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《模具设计及制造》复习资料1．拉深模按工序可以分为首次拉深模和以后各次拉深模。
4．塑料根据其热性能，基本上可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。
8．零件按其功能可以分为成型零件和结构零件两大类。
4．支承零部件有固定板、支承座、支承块和模座5．无论是螺纹型芯还是型环，在模具上都可以分为模内自动卸除和模外手动卸除两种类型。
6．浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，也是浇注系统中最短小的部分。
7．螺纹型环是用来成型塑件上的外螺纹。
8．PF材料属于热固性塑料9．注射模塑工艺条件是温度、压力和时间10．塑件上的螺纹，一般精度低于IT8，并选用螺牙尺寸较大者。
11. 一般情况下，冷料穴设置在主流道的末端或者较长的分流道的末端两种。
12．凹模的结构形式整体式、镶拼式、组合式。
13．注射机的组成部分主要有注射装置、锁模装置、液压传动及电器控制系统、机架等。
14．冲裁零件断面质量形成于断裂分离阶段的是断裂带15．挡料销可以分为固定挡料销和活动挡料销。
16．注射机按塑化方式分柱塞式注射机和螺杆式注射机。
17．分流道的设计应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。
18．复位装置分为复位杆复位和弹簧复位两种。
19．拉深系数:是每次拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯（或半成品）直径的比值。
20．塑料：以高分子量合成树脂为主要成分，在一定的条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
21．脱模斜度：由于塑件冷却后收缩，会紧紧包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
22．区分热固性塑料和热塑性塑料？答：热固性塑料的特点：是受热开始软化并具有一定的可塑性，但随着温度升高而发生化学变化，变成一种不可熔融的新物质，这种硬化后的新物质，质地坚硬而不溶于溶剂中，也不能用加热方法使之再软化，强热则分解破坏。
热塑性塑料特点：是在受热时熔化，冷却后固定成型，这一过程可以反复进行。
23．制品厚度的作用？答：(1)使制品具有确定的结构和一定的强度、刚度、一满足制品的使用要求。
复习题一、填空1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。
2、拉深系数的表达式为ｍ＝d/D（拉深直径/毛坯直径）。
3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。
4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1（拉深件的拉深系数m小于等于第一次极限拉深系数m1）。
、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0*100%（= F/AB*100% ）。
6、冲裁主要包括落料和冲孔。
7、在模具中导柱与导套为间隙（H7/h6或H6/h5的小间隙）配合，导套与上模板为过盈（H7/r6的过盈）配合。
8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。
10、冲裁力是对板料的压力。
（冲裁时所需要的压力叫做冲裁力）11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。
12、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机的公称压力，即630KN 。
13、圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁与桶底圆角相切稍靠上的位置处。
14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。
15、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。
16、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。
17、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。
18、下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。
19、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。
20、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。
21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔模具﹑多型腔模具。
22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向上。
