SPC监控程序

有限公司 文件名称 SPC控制程序

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有限公司 文件名称 SPC控制程序

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1. 目的：

为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。

2. 适用范围：

适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；

3. 定义

4. 职责

4.1 品质部

1) 负责SPC过程控制；

2) 制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。 SPC(Statistic Process Control) 统计过程控制

控制中心线(Center Line) 分析所收集的数据而计算出的平均值作成控制中心线，简称CL。

说明：CL= X

控制上限(Upper Control Limit) 分析所收集的数据而计算出标准差，在平均值加上三倍子组均值标准差作成控制上限，简称：UCL.

说明：UCL= X +3σ

控制下限(Lower Control Limit) 分析所收集的数据而计算出标准差，在平均值减去三倍子组均值标准差作成管制下限，简称：LCL

说明：LCL= X -3σ

规格上限(Upper Specification Limit) 简称USL，产品特性超出此限即为不良.

规格下限(Lower Specification Limit) 简称LSL，产品特性超出此限即为不良.

规格公差(Tolerance) 上下规格之差，简称T，T=USL-LSL.单边规格无规格公差

σ：子组均值标准差 当过程处于稳定状态时，只存在子组内变差时的标准差

σ= X /d2

s：子组和子组间总标准差 当过程处于不稳定状态时，即同时存在子组和子组间变差时的总标准 S= (Xi-x)2/(N-1), N 为

SPC统计过程控制的使用步骤

简介

SPC (Statistical Process Control) 统计过程控制是一种基于统计方法的质量管理工具，用于监控和控制过程中的变异性。通过采集数据并分析，SPC可帮助组织识别潜在的问题，并采取必要的纠正措施来提高过程的稳定性和一致性。本文将介绍SPC的使用步骤，帮助读者了解如何应用SPC来优化工作流程。

步骤一：确定关键过程

在应用SPC之前，首要任务是确定要监控和控制的关键过程。关键过程是对产品或服务质量具有重要影响的主要步骤。通过识别关键过程，可以更具针对性地收集数据，并制定相应的控制策略。 步骤二：收集数据

采集准确的数据是SPC的基础。数据收集的频率和样本量应根据过程的特点和要求进行确定。通常，数据可以通过手动记录、传感器或监控设备等方式收集。

在收集数据时，需要记录以下信息： - 时间戳 - 数据值 - 样本编号（可选） - 采集人员（可选）

确保数据采集的一致性和准确性对于后续的分析至关重要。

步骤三：数据分析和控制图绘制

在SPC中，数据分析是一个关键的环节。通过分析数据，可以了解过程中的变异性，并绘制控制图以显示过程的稳定性。

以下是数据分析和控制图绘制的步骤： 1. 计算每个样本的平均值和标准差。 2. 绘制一个均值控制图，用于监控过程的中心线移动。 3. 绘制一个范围控制图，用于监控过程的变异性。 4. 检查控制图上的点是否超出控制限。超出控制限的点可能表示过程存在特殊因素，需要进行进一步的调查和改进。

控制图的使用可以帮助识别过程的异常变动，并及时采取纠正措施来消除或减少变异性。

步骤四：解读控制图

理解控制图上的模式和趋势对于SPC的有效运用至关重要。常见的控制图模式包括： - 单点超出控制限 - 连续点超出上限或下限 - 渐进的点 - 周期性变化

根据控制图上的模式和趋势，可以判断过程是否稳定，以及是否存在特殊因素影响。

步骤五：采取纠正措施

1 范围

本程序适用于公司的顾客要求和需做统计过程控制的产品制造过

程。

本程序适用于哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称哈飞汽车）。

2 目的

为了更好的对生产过程进行控制，使过程达到或保持一定受控状

态，从而提高过程能力。

3 术语和定义

3.1 SPC：是英文Statistical Process Control的字首缩写，即统

计过程控制。通过从过程流中进行数据抽样来监控过程，是用于分析过

程变差的统计技术的总称。

3.2 变差：过程的单个输出之间所不可避免的差异；变差的来源可分

成两个主要的类别：普通原因和特殊原因。

3.3 普通原因：通常是由于过程内部的固有原因引起的，过程操作者

一般无法控制。

3.4 特殊原因：由于特殊环境而引起变异的原因，它们不是过程的固

有部分。特殊原因也称为可确定原因，通常可通过5M1E（人、机、料、

法、环、测）六个方面来分析。

3.5 统计受控：过程于控制图上下限之内，均值分布点为随机正态分

布。过程在统计受控时可以预测。

3.6 稳定过程：一个没有特殊原因出现的过程。过程稳定时，处于统

计受控。

3.7 规范：判定一个特定的性能是否可接受的工程要求。

3.8 过程能力：仅适用于统计受控的稳定过程，是过程固有变差的

6σc范围。一般用Cp/Cpk来计算。3.9 过程性能：过程总变差(6σp)，一般用Pp/Ppk来计算。如果过程处

于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普通原因的影响。

4 职责

4.1 质量部：负责SPC应用的监控与考核。

4.2 汽车研发中心：负责确定生产过程的关键、重要过程，识别产品

过程特殊特性。

4.3 工艺技术部：负责制定初始过程能力研究计划，组织各生产厂确

定SPC控制点及分析方法并对其进行判定。

4.4 各生产厂：负责应用SPC控制图对过程进行控制。

5 工作要求及程序

5.1 工作程序

5.1.1 汽车研发中心根据顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性

来确定生产过程中的关键、重要过程，识别所有关键和重要过程新产品

【8A版】SPC控制程序文件

一、目的

SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。

二、适用范围

本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。

三、职责分工

1、 质量部门

负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。

收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。

当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。

2、 生产部门 按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。

负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。

配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。

3、 技术部门

负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。

参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。

4、 其他相关部门

按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。

四、工作流程

1、 确定关键质量特性

质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。

2、 制定控制计划 质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。

3、 数据收集

生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。数据的收集应保证准确、及时、完整。