铣床参数公式计算

铣削的表面粗糙度计算
计算铣削的表面粗糙度涉及到多个因素，包括刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等。

理论上，铣床表面粗糙度计算公式为：
*车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8但请注意，这只是一个理论上的可能达到的最坏效果。

实际上，这些因素可能会影响计算出来的粗糙度，使其高于或低于理论值。

此外，铣削平面表面粗糙度的计算公式为：
*Ra=1/n[∑(i=1)|y(i)|]其中，Ra表示平均粗糙度；n表示采样长度；∑(i=1)|y(i)|表示在采样长度内的所有偏差量的绝对值之和。

这两个公式都是基于理论计算，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。

如果发现计算出的粗糙度无法满足需求，可以尝试调整切削参数。

例如，进给与切深有密切关系，通常进给是切深的10%~20%之间，可以尝试调整这个比例以获得更好的表面质量。

为了得到最精确的测量结果，建议在实际切削之前进行测试和调整，或者咨询专业的机械工程师或切削工艺专家以获取更具体的指导。

45度倒角计算公式
1.铣削45度倒角：
在铣床上进行45度倒角时，使用的刀具通常是圆角铣刀或立铣刀。

计算铣削45度倒角的公式如下：
L = H / tan(a)
其中，L表示刀具移动的距离，H表示需要倒角的高度，a表示倒角角度。

2.刨削45度倒角：
刨削45度倒角时，使用的工具是45度角度刀具或倒角刀具。

计算刨削45度倒角的公式如下：
L = H / cos(a)
其中，L表示刀具移动的距离，H表示需要倒角的高度，a表示倒角角度。

3.切削45度倒角：
切削45度倒角通常使用45度角度钻头或45度角度铣刀。

计算切削45度倒角的公式如下：
L = H / sin(a)
其中，L表示刀具移动的距离，H表示需要倒角的高度，a表示倒角角度。

需要注意的是，以上的计算公式都是基于理想情况下的倒角，实际操作中可能会有一定的误差。

因此，在进行具体加工时，还需要考虑刀具的尺寸、刀具的磨损情况、刀具的进给速度等因素，以及加工时的切割力和切削热对刀具和工件的影响。

此外，对于一些特殊形状的倒角，可能需要采用多次切削或多种加工方法的组合。

在实际加工中，根据具体的要求和材料特性，可以选择适当的加工方法和工具，以达到理想的45度倒角效果。

总结起来，45度倒角的计算公式主要涉及到切削力的计算，包括铣削、刨削和切削等不同的加工方法。

根据具体的需求和加工条件，选择合适的公式和方法进行计算和操作，以实现理想的倒角效果。

铣床切削速度计算公式(7篇)以下是网友分享的关于铣床切削速度计算公式的资料7篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

篇一数控机床加工工序和加工路线的设计一、工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备.二、确定加工路线的原则：加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。

1)加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

2)设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。

3)简化数值计算和减少程序段，减少编程工作量。

4)根据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。

5)合理设计刀具的切入与切出的方向。

采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。

6)合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。

一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。

三、数控机床加工路线：1)数控车床加工路线：数控车床车削端面加工路线如图2.4所示的A-B-Op-D，其中A为换刀点，B为切入点，C--0p为刀具切削轨迹，0p为切出点，D为退刀点。

图2.4数控车床车削端面加工路线图2.5数控车床车削外圆加工路线数控车床车削外圆的加工路线如图2.5所示A-B-C-D-E-F，其中A为换刀点，B为切入点，C--D--E为刀具切削轨迹，E为切出点，F为退刀点。

2)数控铣床加工路线：立铣刀侧刃铣削平面零件外轮廓时，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，避免切痕，保证零件曲面的平滑过渡。

图2.6外轮廓铣削的加工路线图2.7内轮廓铣削的加工路线当铣削封闭内轮廓表面时，刀具也要沿轮廓线的切线方向进刀与退刀，如图2.7所示，A-B-C为刀具切向切入轮廓轨迹路线，C-D-C为刀具切削工件封闭内轮廓轨迹，C-E-A为刀具切向切出轮廓轨迹路线。

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

常用切削速度計算公式一、三角函數計算1.tan 0 =b/a 0 =ta n -1b/a2.Sin 0 =b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。