23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
24、当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
一．生产过程P6生产过程是将原料或半成品转变成为产品的各有关劳动过程总和。
在模具产品的生产中，那些把原材料变为产品有关的过程，如毛坯的制造、机械加工、热处理和装配等过程称为工艺过程。
二．工序、工步与走刀、定位、安装与工位。
P6工艺过程—工序（固定工作地点）—工步（转速、进给量不变）—走刀（每一次切削）定位（在机床占据一个正确的位置）定位后对工件进行夹紧称为安装。
三．模具的技术经济指标：模具的精度和刚度、模具的生产周期、模具的生产成本和模具的寿命四个基本方面。
P8四．机械产品的精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。
五．制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件P9六．工艺文件的格式及应用P101.工艺过程综合卡片：单件小批量2.工艺卡片：成批、单件小批比较重要的零件3.工序卡片：大批、中小批重要的零件。
七．通常模具零件的毛坯形式主要分为原型材、锻造件、铸造件和半成品件四种P121.原型材是指利用冶金材料厂提供的截面棒料、丝线、板料、或其他形状的截面的型材。
八．精基准的选择：基准重合、基准同一、自为基准和互为基准P16 （16个字）九．基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其点、线、面的位置所依据的点、线、面。
可分为设计基准和工艺基准P14其中工艺基准可分为：定位基准、测量基准、装配基准十．安装方法可分为直接找正法、划线找正法、采用夹具安装法十一．粗基准：在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面定位，这种定位表面称为粗基准。
合理分配各加工表面的加工余量：1.应保证各加工表面都有足够的加工余量。
2.对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀，加工余量尽可能小些，以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面。
3.使工件上各加工表面的金属切削余量最小。
P15十二．粗基准的选择原则：1、非加工表面2、有足够的加工余量3、选择毛坯上加工表面最小的表面4、只能使用一次十三．在最终工序中，应采用已加工的表面定位，这种定位基面称为精基准十四．热处理的安排P191.预先热处理：粗加工前后2.最终热处理：半精加工后，精加工前十五．零件的加工精度包含三方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度以及表面粗糙度P23十六．工艺系统：机床、夹具、刀具和工件P23十七．表面质量的表面的几何特征：表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理和伤痕P29十八．表面层的力学物理性能：表面层的加工硬化、表面层的金相组织变化、表面层的残余应力十九．冷作硬化的产生：机械加工过程中产生的塑性变性，使晶格发生扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都是会使表面的硬度增加，这种现象称为冷作硬化或强度P33二十．最常用的圆柱加工方案：粗车---半精车---磨削(IT7-IT80.4-0.8)二十一．最常用的平面加工方案：粗铣（粗刨）---半精铣（半精刨）---磨削(IT7 0.2-0.8)二十二．1、常用的中小孔的加工：钻---扩---绞(IT8-IT9 1.6-3.2) 二十三．2、常用的大孔加工：钻---粗镗---半精镗---磨削(IT6-IT70.2-0.8)二十四．相关孔系加工：同镗加工法、配镗加工法、坐标磨削法P55 二十五．工序划分原则P651.工序集中原则2.先粗后精原则3.基准先行原则4.先面后孔原则十四习题看189页7-1、7-3、7-5、7-9、7-10和7-12 P189数控机床编程产生的误差由哪几部分组成？1、近似计算误差2、逼近误差3、尺寸圆整误差中心孔修正：热处理会产生氧化层、常使用会磨损。
模具设计基础（第二版）试卷及复习题第一篇：模具设计基础(第二版)试卷及复习题《模具设计基础》试卷一、填空题1．分离工序主要有落料、冲孔、切断等2．冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。
3．冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。
4．冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂分离阶段.5．对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度，冲裁件的轮廓周长6．在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金钢7．减小弯曲回弹常用的措施：（1）补偿法；（2）校正法。
