材料成形设备

1.曲柄压力机的组成：工作机构，传动系统，操作机构，能源部分，支撑部分，辅助系统。

2.曲柄压力机的分类：根据床身结构分为开式和闭式曲柄压力机。

按工艺用途分为通用曲柄压力机和拉深压力机。

按滑块数量分为单动压力机和双动压力机，按压力机连杆数量分为单点双点4点压力机，按传动系统所在位置分为上传动压力机和下传动压力机。

J-机械压力机Y-液压机Z-自动压力机A-剪切机C-锤W-弯曲校压机D-锻机T-其他3.机身：开式机身: 操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。

床身近似C形，在受力变形时产生垂直位移和角位移，尤其是角位移△α会加剧模具磨损和影响冲压件质量，严重时会折断冲头，故在开式压力机机身结构设计时尤其应控制角位移△α。

闭式机身: 形成一个对称的封闭框形结构，在压力机工作受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好，广泛应用于中大型压力机，只能再前后面两面操作。

加工装配工作量小，但需大型加工设备，运输和安装困难。

4.刚性离合器按结合零件的结构分为转键式滑销式滚柱式和牙嵌式。

离合器有工作键和副键5.带式制动器：偏心带式制动器，凸轮带式制动器，气动带式制动器。

6.摩擦离合器-制动器是依靠摩擦力矩来传递转矩，分为干式（空气中）和湿式（油里）按摩擦面的形状，分为圆盘式和浮动镶块式。

特点：动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性；与保护装置配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动后，主轴一定要转一圈才能停止；可以实现寸动，模具的安装调整也很方便；结合平稳无冲击，工作噪声比刚性离合器小。

但结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

7.液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体的压力来传动能量以完成各种成形加工工艺的机器。

液压机工作原理:两个充满工作液体的具有柱塞或活塞的容腔由管道连接，1件相当于泵的柱塞，2件则相当于液压机的柱塞。

小柱塞在外力的作用下是容腔内的液体产生压力，该压力经管道传递到大柱塞的底面上。

根据帕斯卡原理，在密闭容器中液体压力在各个方向上处处相等，因此大柱塞上将产生向上的作用力，使毛坯产生变形。

8.立柱与横梁的连接形式：双螺母式，锥台式，锥套式。

9.立柱的预紧方式：加热预紧，液压预紧与超压预紧。

10.密封的作用：防止液压缸中高压液体的泄露。

对密封的基本要求：密封性能好，能随液体压力的提高自动提高密封性能，摩擦阻力小，磨损小，寿命长，使用维修简单，易拆换，成本低，制造容易。

11.液压机的选用：机身形式。

单臂式最差，梁柱式一般，框架式最好。

最大偏心距。

使用中要注意加载位置，不可使液压机承受过大的偏心载荷。

上传动的油压机一般不宜用于热成形工艺，以防液压缸中泄漏的油液被点燃而发生火灾。

必要时，液压机的工作压力还可在工作过程中进行调整，以适用某些工艺的特殊要求。

12.挤出成型设备：主机（挤出机），辅机和控制系统。

13.主机：挤压系统，传动系统，加热冷却系统。

14.辅机：机头，定型装置，冷却装置，牵引装置，切割装置，卷取装置。

15.控制系统：电器，仪表和执行机构。

16.挤出机的加热方法：液体加热，蒸汽加热和电加热。

电加热用的最多，蒸汽加热很少用17.塑料注射成型是利用塑料的三种物理状态(玻璃态，高弹态和粘流态），在一定的工艺条件下，借助于注射成型机和模具，成型出所需要的制件。

