数控铣床基本操作与对刀

数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下 键进入坐标绻设定界面，接着再按下 ，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按 软键，完成X方向对刀。

（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。

（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。

帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。

12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。

　二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。

②、帆光标移到“方向”后的 上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后 上，输入55后按 软键，完成X设定。

FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。

2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。

3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。

4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。

5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。

6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。

7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。

8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。

9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。

10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。

总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。

通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。

数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序；4．进行对刀并确定相关参数坐标；5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。

面板上的功能开关和按键都有特定的含义。

由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。

二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。

三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。

如图2-1。

（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MC系统MDI面板上其他按键与功能说明2、机床控制面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。

（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。

3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。

[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。

工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。

第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。

用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。

工件寻边器第五步：设置X坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。

第六步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

则X轴对刀完成。

然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。

（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。

第二步：设置Z坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。

第三步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

数控铣床的对刀方法数控铣床对刀是数控铣床加工中非常重要的一环，对刀不好会直接影响到数控铣床的加工效率和加工质量。

下面我们来详细介绍一下数控铣床的对刀方法。

一、数控铣床对刀的基本概念对刀是指将加工刀具的刀尖与零件的加工面上的相对位置调整到一定的位置。

对刀的目的是使刀具正确地安装在数控铣床上，使其正确运动和加工工件。

刀具对刀好坏直接关系到零件加工质量和加工效率。

二、数控铣床对刀的重要性1、提高加工精度：对刀是数控铣床加工中的一项重要工序，只有将刀具正确的安装在数控铣床上，才能够确保刀具的正确运动轨迹和加工位置，从而提高零件的加工精度。

2、保证加工质量：如果对刀不准确，刀具和工件之间的相对位置不正确，就会导致零件加工尺寸与设计要求不符，甚至会导致加工失效。

3、提高加工效率：对刀准确会保证刀具在加工过程中的正常运动轨迹，减少不必要的换刀和调试时间，从而提高加工效率。

4、确保安全生产：对刀不好会导致切削刀具在加工中出现异常，可能会造成设备和人员的伤害。

三、数控铣床对刀的方法1、机械对刀：机械对刀是指通过机械工具和仪器进行对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将机械对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过机械对刀仪的数显系统和调整刻度，将刀具的位置调整到所需的位置；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。

2、光电对刀：光电对刀是通过光电传感器实现对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将光电对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过光电传感器检测刀具位置和光线位置，调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。

3、数控系统对刀：数控系统对刀是通过数控系统自动实现对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）通过数控系统的操作界面，选择对刀功能，并输入所需的刀具和工件参数；（3）数控系统会自动调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确。

实训2：华中世纪星教学型数控钻铣床的对刀操作及基本编程
- 1 - 数控铣床的对刀操作
G54~G59指令对刀
要点：自动加工程序前，需要将程序原点的机床坐标输入到数控系统软件的坐标系中。

方法：确定程序原点的机床坐标
(1) 在MDI 功能子菜单下按F3 键，进入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口首先显示G54坐标系数据。

(2) 按Pgdn 或Pgup 键选择要输入的数据类型，G55、G56、G57、G5、G59坐标系，当前工件坐标系的偏置值(坐标系零点相对于机床零点的值)，或当前相对值零点。

(3) 如图2－3 所示，在MDI 命令行输入所需程序原点的机床坐标，如X_ Y_ Z_，并按Enter 键,将设置G54坐标系的X 、Y 、Z 偏置。

(4) 若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值；否则原值不变。

注意：
编辑的过程中在按Enter 键之前按Esc 键可退出编辑，但输入的数据将丢失系统将保持原值不变。

(5) 将机床工作方式设为自动方式，按下循环启动键，则软件界面右侧的工件坐标零点显示的数据与输入的数据一致。

图2－3 MDI 方式下的坐标系设置。

数控铣床对刀步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。

建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。

在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1.先将机床各轴回零1方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+” 进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点; 选择“X轴”“+” 进给倍率打开机床X轴移动回机械原点; 选择“Y轴”“+” 进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点;2方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0;”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点;2.X 、 Y、Z 向试切对刀 1X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。

②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧;③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X” 选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。

④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧; ⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X60.15” 选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。

2Y轴方向对刀操作与X轴同。

假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。

3Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近;②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“Z” 选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。

此时此刻，相对坐标值不再作改动。

将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。

4设偏置补偿选择“”“坐标系”光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前值进行测量，具体操作如下：输入“X0” “测量” 输入“Y10.5” “测量” 输入“Z105.2”“测量”此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。