8．冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具的正确位置。
9．圆筒形件展开后坯料直径D= √d2+4dh-1.72rd-0.56r2． 10．凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。
11．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、相应的各个阶段的作用时间。
12．注射模的结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。
13.模具是成形制品或零件生产重要工艺装备。
14.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。
15.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。
16.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等 17.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。
18．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.。
19.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模（3）连续模。
20.连续模有两种基本结构类型：用导正销定距连续模与侧刃定距连续模。
21.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。
22．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。
23．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。
第十章思考题
1.简述模具生产过程。
答：模具生产过程是由原料开始经过加工变为成品的全部过程。
其生产可划分为：生产技术准备，材料的准备，模具零组件的加工，装配调试和试用坚定等五个阶段。
2.模具的生产工艺有哪些特点？
答：模具作为一种特殊的工艺装备其生产制造工艺有以下特点：（1）加工精度高形状复杂。
（2）模具材料优异，硬度高，不仅加工难度大，而且需要合理的安排加工工艺。
（3）单件小批量生产。
（4）生产周期短。
（5）模具生产具有成套性。
（6）试模和试修
（7）模具加工向机械化，精密化和自动化发展。
模具的工艺特点：
（1）模具加工上尽量采用万能通用机床，通用刀具和仪器尽可能地减少二类工具的是数量。
（2）模具设计和制造上较多的采用“实配法”“同膛法”等使得模具零件的互换性降低但这是保证加工精度减少加工难度的有效措施。
（3）在制造工序安排上工序相对集中以保证模具生产加工质
量和进度，简化管理和工序周期时间。
3.模具的主要加工方法有哪些？
答：将模具材料加工成模具的方法主要有：常规机械加工，特种加工以及塑性加工锻造和焊接加工。
第二章思考题１.按材料的分离形式不同，冲裁一般可以分为哪两的类？它们的主要区别是什么？答：根据材料的分离形式不同，冲裁一般可以分为普通冲裁和精密冲裁两大类。
主要区别：所谓普通冲裁是由凸、凹模刃口之间产生剪裂缝的形式实现板料的分离；而精密冲裁则是以变形的形式实现板料的分离。
前者冲出的工件断面比较粗糙，精度较低；后者冲出的工件不但断面比较光洁，而且精度也较高，但需要有专门的精冲设备和精冲模具。
２.板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？答：所得冲裁件断面有一个微小的塌角，并有正常的既光亮有与平板垂直的光亮带，其断裂带虽然粗糙但比较平坦，虽有斜度但并不大，所产生的毛刺也是不明显的。
影响冲裁件断面质量起决定作用的是冲裁间隙。
３.什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁有哪些影响？答：冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸只差，如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙。
１）冲裁间隙对冲裁过程有着很大的应影响，甚至可以说对冲裁件的质量起着决定性的作用。
２）间隙对模具的寿命也有较大的影响。
３）间隙小时，冲裁过程的挤压作用加剧，冲裁力与摩擦力增大，使刃口所受压力增大，造成刃口变形与端面磨损加剧，严重时甚至崩刃。
４）过小间隙会使模具寿命降低。
４.确定冲裁凸模、凹模刃口尺寸的基本原则是什么？答：１）落料时，落料件的尺寸是由凹模决定的，因此应以落料凹模为设计基准；冲孔时，冲孔件的尺寸是由凸模决定的，因此应以冲孔凸模为设计基准。
２）凸模和凹模应考虑磨损规律。
凹模磨损后会增大落料件的尺寸，凸模磨损后会减小冲孔件的尺寸。
为了提高模具寿命，在制造新模具是应把凹模尺寸做得趋向于落料件的最小极限尺寸，把凸模做的趋向于冲孔件的最大极限尺寸。
３）凸模和凹模之间应保证有合理间隙。
对于落料件，凹模是设计基准，间隙应由减小的凸模尺寸取得；对于冲孔件，凸模是设计基准，间隙应由增大的凹模尺寸取得。
由于间隙在模具磨损后会增大，所以在设计凸模和凹模是取初始间隙的最小值。
