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机器人焊的工作原理一、简介机器人焊是指利用机器人进行焊接工作的一种技术。
机器人焊接具有高效、精确、重复性好等优点，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。
本文将详细介绍机器人焊的工作原理。
二、工作原理机器人焊的工作原理主要包括以下几个方面：1. 机器人系统机器人系统由机械结构、控制系统和传感器组成。
机械结构包括机器人臂、关节和末端执行器等部分，用于完成焊接动作。
控制系统负责控制机器人的运动和焊接过程。
传感器用于感知焊接环境和工件状态，如测量温度、检测焊缝等。
2. 路径规划机器人焊接过程中，需要确定焊接路径和轨迹。
路径规划是指根据焊接要求和工件形状，在三维空间中规划机器人的运动路径。
常用的路径规划方法包括直线插补、圆弧插补和螺旋插补等。
3. 传感器控制机器人焊接过程中，传感器起到重要作用。
传感器可以用于检测焊缝位置、焊接温度、焊接质量等。
通过传感器的反馈信号，控制系统可以实时调整焊接参数，保证焊接质量。
4. 焊接电源机器人焊接需要用到焊接电源。
焊接电源提供所需的电流和电压，用于将焊丝加热至熔化状态，并将熔化的焊丝与工件接触，完成焊接过程。
常用的焊接电源包括直流电源和交流电源。
5. 焊接过程控制机器人焊接过程中，需要控制焊接速度、焊接温度、焊接时间等参数。
控制系统根据预设的焊接参数，通过控制焊接电源和机器人的运动，实现焊接过程的自动化控制。
6. 焊接质量检测机器人焊接完成后，需要对焊接质量进行检测。
常用的检测方法包括目视检测、X射线检测和超声波检测等。
检测结果可以用于评估焊接质量，并根据需要进行修补或调整。
三、应用领域机器人焊广泛应用于各个领域，特别是汽车制造、航空航天和电子设备等行业。
在汽车制造中，机器人焊用于车身焊接、底盘焊接等工艺，提高了焊接效率和质量。
在航空航天领域，机器人焊用于飞机结构的焊接，保证了焊接质量和安全性。
在电子设备制造中，机器人焊用于电路板的焊接，提高了焊接精度和稳定性。
自动化焊接技术及应用引言概述：自动化焊接技术是利用计算机、机器人等自动化设备完成焊接过程的一种现代化焊接方法。
随着工业自动化水平的不断提升，自动化焊接技术在各个领域得到了广泛的应用。
本文将重点介绍自动化焊接技术的原理及其在工业生产中的应用。
一、自动化焊接技术的原理1.1 焊接机器人焊接机器人是一种能够代替人工完成焊接操作的自动化设备。
它通过预先编程的程序控制焊接枪的移动轨迹和焊接参数，实现高效、精准的焊接作业。
1.2 感应加热焊接感应加热焊接是利用感应加热器对焊接件进行加热，使焊缝处达到焊接温度，从而实现焊接的技术。
它具有加热均匀、节能高效等优点。
1.3 激光焊接激光焊接是利用高能量激光束对焊接件进行熔化和连接的技术。
它具有焊接速度快、变形小等优点，适用于对焊接质量要求高的场合。
二、自动化焊接技术在汽车制造中的应用2.1 车身焊接在汽车制造过程中，大量的焊接工作需要完成车身的组装。
采用自动化焊接技术可以提高焊接质量和效率，保证车身的稳定性和安全性。
2.2 焊接机器人在汽车工业中的应用汽车制造中的焊接机器人可以实现对车身各个部件的焊接作业，包括车身框架、车门、车窗等部件的焊接。
它可以根据不同车型的要求进行自动化调整，提高生产效率。
2.3 感应加热焊接在汽车制造中的应用感应加热焊接技术在汽车制造中广泛应用于焊接车身结构件、车轮等部件。
它能够提高焊接速度和质量，减少焊接变形，保证汽车的整体质量。
三、自动化焊接技术在航空航天领域的应用3.1 飞机结构焊接航空航天领域对焊接质量和安全性要求极高，采用自动化焊接技术可以保证焊接接头的牢固性和密封性，提高飞机结构的整体性能。
