精编【工艺技术】精密铸造工艺规程

精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。

它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。

本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。

基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。

它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。

精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。

工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。

2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。

3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。

4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。

5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。

6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。

7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。

8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。

应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。

结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。

它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。

以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。

精密铸造工艺技术精密铸造工艺技术是一种高精度、高质量的金属零件制造技术，它具有精度高、表面光洁度好、机械性能稳定等特点。

以下将对精密铸造工艺技术进行介绍。

精密铸造工艺技术主要包括模具制造、材料选取、熔炼浇注、凝固过程控制等环节。

首先是模具制造。

模具是精密铸造的基础，模具的准确度直接影响到产品的质量。

制造模具需要精确的CAD设计和数控加工技术。

在模具制造过程中，需要注意模具材料的选用，一般选用耐热、强度高的材料，如钢材。

模具的制造精度要求高，需采用高精度的加工工艺和仔细的装配，以确保模具的准确度和稳定性。

其次是材料选取。

精密铸造要求材料的纯净度高、机械性能稳定，一般选用特殊合金材料，如不锈钢、镍基合金等。

材料的选取要根据产品的使用环境和要求进行合理选择。

同时，在材料熔炼过程中需要严格控制材料的成分和纯净度，避免杂质的引入。

再次是熔炼浇注。

熔炼是精密铸造的关键环节，要保证合金的成分和温度稳定，并且能够达到所需的浇注温度。

通常情况下，采用电炉熔炼或电渣炉熔炼的方式，有效控制合金的温度和成分。

最后是凝固过程控制。

凝固过程控制包括浇注速度的控制、浇注温度的控制和冷却速度的控制等。

合理控制这些因素可以使铸件的凝固过程达到最佳状态，从而降低缩松、气孔等缺陷的产生。

对于一些特殊形状的铸件，还可以采用凝固速度梯度控制、温度梯度控制等技术手段，进一步提高铸件的凝固质量。

总之，精密铸造工艺技术是一门综合性较强的高精密金属零件制造技术，它可以生产出具有高精度、高表面光洁度的零件。

在精密铸造工艺的实施过程中，需要注意模具制造、材料选取、熔炼浇注和凝固过程控制等各个环节的要求，以确保产品质量的稳定和可靠。

同时，还需要不断创新和改进，在提高铸件质量的同时，提高生产效率和降低成本，以满足市场需求。

精密铸造的工艺流程
《精密铸造工艺流程》
精密铸造是一种高精度的金属加工工艺，适用于生产各种复杂形状和高精度要求的零部件。

其工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等步骤。

首先，进行模具设计。

根据零部件的几何形状和尺寸要求，设计制造相应的铸造模具，通常采用CAD/CAM技术进行设计和加工。

原材料准备是工艺流程的第二步。

选择合适的金属材料，如铝合金、铜合金、不锈钢等，并进行预处理，包括熔炼、净化和温度控制等。

接下来是熔炼。

将预处理好的原材料放入熔炼炉中，加热至熔化温度，然后进行除渣和浇注处理，以保证铸件的质量。

浇注是精密铸造工艺中的关键步骤。

熔化的金属液体经过一定的流道系统流入铸造模具中，填充整个腔室，以确保铸件的形状和尺寸误差在允许范围内。

冷却是指浇注后的铸件在模具中冷却至固化温度，保证其形状和微观组织的稳定性。

在这一过程中，需要进行温度控制和冷却时间的合理安排，以保证铸件的质量。

去除模具是将冷却后的铸件从模具中取出的步骤，通常采用振
动、砂抖落、水压和气流等方法，以保证铸件的完整性和表面质量。

最后是后续加工。

精密铸造的铸件通常需要进行切削、研磨、打磨、清洗等后续加工，以满足精密零部件的表面粗糙度和尺寸精度要求。

总的来说，精密铸造工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等多个环节，需要严格控制每个步骤，保证产品质量和加工精度。

精密铸造工艺规程编制:审核:批准:日期:1 / 23文件目录2 / 23南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部3 / 23蜡型工艺规程、工艺参数3. 压缩空气工作压力0.25 —0.4 MPa4. 搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30%（碎蜡块30% 蜡液70%）5. 新蜡与硬脂酸的比例1 : 16. 作业环境温度0-30 C南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部4 / 23、操作过程1. 按配比称料、加温熔化。