1.1.1加工冲压的特点优点：1.能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件2.所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性3.无屑加工，材料利用率高4.生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化5.操作简单，容易组织生产缺点：模具的设计制造周期长，费用高1.1.2冲压加工基本工序概括起来，可以分为分离工序和成形工序。
分离工序：冲压成形时，将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离，其特点是使材料发生剪切而分离。
成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需要形状和尺寸的零件。
1.2.4应力状态对金属塑形的影响：在主应力状态中，压应力个数越多，数值越大（即静水压力越大），则金属的塑性越高；反之，拉应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越低；1.3.1对冲压所用材料的要求：1.应具有良好的塑性2.应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态3.材料的厚度公差应符合国家标准1.3.2金属板料的分类1.黑色金属2.有色金属1.4冲压常用设备目前应用较多的有曲柄压力机、磨差压力机和液压机曲柄压力机包括各种结构的偏心冲床和曲轴冲床1.4.3曲柄压力机的主要技术参数1.公称压力：曲柄旋转到下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角，约为30度）时，滑块上所能容许承受的最大作用力。
它反映压力机工作能力的重要指标，生产中不允许冲压力大于公称压力。
2.滑块行程：滑块从上死点到下死点所走的距离，它为曲柄半径的两倍3.闭合高度（装模高度）：滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离4.滑块行程次数：滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的次数。
1.4.4曲柄压力机的选用原则1.压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力2.压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件3.压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装4.压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求冲孔：在工件上冲出所需形状的孔落料：从板料上冲下所需形状的零件2.1.1冲裁变形过程1.弹性变形阶段2.塑性变形阶段3.断裂分离阶段2.1.2冲裁件的断面特征1）圆角带 2）光亮带 3）断裂带 4）毛刺2.2冲裁间隙冲裁间隙：冲裁模凸、凹模之间的间隙单边间隙：凸模与凹模间每侧的间隙双边间隙：两侧间隙之和2.2.1间隙对冲裁件质量的影响1.间隙对冲裁件断面质量的影响2.间隙对尺寸精度的影响2.2.3 间隙对模具寿命的影响▪模具的破坏形式有：磨钝、崩刃、折断。
▪附着磨损：由于高压，使材料与模具之间产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分产生剪切，而引起磨损间隙过小：加剧磨损，对模具寿命极为不利。
间隙过大：由于弯矩及拉应力的增大而导致刃口损坏。
故间隙的大小应取合理值。
2.3.1尺寸计算原则实践证明，落料件尺寸和冲孔时孔的尺寸都是以光亮带尺寸为准的，而落料件上光亮带的尺寸等于凹模刃口尺寸，冲孔时孔的光亮带尺寸等于凸模刃口尺寸。
设计落料模时，因落料件尺寸等于凹模刃口尺寸，故应先确定凹模刃口尺寸 设计冲孔时，因孔的尺寸等于凸模刃口尺寸，故应先确定凸模刃口尺寸凸模和凹模的制造公差，应考虑工件的公差要求间隙的选用应主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个主要因素2.4冲裁力冲裁力是指冲裁时，材料对凸模的最大抵抗力，它是选择冲压设备和校核模具强度的重要依据。
推件力：沿着冲裁方向，把卡住的板料（工件或废料）从凹模内推出所需要的力；卸料力：从凸模上将紧箍板料卸下所需要的力。
顶件力：与冲裁方向相反，把卡住的板料从凹模内顶出所需要的力；2.5排样的概念、方法和特点排样：冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法排样的方法：1)有废料排样 2）少废料排样 3)无废料排样名词解释搭边：排样时冲裁件（工件）之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的余料。
冲裁的工艺性：冲裁件对冲裁工艺的适应性整修：利用整修模沿着冲裁件外缘或内孔刮削去一层薄薄的切屑，以除去普通冲裁时在断面上留下的塌角、毛刺和剪裂带等，从而提高了冲裁件的加工精度，降低了表面粗糙度。
整修时应合理确定整修余量，而整修余量又决定于整修次数。