数控铣床面板操作与对刀数控铣床是一种高精度加工设备，通过电脑程序来控制刀具的运动轨迹和加工深度等参数，实现高精度的铣削加工。

而数控铣床面板操作和对刀是使用数控铣床的基本技能之一，下面我们就来详细了解一下数控铣床的面板操作和对刀技巧。

一、数控铣床面板操作步骤：1、开机：先检查数控铣床的电源是否接通，然后按下电源开关，等待机床启动，直到出现“等待界面”或“主界面”。

2、选择程序：按照加工工艺要求，先选择好程序，输入程序名字或程序号，然后按下“程序选择”键，就可以将程序加载到数控系统中。

3、加载工件坐标：工件坐标主要是指横、纵、高度三个坐标的位置信息，这个坐标信息需要先通过测量或者外部文件加载的方式导入到数控系统中，以便数控系统确定机械手的移动路线，继而控制加工过程。

4、输入刀具信息：刀具信息也需要提前输入到数控系统中，包括刀具半径、刀长、刀具编号等信息，以便系统根据刀具信息来确定加工路线和刀具运动轨迹。

5、设定加工参数：按照加工工艺要求，设定好加工速度、送料速度、进给速度等加工参数。

6、手动操作调整工件位置：用手把工件轻轻推动，同时按下“手动”按钮进入手动操作模式，然后手动调整工件的位置，直到位置达到加工要求。

7、启动加工：在保证加工条件安全的前提下，按下“开始”按钮启动自动加工模式，并观察加工过程是否顺畅。

8、停止加工：在加工完成之后，按下“停止”按钮停止自动加工，然后将切削头移动至安全位置，以便较好地检查加工结果。

二、数控铣床对刀技巧：1、对刀前准备：先拿出红胶布、白胶布和刀具，准备好对刀仪或者千分尺，然后将刀具插入刀夹中，并用胶布固定牢固。

2、对刀方式：用对刀仪或千分尺依次测量三个方向的位置，确定X、Y、Z三个方向的偏差，然后将每个方向的偏差值输入到数控铣床系统中，以便系统进行自动校正。

对于千分尺对刀方式，需要依次测量高度、横向、纵向的偏差值，并手动调整刀具位置。

3、注意事项：在对刀过程中，需要注意刀具是否牢固，是否对着工件的正确位置进行加工，对于新的刀具需要先测量其尺寸参数，并在加工之前进行校正，以便得到更加精确的加工效果。

数控铣床的对刀原理及对刀方法数控铣床是一种由数控设备控制的铣床，它通过控制系统精确地控制刀具在工件上的运动，从而实现对工件的加工。

对刀是数控铣床加工程序中的首要步骤，它决定了刀具与工件之间的相对位置，直接影响到加工结果的准确性和质量。

对刀原理：数控铣床的对刀原理主要是通过探针测量工件和刀具的相对位置，以确定刀具与工件表面之间的距离，从而确定刀具的切削深度和位置。

常用的对刀原理有一次性对刀和分次对刀两种。

一次性对刀原理：一次性对刀是在数控铣床上使用专用的对刀仪器进行的，它包括一个探针和一个数显表。

首先用手动操作将刀具移动到离工件表面一定距离的位置，并将数显表的指针归零。

然后将探针轻轻触碰工件表面，此时数显表的读数就是刀具与工件的相对位置。

根据需要调整刀具的位置，使得数显表的读数达到所需的数值，完成对刀。

分次对刀原理：分次对刀是在定位基准上进行的，基准有工件表面、加工基准台等。

首先将刀具装夹到铣床刀柄上，并用手动操作将刀具轻轻接触工件或基准台的表面。

然后通过微调螺杆来调整刀具的位置，直到刀具与工件或基准台之间的距离满足要求，完成对刀。

对刀方法：数控铣床的对刀方法根据具体情况有多种选择，下面介绍一些常用的方法。

1.轴线对刀法：将铣刀轴线与工件轴线重合，然后调整刀具的加工深度和侧向位置，使得刀具能够正常切削工件。

2.检测刀具圆心位置：将刀具移动到工件上方，通过探针检测刀具圆心位置。

然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件圆心的距离满足要求。

3.检测刀具的倾角：将刀具沿着X、Y轴移动到工件上方，并通过探针检测刀具的倾角。

然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件的倾角满足要求。