18.注射成型生产工艺过程：合模与锁紧，注射装置前移，注射与保压，制件冷却与预塑化，注射装置后退，开模与顶出制件。

19.注射成型机分类：立式注射成型机，卧式注射成型机，角式注射成型机。

20.立式注射机优点：占地面积小，模具拆装方便，缺点：制件顶出后常需要用手或其他方法取出，不易实现全自动化操作；因机身较高，机器的稳定性差，加料及机器维修不便。

这种主要用于注射量在60cm3以下的小型注射成型机上。

21.同立式注射成型机相比，卧试注射成型机优点：机身低，利于操作和维修；机器因重心较低故较稳定；成型后的制件可利用其自重自动落下，容易实现全自动操作。

所以应用广泛，对大中小型都适用，是目前国内外注射成型机中最基本形式。

22.角试注射成型机的注射装置和合模装置的轴线相互垂直排列，因此其优缺点介于立，卧两种注射成型机之间，使用也比较普遍，在大，中，小型注射成型机中都有应用。

它特别适合成型制品中心不允许留有浇口痕迹的制件，23.注射装置的主要形式；柱塞式，螺杆预塑式和往复螺杆式。

采用最多的是往复螺杆式，其次是柱塞式。

24.螺杆预塑式注射装置；它是由两个料筒组成的，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。

粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。

当注射料筒中的熔料量到达预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进，并将熔料注入模腔。

25.螺杆的传动装置：螺杆的传动装置是在加料预塑时给螺杆提供所需转矩和转速的工作部件。

按照螺杆变速的方式可分为有级调速和无级调速两大类传动装置。

有级调速传动装置是由电动机和变速箱组成的。

无级调速一种是用高速液压马达，经齿轮减速箱驱动螺杆，另外一种是低速大转矩液压马达直接驱动螺杆。

26.合模装置的作用：1.实现模具的可靠开合动作和必要的行程，.2在注射和保压时提供足够的锁模力3.开模时提供顶出制件的顶出力及相应的行程。

27.注射成型机主要技术参数：注射量是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。

Vc=π/4Ds²s Vc为公称注射量；Ds为螺杆或柱塞的直径；s为螺杆或柱塞的最大行程。

注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴，流道和型腔的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。

P1=（D0/Ds）²P0 P1为注射压力；D0为注射缸内径；Ds为注射螺杆直径；P0为注射缸的油压。

注射速度，注射速率与注射时间：v=s/t v为注射速度，s为注射行程，t为注射时间，也可以用注射速率q，q=Vc/t Vc为公称注射量。

塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量27.压铸成形特点：1.压铸件尺寸精度和表面质量高。

2.压铸件组织致密，硬度和强度较高。

3.可采用镶铸法简化装配和制造工艺。

4.生产率高，易实现机械化和自动化。

5.压铸件易出现气孔和缩松，除充氧压铸件外一般不宜进行热处理。

6.压铸模具结构复杂，对材料及加工要求高，模具制造费用高，适于大批量生产的制品。

28.压铸机的分类：热压室压铸机指金属熔炼和保温与压射装置连为一体的压铸机。

卧式冷压室压铸机指金属熔炼部分与压射装置分开单独设置，压射冲头水平方向运动，锁模装置呈水平分布的压铸机。

立式冷压室压铸机指金属熔炼部分与压射装置分开单独设置，压射冲头垂直方向运动，锁模装置呈水平分布的压铸机。

全立式冷压室压铸机指金属熔炼部分与压射装置分开单独设置，压射冲头垂直方向运动，锁模装置呈垂直分布的压铸机。

29.压射装置：增压缸有背压压射装置，它是由带缓冲器的普通液压缸和增压器组成，联合实现分级压射，具有两种速度和一次增压压射机构。

共有一，二，三级压射。

增压缸无背压压射装置，它采用分罐式压射增压结构，它用两个储能器分别对压射缸和增压缸进行快速增压。

30. 自动浇注装置：1.气压注料装置，该类装置又有真空型和低压型两种。

2.取料机械手:“潜水鸭”式、直线滑道式、转臂式3.电磁泵31.螺旋压力机的工作原理：打击前，传动系统输送的能量以动能形式暂时存放在打击部分，飞轮处于惯性运动状态；打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化成打击力使毛坯产生变形，对毛坯做变形功，打击部件受到毛坯的变形阻力阻抗，速度下降，释放动能，知道动能全部释放停止运动，打击过程结束。

32.螺旋压力机的特征：1.工艺适应性好，模锻同样的工件可以选用公称压力比热模锻压力机小25%-50%的螺旋压力机。

2.螺旋压力机的滑块位移不受运动学上的限制，3.模具容易安装调整，不需要调整封闭高度或导轨间隙。

4.螺旋压力机滑块的最大线速度为0.-1.5m/s，最适合各种钢和合金的模锻，模具所受应力小。

33.注射成型生产工艺过程：是利用塑料的三种物理状态（玻璃态、高弹态和粘流态）在一定的工艺条件下，借助注射成型机和模具，成型出所需要的制件。

（1合模与锁紧2注射装置迁移3注射与保压4制件冷却与预塑化5注射装置后退6开模与顶出制件）螺杆的传动装置：是在加料预塑时给螺杆提供所需转矩和转速的工作部件。

螺杆的加料预塑是间歇进行的，因此起动频繁，负荷较大，故传动装置必须首先满足这种要求。

无级调速有两种形式：高速液压马达经齿轮减速箱驱动螺杆；低速大转矩液压马达直接驱动螺杆34.挤出成型生产工艺过程：将塑料从料斗加入料筒中，随着螺杆的转动将其向前输送，塑料受到料筒的加热、螺杆的剪切和压缩作用，有粉末状熔融塑化为粘流态，通过分流板和口模，成为与口模形状相仿的高温连续体，最后冷却定型为玻璃态，得到具有一定强度、刚度、几何形状和尺寸精度的等截面制品。

35.合模装置：压铸机的合模机构主要完成模具的开、合动作及压铸件的顶出等工作，是压铸机的重要组成部分。

合模机构的优劣直接影响到压铸件的精度、模具的使用寿命以及操作安全性等，因此要求它动作既平稳又迅速，锁紧可靠，便于压铸模的装卸和模具的清理，压铸件的取出方便可靠。