2.8冲裁模按工序的组合可分1)简单模2)级进模3)复合模2.9条料的挡料方式与零件常见的限定条料送进距离的方式有挡料销挡料和侧刃定距条料的送进导向方式有导销式和导尺式卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两种方式。
出件装置有刚性和弹性两种。
弹性卸料与弹性出件装置中的弹性元件常使用弹簧。
冲模使用的弹性已形成标准（JB425-62）。
选用弹簧时必须满足冲压工艺的要求和冲模结构的要求。
模架：模柄及上、下模板中间联以导向装置的总体。
（填空/简答）冲模的压力中心：冲裁力合力的作用点。
为保证冲模正确和平衡的工作，冲模的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线相重合，以免滑块受偏心载荷，从而减少冲模和压力机导轨的不正常磨损，提高模具寿命，避免冲压事故。
模具闭合高度：压力机滑块处于下死点位置时，上模板上平面与下模板下平面之间的距离H.Hmin+10mm<= H <=Hmax-5mm塑料的组成：合成树脂和添加剂塑料按合成树脂受热时的行为分类可分热塑性塑料和热固性塑料按应用范围可分通用塑料、工程塑料和特种塑料热塑性塑料成型的工艺性能1.结晶性2.流动性：塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力3.收缩性4.热稳定性5.吸湿性6.相容性嵌件（金属嵌件）：模塑在塑件中的金属零件金属嵌件的作用：提高塑件的力学迁都和使用寿命，构成导电、导磁通路满足其它特殊技术要求塑件的尺寸精度是指所得塑件的尺寸与图纸尺寸的符合程度按注塑机的注塑方向和模具的开合方向分类1)卧式注塑机2)立式注塑机3)角式注塑机锁模力：在成型时锁紧模具的最大力分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。
分型面的选择原则：1）分型面的选择应有利于顺利脱模2）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求3）分型面的选择要有利于模具成型零件的加工制造4）分型面的位置要有利于模具的排气5）尽量减少塑件在分型面上的投影面积6）分型面的选择要有利于简化模具结构确定型腔壁厚的方法有计算法和经验法对于大尺寸型腔来说，按刚度计算；对于大尺寸型腔来说，按强度计算注射压力：成型时柱塞或螺杆施加于料筒内熔融塑料上的压力。
通常取70~150Mpa，注塑机的最大注塑压力要大于成型塑件所需要的注塑压力注射速率：注射过程中每秒钟通过喷嘴的塑料容量浇注系统：熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道浇注系统通常分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两大类。
浇注系统按工艺用途可分为冷流道浇注系统和热流道浇注系统分流道：主流道与浇口之间的通道适用于无流道凝料浇注系统的塑料应具有的性能：1.成型温度范围宽、粘度变化小，即使在较低温度下也易成型2.对压力敏感。
不加注射压力不流动，一旦加压力熔体就流动3.导热性能良好，能把塑料所带的热量快递传给模具，以加快凝固4.比热小，有利于塑料的溶化和凝固5.热变形温度高，在高温具有充分凝固的性能无流道凝料浇注系统按加热方式可分为绝热流道和热流道两类脱模机构（推出机构、顶出机构）：从模具中推出塑件及浇注系统凝料的机构顶出机构的设计原则1.尽量使塑件留于动模一侧2.保证塑件在顶出过程中不发生变形和损坏3.顶出机构应动作可靠，有合适的顶出距离4.顶出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好5.合模时顶出机构应能正确复位二次脱模机构（二次顶出机构、二级脱模机构）：在一次脱模动作以后，塑件还难以从型腔中取出或不能自动脱落所增加的脱模动作侧向分型与抽芯机构按动力来源可分为：1.手动抽芯机构2.液压或气动抽芯机构3.机动抽芯机构水冷：在模具型腔周围和型芯内开设冷却水通道，使水在其中循环，带走热量，维持所需的模温。
冷却时间：塑料熔体充满型腔到开模取出塑件所需的时间加热装置：1.电热丝直接加热2.电热棒加热3.电热圈加热衡量塑件充分固化的标准：1.塑件最大壁厚中心的温度已冷却到该塑料的热变形温度以下2.塑件截面内的平均温度已达到所规定的出模温度3.对于结晶型塑料，最大壁厚的中心层温度达到固熔点，或者结晶度达到某一百分比例1：如图所示垫圈，材Q235，板料厚度2mm，试确定冲裁凸、凹模的刃口尺寸及公差。
查表（无特殊要求的一般冲孔，落料，工件精度取IT14）Zmax＝0.24 Zmin＝0.20冲孔δp=-0.02, δd =0.02 ,x=0.5落料δp=-0.02, δd =0.03 ,x=0.5▪练习▪如图所示垫圈，材料08钢，板料厚度2mm，试确定凸凹模刃口尺寸及公差。
▪Zmax＝0.18 Zmin＝0.13▪落料δp=-0.02, δd =0.03 ,x=0.5▪冲孔δp=-0.02, δd =0.02 ,x=0.5落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.80mm、39.75mm、 34.75mm、22.07mm、 14.90mm，保证双边间隙值为0.13～0.18mm。