3.2 激光焊接在航空航天领域的应用激光焊接技术在航空航天领域的应用日益广泛，可以实现对航空发动机、飞机机身等部件的高精度焊接。
它能够减少焊接变形、提高焊接质量。
3.3 焊接机器人在航空航天领域的应用航空航天领域对焊接精度和稳定性要求极高，焊接机器人可以实现对复杂结构件的精确焊接，保证飞行器的安全性和可靠性。
智能传感器在制造过程中的应用在当今高度自动化和智能化的制造业中，智能传感器正扮演着至关重要的角色。
它们就像是制造过程中的“眼睛”和“耳朵”，能够实时感知、监测和传递各种关键信息，为生产的优化、质量的控制以及效率的提升提供了强大的支持。
智能传感器是什么呢？简单来说，它是一种具有信息处理能力的传感器，不仅能够感知物理量，还能对所收集到的数据进行分析和处理，并以数字信号的形式输出。
与传统传感器相比，智能传感器具有更高的精度、更强的可靠性和更好的适应性。
在制造过程的起始阶段，即原材料的采购和检验环节，智能传感器就开始发挥作用。
例如，在金属材料的采购中，通过智能传感器可以检测材料的成分、硬度、强度等物理性能，确保所采购的原材料符合生产要求。
在原材料入库时，智能传感器能够实时监测仓库的温度、湿度等环境参数，防止原材料因环境因素而变质。
进入到生产加工环节，智能传感器的应用更加广泛。
在数控机床加工中，智能传感器可以实时监测刀具的磨损情况、切削力的变化以及机床的振动等参数。
当刀具磨损达到一定程度时，传感器会及时发出警报，提醒操作人员更换刀具，从而避免因刀具磨损导致的加工精度下降和废品率增加。
在汽车制造的焊接过程中，智能传感器能够监测焊接电流、电压、焊接温度等参数，确保焊接质量的稳定性。
通过对这些参数的实时分析，还可以及时发现焊接缺陷，如气孔、夹渣等，并进行及时的修复。
在产品的装配环节，智能传感器也大有用武之地。
例如，在电子产品的装配中，智能传感器可以检测零部件的安装位置、角度和压力等参数，确保装配的准确性和一致性。
在机械产品的装配中，传感器可以监测螺栓的拧紧力矩，保证连接的可靠性。
在制造过程的质量检测环节，智能传感器更是不可或缺。
传统的质量检测方法往往需要对产品进行抽样检测，不仅效率低下，而且容易出现漏检的情况。
而智能传感器可以实现对产品的在线全检，大大提高了检测效率和准确性。
例如，在食品生产线上，智能传感器可以通过光学检测技术检测食品的外观缺陷、包装完整性等；在制药行业，智能传感器可以通过化学分析技术检测药品的成分和纯度。
传感器技术在焊接中的应用引言焊接作为一种常用的金属连接技术，广泛应用于各行各业。
然而，传统的焊接技术在一些特殊情况下表现得并不十分理想，这就需要借助传感器技术来提高焊接的精度、效率和质量。
本文将深入探讨传感器技术在焊接中的应用，以及这些应用带来的好处。
传感器的种类及原理在了解传感器在焊接中的应用之前，首先需要了解一些常用的传感器种类及其工作原理。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、湿度传感器、力传感器等。
这些传感器利用不同的物理效应，如电阻、压阻、电容等来感知焊接过程中的各种参数。
传感器在焊接过程中的应用温度传感器的应用1.监测焊接温度：通过安装温度传感器在焊接区域，可以实时监测焊接温度，确保焊接过程中的温度控制在合适的范围。
2.焊接界面温度分布：利用多个温度传感器在焊接区域不同位置采集数据，分析焊接界面温度的分布情况，优化焊接参数，提高焊接质量。
压力传感器的应用1.确保合适的焊接压力：通过安装压力传感器在焊接头部，可以实时监测焊接过程中的焊接压力，确保压力控制在合适的范围，避免焊接过程中产生气孔和夹渣等缺陷。