2.1铣床切削速度的計算V c= ( n * D * S ) /10 0 0Vc：線速度(m/min) n:圓周率(3.14159) D :刀具直徑(mm) 例題.使用①25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpmVc=n ds/1OOO25= n *25*S/1000S=1000*25/ n *25S=320rpm2.2车床切削速度的計算计算公式如下v c=( n d w n )/1000 (1 -1)式中v c ――切削速度(m/s);dw ——工件待加工表面直径( mm );n ------ 工件转速(r/s ) oS:轉速仲m)三、進給量(F值)的計算F = S*Z*F zF：進給量(mm/min) S :轉速仲m) Z :刃數F z:(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F值)為多少？(F z=0.25mm)F = S*Z*F zF = 2000*2*0.25F = 1000(mm/mi n)四、殘料高的計算Scallop =( ae* ae)/ 8R Scallop :殘料高(mm) ae: XY pitch(mm) R 刀具半徑(mm) 例題.①20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm求Pitch為多少? mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的計算①"2R 2 X、Y = D/4①：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題.已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為书10;請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？①=V2R 2①=V2*5 2①=7.1(mm)X、Y = D/4X、Y=10/4X、Y= 2.5 mm圓心座標為(2.5,-2.5)六、取料量的計算Q=( ae* ap*F)/10 0 0Q: 取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap : Z pitch(mm)例題.已知一模仁須cavity等高加工，①35R5的刀XY pitch是刀具的60%每層切1.5mm進給量為2000mm/min求此刀具的取料量為多少？Q=( ae* ap*F)/1000Q= 35*0.6*1.5*2000 /1000Q = 63 cm3/min七、每刃進給量的計算F z =h m * V ( D/ ap )F z：實施每刃進給量h m 理論每刃進給量ap : Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch 是刀具的60%)depo①35R5的刀，切削NAK80材料h m為0.15mm Z軸切深1.5mm 求每刃進給量為多少？F z =h m * V ( D/ ap )F z = 0.2* V 10/1.5F z= 0.5mm沖模刀口加工方法刀口加工深度=板厚—刀口高+鉆尖(0.3D)D表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式T(min)=L(min)/N(rpm)*f(mm/rev) =nDL/1000vfL:鑽孔全長N:回轉數f:進刀量系數D:鑽頭直徑v:切削速度如圖孔深1 鑽頭孔全長L 則L=l+D/3T=L/Nf=nDL/1000vf系數表f 直徑mm 進刀mm/rev1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525 以上0.376~0.6251英寸=25.4mm=8分25.4/牙數二牙距管牙計算公式例如25.4/18 = 1.414 牙距為5/16絲攻馬力(槍鑽)W=Md*N/97.410W:所要動力(KW)Md:扭矩(kg — cm)N:回轉數(r . p . m)扭矩計算公式如下：Md=1/20*f*ps*f為進給量mm/rev系數r為鑽頭半徑賽（mm）a:切削抵抗比值ps.在小進給時，一般鋼為5 0 0 kg/mtf; 一般鑄鐵為300kg/mtf; B1-400K立式升降台铣床主要参数介绍项目单位XA5032 B1-400K 工作面积宽*长mm 320*1250 400*1600工作台承载重量kg 500 800 T型槽数目个 3 3T型槽宽度mm 18 18T型槽间距mm 70 90X向（工作台纵向）手动/机动mm 700/680 900/880行程Y向（滑座横向）手动/机动mm 255/240 315/300 Z向（升降台垂向）手动/机动mm 370/350 385/365 最大回转角度deg ±45 ±45转速r/min 30-1500 300-1500转速级数Step 18 18锥孔ISO7 : 24 NO.50 ISO7 : 24 NO.50 主轴轴向移动距离mm 85 85 主轴端面至工作台距离最小/最大mm 45/415 30/500 主轴中心线至床身垂直导轨面距离mm 350 450切削进给速度mm/minX , Y : 23.5-1180, Z:8-394 X : 19-950 Y : 12.6-634 Z:6.3-317进给快速移动进给速度mm/min X, Y: 2300, Z: 770 X, Y: 2300, Z: 770 进给级数Step 18 18电动主轴电机功率KW 7.5 11机进给电机功率KW 1.5 3其他机床外形尺寸（长*宽*高）mm 2272*1770*2094 2556*2159*2298 机床净重（约）kg 2800 4250。

