：蔡红涛、汪纪新
目
录
企业的发展状况与背景
丰田精益生产理论依据与供应链分析
总结与启示
12
3
1.1企业背景
•丰田喜一郎
•他创造的“丰田生产方式”，将传统的整批生产方式改为弹性生产方式，经后来的公司副总裁大野耐一进一步发展之后，成为完善的“精益生产”。

•著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”大野耐一。

1.日本国内的汽车生产必须减少浪费。

2.必须区别于美国福特汽车的生产方式，使其简单、有效、有节奏。

1.2企业发展状况
截止到2005年底，丰
田在27个国家和地区建
立了50个国外生产网点，
在全球范围内，开展汽
车业务。

此外，丰田还
在全球170多个国家进行
销售。

目前，丰田是世界第一大汽车公司，
在世界汽车生产业中有着举足轻重的
用，依然是日本军用汽车与装甲车的
最大生产商，并且每年负责大量日本
装甲车与军用汽车维护。

2.1实时物流理论依据
思想上：整体最优
工具上：三化
方法上：平准化，小批量多频次效果上：快速响应
•一体化物流模式
•物流信息流平顺•成本和效率的平衡
•标准化，系列化，通用化
•基于精确的时间管理•推拉结合
•结合货物特点分类考虑
•逐级细分的小批量化
•信息集中性高•信息及时性强•异常对应的标准手册
2.2生产管理理论依据
第二个理论依据：TPS生产方式,丰田的看板方式。

指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的
工具。

及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使
信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而
使生产过程中的物料流动顺畅。

看板目的：旨在传达信息：“何物，
何时，生产多少数量，以何方式生
产、搬运”。

最终实现精益生产
零件入厂
物流零部件
在库
厂内
物流
商品车
在库
商品车
物流
最优最优最优
零件入厂
物流
厂内
物流
商品车
物流最优
传统供应链管理方式：
丰田供应链管理方式：采用整体化思想的供应链管理，实现零库存。

1.有利于企业实现供应与需求的有机衔接，提高快反应能力。

2.有利于企业实现精确管理、降低成本，提高资源利用率。

3.有利于企业提高管理水平。

4.有利于企业加快资金周转。

5.有利于企业改进交付可靠性，缩短交付时间，提高服务质量。

6.有利于企业成为受欢迎的业务伙伴。

顾客
供货商
TMC
FTMS
经销商
买一
买一买一
卖一卖一卖一卖一
该系统使零件随着物流链，以和顾客需求同样的节奏流动
JIT 理念在库存管理方面的具体体现：
制定异常发生时采取对应操作的标准手册。

异常信息要求及时反馈。

供应链信息高度集中于整
车厂。

通用化
系列化标准化①
②
③
三化的贯彻实施
①②③
一旦发生异常即快速反应一体化设计思想——三化与快速响应
2.4丰田供应链设计（三）
TPS物流供应链图：丰田采用拉动式的生产模式，使得库存量和需求量始终保持
动态平衡，从而实现零库存管理模式。

生产计划
生产进度表生产指令
[kanban]
实际需求量
工作任务C kanban kanban 库存
工作任务B
工作任务A
信息流
物料流
2.5丰田供应链管理的效果
减少了运输费
用，，并大幅度降
低了必要的库存作
备。

减少了库存，暴
露了生产过程中人
效果
员过多、人员不足
及机器效率低等早
就存在的问题，并
加以纠正。

次品率显著降低，
大大提高了生产效
率
3.1丰田4P生产体系总结
Problem
solving People/Partner
Process Philosophy 18、通过学习，不断前进
17、通过“跟回”达成共识
16、“现场现物”
15、尊重、帮助供货商
14、培养员工成为“多能工”
13、作业改善中尊重人格
12、注重员工教育
11、在共识内部培育领导者
10、推崇目视管理
9、标准作业彻底化
8、养成“自动化”习惯
7、强调即时生产
6、强调生产均衡化
5、实施拉式生产
4、建立无间断操作
3、杜绝浪费
2、顾客至上
1、使命比赚钱更重要
持续改进
流程
员工、事业伙伴
理念
3.2丰田SWOT分析
质量优良、小问题少、
做工精良、省油节能、
成本低下、价格低廉、
服务好、勤换车款、个
性化突出平牌效应突出
1.竞争对手多，竞争压力大。

2.有家族室企业的通病。

1.安全性差；
2.汽车皮薄；
3.过度的节约；
4.用料差；
5.汽车寿命短；
6.中国市场占有率低。

1.调整市场营销，扩大
中国市场占有率。

2.技术进步，迎合世纪
潮流
优势s
劣势w
机遇o
挑战t
在生产方式上，采用大规模定制生产，按需进行组织。

在管理理念上，强调杜绝任何浪费，让上下环节间的物流准时、准地、准量、无缺陷地传递。

在实现方法上，强调零库存、零转换、零缺陷。

在体系结构上，采用拉动式、无批
量生产。

丰田供应链对我国汽车企业的启示：1.建立核心企业与供应商双赢的战略伙伴关系。

2.完善核心企业与供应商的知识共事机制。

3.建立供应链企业间有效的知识市场。

4.塑造供应链知识共享的文化。

5.改变采购方式。

6.MRPII与TPS对我国的借鉴意义。

7.中国汽车零部件企业整体竞争力有待提高。