2.检测焊接接头质量：利用压力传感器可以检测焊接接头的强度，通过比较实际压力与标准压力的差异，判断焊接接头的质量，并及时调整焊接参数。
湿度传感器的应用1.控制焊接环境湿度：焊接过程中，湿度对焊接质量有很大影响。
安装湿度传感器可以实时监测焊接环境的湿度，及时调整焊接环境，保证焊接质量稳定。
2.预防氧化：湿度传感器可以用于检测焊接过程中的湿度变化，及时采取措施防止氧化物的生成，提高焊接质量。
力传感器的应用1.确保合适的焊接压力：力传感器可以用于监测焊接头部的压力，确保焊接过程中施加的力度适中，避免焊接接头变形或者断裂。
2.检测焊接强度：通过力传感器检测焊接接头的拉伸力或者压缩力，判断焊接强度是否符合标准要求，用于判定焊接质量。
传感器在焊接中的优势1.实时监测：传感器可以实时监测焊接过程中的参数，及时反馈给控制系统，使得焊接过程更加可控，提高生产效率。
焊接工艺中的焊接过程控制与智能化技术随着科技的不断进步和发展，焊接技术作为一种重要的金属连接方法，也在与时俱进，不断引入控制和智能化技术来提升焊接过程的质量和效率。
本文将从焊接过程控制和智能化技术两个方面，探讨焊接工艺中的最新发展和应用。
一、焊接过程控制在传统的焊接工艺中，焊接过程通常由焊工凭借经验和技巧进行控制。
然而，人工控制存在一定的局限性，对焊缝质量的稳定性和一致性要求较高的焊接任务更容易出现问题。
为了解决这一问题，焊接过程控制技术应运而生。
1. 传感技术传感技术是焊接过程控制的基础，通过感知焊接过程中的关键参数，如温度、电流、电压等，来监测焊接质量和工艺状态。
传感器可以将这些参数转化为电信号，传输到控制系统进行实时监控。
传感技术的应用改变了传统焊接对焊工技术水平的依赖，确保焊接过程的稳定性和质量。
2. 控制算法控制算法是指根据焊接过程中的实时数据进行计算和判断，以控制焊接电源和其他相关设备的工作状态。
常见的控制算法包括PID控制、模糊控制和神经网络控制等。
这些算法通过对焊接参数进行有效的调整和优化，进一步提升焊接过程的控制性能和质量。
3. 自动化设备自动化设备是指利用机械、电子和计算机等技术，实现焊接过程的自动化操作和控制。
例如，焊接机器人可以根据预先设定的路径和参数，自动完成焊接任务，提高焊接效率和一致性。
自动化设备在大型焊接工程和高精度焊接任务中发挥着重要的作用。
二、智能化技术随着人工智能和物联网等技术的兴起，焊接工艺也逐渐引入智能化技术，实现自主控制和智能化决策。
1. 数据分析与优化通过对焊接过程中获得的大量数据进行分析和处理，可以揭示焊接参数与焊缝质量之间的关系，并寻找最佳的焊接参数组合。
智能化的数据分析方法，如机器学习和深度学习，可以帮助优化焊接过程，提高焊接质量和效率。
2. 网络化与远程监控通过将焊接设备与互联网连接，可以实现远程监控和集中管理。
焊接数据可以实时上传至云端，操作人员可以通过电脑或手机等终端远程查看焊接工艺参数和焊接质量，及时发现问题并采取措施。
焊缝传感器原理及应用实例焊缝传感器是一种用于检测和监测焊接过程中焊缝质量的设备。
它通过测量和记录焊缝的相关参数，如温度、压力、电流、功率、速度和振动等，来评估焊缝的质量和完整性。
焊缝传感器在焊接工业中具有重要的应用价值，可以提高焊接过程的稳定性和一致性，减少焊接缺陷和故障的发生，提高产品的质量和可靠性。
焊缝传感器的原理可以根据测量物理量的不同而有所不同，常见的原理包括电阻式、电容式、压力式、光学式和磁性式等。
电阻式焊缝传感器利用电阻的变化来测量焊缝的温度。
当焊缝温度升高时，焊接材料的电阻会发生变化，通过测量电阻的变化可以得到焊缝的温度变化情况。
电容式焊缝传感器则通过测量焊缝周围的电容变化来判断焊接过程中的状况。
焊接时，焊缝表面会发生形变，从而导致周围电容的变化，通过测量电容的变化可以得到焊缝的形变情况。