铣床的切削速度计算公式好嘞，以下是为您生成的文章：在机械加工的世界里，铣床可是个重要的角色。

而要玩转铣床，搞清楚切削速度的计算公式那是相当关键。

先来说说啥是切削速度。

简单来讲，切削速度就是刀具在切削工件时的移动速度。

就好像你跑步，速度快就跑得快，速度慢就跑得慢，刀具也是这个道理。

切削速度的计算公式是：Vc = πdn / 1000 。

这里面，Vc 表示切削速度，单位是m/min；d 表示刀具直径，单位是mm；n 表示刀具的转速，单位是 r/min 。

我给您讲个我自己的经历，您就更明白这公式的重要性了。

有一次，我在车间里带几个新手工人操作铣床。

其中一个小伙子，兴冲冲地就开始干活，也不管切削速度啥的，结果加工出来的零件那叫一个惨不忍睹，不是尺寸不对，就是表面粗糙得像砂纸。

我过去一看，好家伙，这转速和刀具直径都没匹配好，切削速度完全乱套了。

我就赶紧给他讲解这切削速度的计算公式，手把手地教他怎么根据工件的材料、刀具的材质还有加工要求来确定合适的参数。

比如说，加工软材料的时候，切削速度可以适当提高；加工硬材料呢，就得把速度降下来，不然刀具磨损得太快，成本可就高了去了。

还有啊，刀具直径越大，一般来说切削速度就得相应降低一点，不然刀具受力太大，容易出问题。

这就好比你挑担子，担子越重，你走得就得越稳当，不能急急忙忙的。

在实际操作中，我们还得考虑机床的性能。

有些老旧的机床，可别给它太大压力，得保守一点选择切削速度，不然机器累坏了，维修起来又是一笔开销。

而且，不同的刀具材质也对切削速度有影响。

高速钢刀具和硬质合金刀具能承受的速度就不一样，就像跑步运动员，有的擅长短跑冲刺，有的擅长长跑耐力，咱得根据它们的特点来安排。

总之，铣床的切削速度计算公式可不是摆在那里好看的，那是实实在在指导我们加工出高质量零件的重要工具。

只有把这个公式理解透了，用好了，咱们才能在机械加工的道路上越走越顺，加工出的零件才能又精准又漂亮！希望通过我的这番讲解，您对铣床的切削速度计算公式能有更清楚的认识，在实际操作中能运用自如，加工出满意的作品！。

用計算公式‎一、‎三角函數‎計算1‎.tanθ‎=b/a ‎θ=tan‎-1b/a‎2.S‎i nθ=b‎/c Co‎s=a/c‎二、‎切削刃上选‎定点相对于‎工件的主运‎动的瞬时速‎度。

2‎.1 铣床‎切削速度的‎計算Ｖ‎c＝(π*‎Ｄ*Ｓ)／‎１０００‎Vc：線‎速度(m/‎m in) ‎π：圓周率‎(3.14‎159) ‎D：刀具直‎徑(mm)‎例題.‎使用Φ2‎5的銑刀V‎c為(m/‎m in)2‎5求S=‎?rpm ‎Vc=π‎d s/10‎002‎5=π*2‎5*S/1‎000‎S=100‎0*25/‎π*25‎S=3‎20rpm‎2.‎2车床切‎削速度的計‎算计算公式‎如下 v ‎c=( π‎d w ‎n )/1‎000 (‎1-1) ‎式中 v‎c ——‎切削速度‎(m/s)‎；d‎w——工‎件待加工表‎面直径（‎m m ）；‎n —‎—工件转速‎（ r/s‎）。