2. 在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）3. 装料调整好水温、压蜡。

4. 冷凝、折模、蜡模水冷。

5. 清理型腔、涂分型剂。

6. 合型锁紧、重复压蜡。

7•修刮飞边、毛刺、修补缺陷。

8. 用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍9. 擦干水迹，分类入库。

浇口棒蜡模工艺规程1. 清擦模具，涂分型剂。

2. 自由浇注蜡液。

3. 将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10伽4. 冷却取出，清擦合模。

5•修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。

5 / 23蜡模组焊工艺规程、工艺参数、操作规程1. 将合格的蜡模依次焊上。

2. 修刮蜡豆，插入车上。

3. 组焊后应吹净蜡屑。

6 / 23制壳工艺规程、配涂料用水玻璃的技术要求、涂料配比7 / 23铸造事业部8 / 23三、涂料工艺参数（测量器具：量杯，直径重计）四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁 1.24-1.28 , PH值5.5-5.6 ）五、操作规程1. 按照工艺参数，配制好各种生产用料；2. 每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度;3. 涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍；4. 涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍；5. 涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍；6. 其余各层可直接硬化；7. 铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；9 / 23南京金正奇交通设备有限责任公司 铸造事业部10 / 238. 铸件重量大于40kg ，加强层不少于10层; 9. 若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝; 10. 铸件重量小于0.05kg ，表面层2遍，加强层3遍；11. 粘度计采用容量100ml ,出口径© 6mm 蒸馏水标准4土 0.5秒脱蜡工艺规程一、 工艺参数1、 脱蜡水氯化铵浓度4-8%。

五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程：
①模具设计与制造：依据客户提供的图纸或样品，设计并制造精密铸造模具，模具的精度直接影响铸件的最终质量。

②压蜡（射蜡制蜡模）：使用专用设备将蜡料注入模具，形成蜡模，此蜡模形状与最终铸件一致。

③修蜡：对蜡模进行修整，去除多余的蜡料，确保表面光滑，满足尺寸要求。

④蜡模检验：检查蜡模的质量，确保没有缺陷，符合设计要求。

⑤组树（蜡模组树）：将多个蜡模固定在一个框架上，形成蜡模树，便于后续的制壳工作。

⑥制壳（沾浆、淋沙）：将蜡模树浸入耐火材料浆液中，再淋上砂粒，干燥后形成多层壳体，增强耐火性和强度。

⑦脱蜡：使用蒸汽或热水将蜡模从壳体内融化并排出，留下空腔。

⑧型壳焙烧：将脱蜡后的壳体在高温下焙烧，硬化壳体，同时排除水分和残留物。

⑨化学成分分析：对即将用于铸造的金属材料进行化学成分分析，确保其符合要求。

⑩浇注：将熔化的金属液注入壳体的空腔中，冷却凝固后形成金属铸件。

⑪清理：去除铸件表面的砂粒和其他残留物，露出铸件本体。

⑫热处理：对铸件进行退火、淬火等热处理，改善其力学性能。

⑬机加工：使用机床对铸件进行进一步加工，如车削、铣削、钻孔等，以达到更高的精度。

⑭表面处理：对铸件进行打磨、抛光、喷涂或电镀等表面处理，提高外观质量和防腐性能。

⑮成品检验：对加工完成的铸件进行尺寸、外观和功能的全面检验，确保产品质量。

⑯成品入库：检验合格的精密铸件进行包装，入库待发货。

精密铸造的工艺流程及分析1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法或，石膏模法和陶瓷模法三大类。

2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点（1）铸件的最大界限长度为700mm,易作之长度在200mm以下。

铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。

（2）铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm,100mm ±0.30mm,200mm ±0.43mm,而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm 以内。

角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm.铸件表面粗度约Rmax4S~12S.（3）铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。

（4）制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。

（5）节省材料浪费，并可大量生产。

脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。

2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。

实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。

将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。

滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。

放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。

接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。

以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。

陶壳模法直到蜡型的制作都跟实心模法相同，只是在一次沾浆和淋砂（或浮砂）之后，并不进行包模作业，而是反复多次地进行沾浆和淋砂，直至获得预定的外壳厚度。

干燥、加热、熔流出蜡质，高温加热再行浇注，这种方法为目前的脱蜡精密铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：（1）尺寸稳定性较佳；（2）耐火材料使用量较少；（3）重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件；（4）制程可局部自动化，以节省人力，提高生产速率；（5）生产成本较低；（6）陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。

精密铸造各⼯序操作规程及注意事项精密铸造各⼯序操作规程及注意事项⽂件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]精密铸造各⼯序操作规程及注意事项压蜡⼯序⼯艺操作规程及注意事项⼀．⼯艺要求：室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度： 54±2℃压射压⼒:3.5-4.0mpa保压时间:视蜡模⼤⼩，壁厚⽽定（⼀般为6-8秒）冷却⽔温度：≤20℃⼆．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压⼒，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。