压力式焊缝传感器采用应变片的原理来测量焊缝的压力。
当焊接时，焊缝的压力会引起应变片的形变，通过测量应变片的形变可以得到焊缝的压力变化情况。
光学式焊缝传感器利用光学传感器来测量焊缝的位置和形态。
光学传感器可以通过测量焊缝周围的光强度变化来判断焊接过程中焊缝的位置和形态。
磁性式焊缝传感器使用磁传感器来测量焊缝的磁场变化。
焊接时，焊缝周围的磁场会发生变化，通过测量磁场的变化可以得到焊缝的状况。
焊缝传感器的应用举例如下：1. 汽车制造业：焊缝传感器可以用于检测汽车车身焊接过程中焊缝的质量和完整性，确保车身的安全性和结构强度。
2. 飞机制造业：焊缝传感器可以用于监测飞机结构中焊接连接处的焊缝，确保焊接质量符合航空安全标准。
3. 石油化工行业：焊缝传感器可以用于检测和监测石油化工设备中焊缝的质量，避免因焊接缺陷引发的事故和泄漏。
4. 轨道交通领域：焊缝传感器可以用于检测高铁、地铁等轨道交通的焊接连接处，确保连接处的焊缝质量和安全性。
5. 能源行业：焊缝传感器可以用于检测核电站、火力发电厂等能源设备中焊接连接处的焊缝，确保设备的稳定运行和安全性。
电阻焊接机的自动化技术及应用电阻焊接机是一种常用的焊接设备，它能够通过电流在焊接部分产生热量，使焊接部分达到熔化温度，然后再冷却凝固，将焊接部分连接在一起。
在传统的电阻焊接过程中，操作人员需要监控焊接过程的温度和时间，确保焊接质量。
然而，随着自动化技术的发展，电阻焊接机的自动化程度也逐渐提高，为工业生产带来了更高的效率和质量。
自动化技术在电阻焊接机上的应用主要体现在以下几个方面：1. 自动控制系统：现代电阻焊接机普遍配备了先进的自动控制系统，可以实现多种焊接参数的自动调节和控制。
通过设定焊接参数如电流、时间和压力等，自动控制系统能够准确控制焊接过程，提供稳定的焊接能量和质量。
此外，自动控制系统还可以记录和存储焊接数据，以便后续的质量分析和追溯。
2. 传感器技术：传感器技术在电阻焊接机的自动化中发挥着重要作用。
传感器可以实时监测焊接部位的温度、电流、电压和压力等参数，将监测结果反馈给自动控制系统。
通过传感器的精确测量和数据传输，自动控制系统可以根据实际情况自动调整焊接参数，确保焊接质量的稳定和优化。
3. 机器视觉技术：机器视觉技术是电阻焊接机自动化的另一个重要组成部分。
通过配备相应的摄像头和图像处理系统，电阻焊接机可以实时监测焊接部位的形状、尺寸和位置等信息。
机器视觉技术可以与自动控制系统进行无缝集成，实现焊接位置的自动识别和修正，从而提高焊接的精度和稳定性。
4. 机器人技术：机器人技术是电阻焊接机自动化的重要支撑。
通过将机器人与电阻焊接机结合起来，可以实现焊接过程的全自动化。
机器人可以根据预设的程序和路径，在三维空间内完成复杂的焊接操作。
机器人的高精度和高速度使得焊接效率大大提高，同时也减少了操作人员的劳动强度和人为错误。
电阻焊接机的自动化技术在工业生产中的应用已经相当广泛。
首先，自动化技术提高了焊接过程的稳定性和一致性，同时减少了焊接缺陷的出现。
这可以保证焊接零件的质量和可靠性。
其次，自动化技术可以提高焊接的效率和生产速度，节约了人力成本和生产时间。
传感器在焊缝跟踪过程中的应用
引言
我们这学期学习了《传感器与检测技术》。
了解到了传感器在现代生产生活
中起着越来越重要的作用，同时在焊接过程中也越来越受到重视。
现在的焊接要求精确化，智能化，自动化,在这些要求中往往离不开一个重要的技术~~传感器技术，本文我们就来研究传感器在焊接过程中的应用。
、传感器
根据国家标准GB7665-87,传感器定义为：能感受规定的被测量并按照一定的规律转换成可用输出信号的器件装置。
传感器作为检测工具，要求检测研究对象的物理或化学的信息，其工作过程要求稳定、可靠、精度高，所以对传感器有以下几个要求：