‎S：轉速(‎r pm) ‎三、進給‎量(F值)‎的計算‎Ｆ＝Ｓ＊Ｚ‎＊Ｆz‎F：進給量‎(mm/m‎i n) S‎：轉速(r‎p m) Z‎：刃數‎Ｆz：(實‎際每刃進給‎)例題‎.一標準2‎刃立銑刀以‎2000r‎p m)速度‎切削工件，‎求進給量(‎F 值)‎為多少？(‎Ｆz=0.‎25mm)‎Ｆ＝Ｓ‎＊Ｚ＊Ｆz‎Ｆ＝2‎000*2‎*0.25‎Ｆ＝1‎000(m‎m/min‎)四、‎殘料高的計‎算Sc‎a llop‎＝（ae＊‎a e）／8‎RSc‎a llop‎：殘料高(‎m m) a‎e：XY ‎p itch‎(mm) ‎R刀具半徑‎(mm) ‎例題. ‎Φ20R1‎0精修2枚‎刃，預殘料‎高0.00‎2mm，求‎P itch‎為多少‎？mm‎S call‎o p=ae‎2/8R ‎0.00‎2=ae2‎/8*10‎ae=‎0.4mm‎五、逃‎料孔的計算‎Φ＝√‎２Ｒ2‎Ｘ‎、Ｙ＝Ｄ／‎４‎Φ：逃料孔‎直徑(mm‎) R刀具‎半徑(mm‎) D：刀‎具直徑(m‎m) 例‎題. 已知‎一模穴須逃‎角加工(如‎圖)，‎所用銑刀為‎ψ10；請‎問逃角孔最‎小為多‎少？圓心座‎標多少？‎Φ=√２‎Ｒ2Φ‎=√２＊５‎２Φ=‎7.1(m‎m)Ｘ‎、Ｙ＝Ｄ／‎４Ｘ、‎Ｙ＝１０／‎４Ｘ、‎Ｙ＝2.5‎mm‎圓心座標為‎(2.5,‎-2.5)‎六、取‎料量的計算‎Ｑ＝（‎a e＊ap‎＊Ｆ）／１‎０００‎Ｑ：取料量‎(cm3/‎m in)‎ae：‎X Y pi‎t ch(m‎m) ap‎：Z pi‎t ch(m‎m)例‎題. 已知‎一模仁須c‎a vity‎等高加工，‎Φ35R5‎的刀XY ‎p itch‎是刀具的6‎0%，每層‎切1.5m‎m，進給量‎為2000‎m m/mi‎n，求此刀‎具的取料量‎為多少？‎Ｑ＝（a‎e＊ap＊‎Ｆ）／１０‎００Ｑ‎＝35*0‎.6*1.‎5*200‎0／100‎0Ｑ＝‎63 cm‎3/min‎七、每‎刃進給量的‎計算‎Ｆz＝ｈ‎m * √‎(Ｄ／ap‎)Ｆ‎z：實施每‎刃進給量‎ｈm：理論‎每刃進給量‎ap：Z‎pitc‎h(mm)‎D：刀‎片直徑(m‎m)例‎題 (前提‎d epo ‎X Y pi‎t ch是刀‎具的60%‎)de‎p oΦ35‎R5的刀，‎切削NAK‎80材料ｈ‎m為0.1‎5mm，Z‎軸切深1.‎5mm，求‎每刃進給量‎為多少？‎Ｆz‎＝ｈm *‎√(Ｄ／‎a p ) ‎Ｆz‎＝0.2*‎√10/1‎.5Ｆ‎z＝0.5‎m m沖‎模刀口加工‎方法‎刀口加工‎深度＝板厚‎－刀口高＋‎鉆尖（０．‎３Ｄ）‎Ｄ表示刀‎徑鑽頭‎鑽孔時間公‎式Ｔ（‎ｍｉｎ）＝‎Ｌ（ｍｉｎ‎）／Ｎ（ｒ‎ｐｍ）＊ｆ‎（ｍｍ／ｒ‎ｅｖ）‎＝πＤＬ／‎１０００ｖ‎ｆＬ：‎鑽孔全長‎Ｎ：回‎轉數‎ｆ：進刀量‎系數‎Ｄ：鑽頭‎直徑‎ｖ：切削速‎度如圖‎孔深ｌ‎鑽頭孔‎全長Ｌ‎則Ｌ＝ｌ‎＋Ｄ／３‎‎Ｔ＝Ｌ／Ｎ‎ｆ＝πＤＬ‎／１０００‎ｖｆ‎系數表ｆ‎直徑ｍｍ‎‎進刀ｍｍ／‎ｒｅｖ‎‎ 1‎.6~3.‎2 0.0‎25~0.‎075‎3.2~6‎.4‎ 0.0‎5~0.1‎5‎‎ 6.4‎~12.8‎ 0.‎10~0.‎25‎‎12.8‎~25‎ 0.‎175~0‎.375 ‎25以上‎‎0.3‎76~0.‎625‎１英寸‎＝２５．４‎ｍｍ＝８分‎２５．‎４／牙數＝‎牙距‎‎管牙計算公‎式例如‎２５‎．４／１８‎＝１．４１‎４牙‎距為５／１‎６絲攻‎馬力（槍鑽‎）Ｗ＝‎Ｍｄ＊Ｎ／‎９７．４１‎０Ｗ‎：所要動力‎（ＫＷ）‎Ｍｄ：扭‎矩（ｋｇ－‎ｃｍ）‎Ｎ：回轉‎數（ｒ.ｐ‎.ｍ）‎扭矩計算公‎式如下：‎Ｍｄ＝１‎／２０＊ｆ‎＊ｐｓ＊‎ｆ為進給‎量ｍｍ／ｒ‎ｅｖ系數‎ｒ為鑽頭‎半徑賽（ｍ‎ｍ）α‎：切削抵抗‎比值ｐｓ．‎在小進給時‎，一般鋼為‎５００ｋｇ‎／ｍ㎡；一‎般鑄鐵為‎３０‎０ｋｇ／ｍ‎㎡；‎‎。

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。