2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空⽓的蜡料。

3.将模具放在压蜡机⼯作台⾯上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡⼝⾼度⼀致，检查模具所有芯⼦，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

4.打开模具，喷薄薄⼀层分型剂，合型，对准射蜡嘴。

5.双⼿按动⼯作按钮，压制蜡模。

6.抽出芯⼦，打开模具，⼩⼼取出蜡模，放在⼯作台⼀侧，合上模具开始压下⼀件，同时对该件粗略检查⽆缺陷后按要求放⼊冷却⽔中或放⼊存放盘中冷却，冷却时间为4⼩时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷⼊空⽓，蜡模局部有⿎起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺⼨不符合规定的。

7．清除模具上残留的模料，注意只能⽤⽵⼑，不可⽤⾦属⼑⽚清除残留模料，防⽌模具型腔及分型⾯受损，⽤压缩空⽓⽓嘴吹净模具分型⾯。

芯⼦上的蜡屑等，视模具结构及使⽤情况每2-10件喷⼀次分型剂。

8.及时将蜡模从冷却⽔中轻轻取出，⽤压缩空⽓吹净蜡屑及⽔珠，并进⾏⾃检，将合。

放⼊存放盘中。

9.每班下班或模具使⽤完毕后，应⽤软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应⽴即报告领班，由领班处理。

并清扫压蜡机，⼯具及现场，做到清洁、整齐。

三．注意事项：1．压制蜡模时，⾸先必须进⾏检查，确认合格后，⽅可进⾏操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。

精密铸造各工序操作规程及注意事项压蜡工序工艺操作规程及注意事项一．工艺要求：室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度：54±2℃压射压力:3.5-4.0mpa保压时间:视蜡模大小，壁厚而定（一般为6-8秒）冷却水温度：≤20℃二．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。

2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。

3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。

5.双手按动工作按钮，压制蜡模。

6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺寸不符合规定的。

7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。

芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。

8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。

放入存放盘中。

9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。

并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。

三．注意事项：1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。

2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。

3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。

精密铸造工艺流程录目录1、精密铸造工艺流程2、射蜡3、修蜡4、射模头5、组树6、沾浆制壳7、脱蜡8、蜡回收9、壳模烧结10、熔炼浇铸11、筑炉12、筑衬修补13、高周波炉安全守则14、高周波炉日常维护15、熔铸意外情况处理16、震壳17、吊钩喷砂18、切割19、磨浇口20、碱煮21、高压喷砂22、环带抛丸23、氩焊整形24、退火25、整形26、包货出货精密铸造工艺流程射蜡——修蜡——品检——组树——沾浆制壳——脱蜡——蜡回收——壳模烧结——熔炼浇铸——震壳——吊钩喷砂——切割——品检——磨浇口——退火——碱煮——环带抛丸——高压喷砂——酸洗钝化——氩焊整修——品检入库——包货出货射蜡一．作业程序：1．启动射蜡机电电源，打开蜡桶、料管、蜡头电热，设定温度52~60℃，可按需要在范围内做少量调整。

2．打开循环水泵，启动冰水机电源。

3．启动油泵，设定工作压力10~30kg/㎡，保证蜡磨形状清晰饱满。

4．压下油压手柄，拉出蜡缸座，从蜡保温槽中提出已经保温好的蜡缸，放入蜡缸座中，平稳推进到位，使油缸压缸与活塞吻合良好，抬起油压手柄。

5．调整射蜡几台高度，使射咀高度与模具射咀高度平。

6．调整压板高度及位置，一般高于模具3~5公分，位于模具正中。

7．检查模具有无损坏、字块、抽芯、定位销等是否损坏、变形、松动。

8．根据产品大小厚薄设定射蜡时间，一般5~20秒，保证蜡模形状清晰饱满。

9．设定冷却时间及退模时间，一般0.5~1秒不等。

10．将记数器归零位。

11．将模具打开，用气枪清除模具中蜡屑、水迹，然后刷或喷少量离型剂，合模并检查分模面结合严密、插销全部插好后待蜡模内蜡完全融化一切正常后，手从侧面将模具推压板下，将射咀对准，双手压下开关射蜡。

12．待射蜡动作完成，压板抬起后，将模具拉出，用起模刀撬动打开，用气枪辅助，小心取出蜡陪胚，用小刀将射蜡道切断，将蜡胚置于冷却水中，注意不得变形、碰撞、损坏外观，待硬化后捞入盘内，摆放整齐，每盘应放一张填写好的射蜡单。