(1适应恶劣环境能力强
传感器一般工作环境十分广，从极寒至酷热地区，许多在露天环境下工作，能抗飞沙走石、灰尘，还应耐潮湿，较高的抗盐类腐蚀、酸性腐蚀的能力，有抗污染气体干扰的能力，能适应在高温、极寒、强烈振动、冲击以及在其他条件下正常工作的能
力，还应抗噪声能力强，信噪比高。
(2价格适中，适于大批量生产
要求传感器一致性好，适宜自动化批量生产，对加工设备有较高要求，以便排除人工操作带来的不一致性和失误。
(3稳定性和可靠性高
传感器是一种高精度检测仪器，在军事、航空、航天中应用都有严格要求，产品都须经过严格测试才能应用。
所以传感器生产是一种高新技术的具体运用和体
现。
一种传感器是否有较高的技术附加值体现在所包含的技术含量和加工工艺的技术是否高新。
有部分传感器由于其应用环境的状况需金属封装，一般采用焊接密封，如压力传
感器、力传感器、霍尔传感器、光电传感器、温度传感器等，这类传感器内部有敏感元件和集成电路，充惰性气体或抽真空与外界隔绝，有耐压、气密性要求，另有焊接强度要求和漏气率要求，对焊接质量要求高，而且焊接过程中要求变形小，不能对内部元件和微电路有损坏。
目前传感器密封焊接有电阻焊、钨极氩弧焊、等离子弧焊、电子束焊和激光焊。
所谓焊缝跟踪，即以焊炬为被控对象，电弧（焊炬相对于焊缝中心位置的偏差作为被调量，通过视觉传感、接触传感、超声波传感、电弧传感等多种传感测量手段，控制焊炬使其在整个焊接过程中始终与焊缝对口。
其中接触式传感是依靠在
坡口中滚动或滑动的触指将焊枪与焊缝之间的位置偏差反映到检测器内，并利用检测器内装的微动开关判断偏差的极性，其结构简单、操作方便、不受电弧烟尘和飞溅的影响，但是对不同形式的坡口需用不同探头，磨损大，易变形，点固点障碍难以克服。
超声波传感是利用发射出的超声波在金属内传播时在界面产生发射原理制成的,是一种比较先进的焊缝跟踪传感器，应用在跟踪系统中，跟踪的实时性好。
但是由于传感器要贴近工件，不可避免地会受到焊接方法和工件尺寸等的严格限制。
另外需要考虑外界震动、传播时间等因素，对金属表面状况要求高，其应用范围也就受到限制。
视觉传感具有提供信息量丰富，灵敏度和测量精度高，抗电磁场干扰能力强，与工件无接触的优点。
但是算法复杂，处理速度慢。
随着电弧传感技术的发展，焊缝跟踪引入了电弧传感技术，电弧传感器作为一种
实时传
感的器件与其它类型的传感器相比，具有结构较简单、成本低和响应快等特点, 是焊接传感器的一个重要的发展方向，具有强大的生命力和应用前景主要应用在两方面:一方面主要用在弧焊机器人上，另一方面主要用在带有十字滑块的自动焊上。
本文对国内外焊缝跟踪系统电弧传感技术、信号处理技术和控制技术的研究
现状分别做一介绍，在此基础上总结出一套较为先进的焊缝跟踪系统的实施方案，为
焊缝跟踪系统研制提供依据。
焊接是一个结合了光、电、热、力的综合加工过程，在焊接过程中产生的热量会使焊接工件产生较大的热变形，从而产生焊接位置偏差。
为了克服这种偏差的影响,目前有2种方法,其一是采用夹具定位，普通的夹具无法满足要求，为了确保精度，必须采用更为精确的夹具。
方法之二是采用适当的传感器进行焊缝跟踪，通过比较发现,采用跟踪的方法比采用精确的夹具经济得多。
二、电弧传感焊缝跟踪技术的发展状况
电弧传感器发展概述
焊缝自动跟踪方面，传感器提供着系统赖以进行处理和控制所必须的有关焊缝的信息。
我们研究电弧传感器就是要从焊接电弧信号中提取出能够实时并准确反映焊炬与焊缝中心的偏移变化信号，并将此信号采集出来，作为气体保护焊焊缝自动跟踪系统的输入信号，即气体保护焊焊缝自动跟踪系统的传感信号。
目前,国际、国内焊接界对电弧传感器的研究非常活跃，用于焊缝跟踪的电弧传感器主要有以下几种类型：
(1并列双丝电弧传感器。
利用两个彼此独立的并列电弧对工件施焊，当焊枪的中心线未对准坡口中心时，其作用焊丝具有不同的干伸长度，对于平外特性电源将造成两个电流不相等，因此根据两个电流差值即可判别焊炬横向位置并实现跟踪。
(2旋转扫描电弧传感器。
在带有焊丝导向的喷嘴旋转时，旋转速度与焊接电流之间存在一定的关系。
高速旋转电弧传感器可用于厚板间隙及角接焊缝的跟踪，在结构上比摆动式电弧传感器复杂，还需要在焊接工艺、信息处理等方面进行深入的研究(3焊炬摆动式电弧传感器。
当电弧在坡口中摆动时，焊丝端部与母材之间距离随焊炬对中位置而变化，它会引起焊接电流与电压的变化。
由于受机械方面限制，
摆动式电弧传感器的摆动频率一般较低，限制了在高速和薄板搭接接头焊接中的应用。
在弧焊其他参数相同的条件下，摆动频率越高，摆动式电弧传感器的灵敏度越
有部分传感器由于其应用环境的状况需金属封装，一般采用焊接密封，如压力传
感器、力传感器、霍尔传感器、光电传感器、温度传感器等，这类传感器内部有敏感元件和集成电路，充惰性气体或抽真空与外界隔绝，有耐压、气密性要求，另有焊接强度要求和漏气率要求，对焊接质量要求高，而且焊接过程中要求变形小，不能对内部元件和微电路有损坏。
目前传感器密封焊接有电阻焊、钨极氩弧焊、等离子弧焊、电子束焊和激光焊。
焊缝跟踪是保证焊接质量和焊接自动化的前提，而传感器是实现这一前提的基
础。
焊接传感器根据传感方式的不同可以分为附加式传感器和电弧传感器两大类。
传统的焊缝跟踪传感器多数是附加式的，例如,接触式传感器、电磁传感器和各种光学传感器，这类传感器共同的问题就是传感器与电弧是分离的，传感器的检测点离开电弧有一定的距离，在焊接大弧度的焊缝时会影响跟踪效果。
而电弧传感器利用焊接过程中的电弧电流波形或电弧电压波形的变化来获得电弧中心是否偏离焊缝作为传感信息，实时性强，跟踪效果好。
电弧传感器的最大优势在于它的抗弧光、高温及强磁场能力很强，同时它与焊接电弧总是统一的整体，结构简单紧凑，成本也较低，目前，电弧传感器作为一种焊接传感手段倍受各国重视，国外许多焊接设备研究和制造机构都在努力开发这一领域。
工业发达国家的研究起步较早，已研
制出多种电弧扫描形式（如双丝并列、摆动和旋转的电弧传感器，适合于埋弧焊、TIG和MIG /MAG等不同焊接方法，有些已用于焊接生产。
许多国家所生产的弧焊机器人上均配有摆动式电弧传感跟踪装置。
电弧传感器技术的应用状况
长期以来,许多国内外的焊接工作者对电弧传感器进行了深入细致的研究，并将研究成
果应用到实际的生产中。
目前,绝大部分的弧焊机器人都安装了摆动式电弧传
感器,如德国CLOOS的ROMAT 76SW型机器人和日本松下的Pana-Robo型机器人就安装了摆动式电弧传感器。
旋转电弧传感器的应用也越来越普遍，如清华大学研制的旋转电弧传感器应用于东风汽车公司的汽车贮气筒环缝的自动焊中，韩国的HAN GIL Autowelding公司生产的旋转电弧传感器可用于弧焊机器人和自动焊中，。
日本松下的YA-11KMR51型弧焊机器人也安装了旋转电弧传感器。
三、结束语
电弧传感器作为一种实时传感的器件与其它类型的传感器相比，具有结构较简单、成本低、响应快等特点，是焊接传感器的一个重要的发展方向，具有强大的生命力和应用前景。
主要应用在两方面：一方面主要用在弧焊机器人上，另一方面主要用在带有十字滑块的自动焊。
今后应着重对电弧传感器三维信息的提取及其焊接工艺性能进行研究。
在焊接空间焊缝时,焊枪位姿要随着焊缝进行调整，才能得到满意的焊缝。
目前的电弧传感器只能采集上下和左右二维信息，前后信息的提取还有待深入的研究，以便于弧焊机器人调整姿态进行全位置焊接。
通过焊接科技工作者的努力，其智能跟踪能力将会更强。
