烧结自动化控制

■ 烟气脱硫设施 脱硫设施已在宝钢、梅钢、柳钢等10多个钢铁公司实施 生产。 随着国家节能减排方针的深入贯彻，预计不久的 将来会有更多的厂开发烟气脱硫设施。
■ 钢铁厂粉尘泥渣的综合处理 以前，钢铁厂的粉尘泥渣多直接加入烧结混合料中，使 烧结生产不稳定。目前，这些粉尘泥渣不少厂对湿料、 干料、半干料根据其性质分别进行处理。
表1 大中型烧结机主要设备对比或差距表
5 烧结矿 多采用鼓风环式冷却 日本、韩国鼓 冷却机 机，漏风率一般30～ 风环式冷却机 及其漏 40%，最近开发的液 居多，漏风率 风率 密封鼓风环式冷却机， 一般30～40% 漏风率＜5%
我国开发的液密封 鼓风环式冷却机无 论其结构还是漏风 率都是世界领先水 平
二 . 与国外技术比较
■ 需要说明的是：中冶长天国际工程有限责任公司最近使用于 日本和歌山的185m2烧结机和新余钢铁公司的360m2烧结机 负压式端部密封装置，经日方和新余钢铁公司测定，烧结机 的漏风率分别仅为16.5%和19.7%，居国际先进水平。另外， 由该公司开发的液密封新型鼓风环式冷却机不但结构先进合 理，其漏风率可由原来鼓风环式冷却机的30—40%降至5%， 可节能20%左右。由于漏风率小，减少了周边的扬尘污染， 改善了环境。这套设备已在我国冷水江（46m2烧结机）、 涟钢（360m2烧结机）、济钢（400m2烧结机）使用，反映 很好。
■ 管路系统阻力平衡 采用除尘管路系统阻力平衡技术，可确保除尘系统各抽 风点除尘效果，提高除尘效率，减少粉尘外排量。
3、节能减排方面
■ 多种余热回收装置 最近以来，开发了余热锅炉、热管、翅片管等各种回收 冷却机热废气和烧结机尾部烟气的余热回收设备，或产 生热水、蒸汽，或再发电，大幅度降低了烧结能耗。
二 . 与国外技术比较

2.4;点火温度，及预热后空煤气温度设定
220 m2×2烧结机点火炉点火介质为高炉煤气。高炉煤气点火炉用空气，均使用预热炉进行预热，参照设计说明书，空、煤气预热后温度设定在200～240 ℃。点火炉点火温度1 100～1 150 ℃。由于南钢高炉煤气压力波动大，瞬间波动范围超过5 kPa，操作过程中通过设定预热炉、点火炉用煤气流量来控制预热炉预热后空、煤气温度，点火炉点火温度。空、煤气比例根据管网高炉煤气热值变化进行调整。
2.3;大烟道温度、烧结终点温度、烧结终点位置、燃料添加配比控制
在过去一年多的生产过程中，由于两台烧结机漏风率较低，大烟道温度及烧结终点温度控制要求：大烟道温度大于115 ℃，小于135 ℃;烧结终点温度大于320 ℃，小于400 ℃。由于烧结机机速、铺料厚度、上料量、抽风机风门开度，混合料水分率即透气性均为一定值，因此在烧结矿强度要求，FeO%质量分数要求为定值的情况下，不考虑燃料水分变化的情况下，每堆混匀料燃料配比为一定值，综合燃料水分变化范围，根据烧结矿FeO%质量分数，烧结矿实物质量确定每堆燃料综合配比范围，并作为本堆混匀料操作制度设定参数之一，要求主控室操作人员遵照执行。在实际操作过程中，燃料配比变化小，变化次数少，燃料综合配比变化在0.13%左右，每堆混匀料（大约7天）平均变动3次。
4; ;结语
（1控参数，调整必须经过车间技术人员同意，不得随意调整。
（2）南京钢铁集团第二炼铁厂220 m2×2烧结机主要参数设置充分考虑到车间工艺配置自动化程度高，因此在生产过程中电气设备维护要及时。
南钢220m2×2烧结机烧结控制参数设定
作者：居鹤鸣
来源：《科学大众》2019年第11期
摘; ;要：南京钢铁集团第二炼铁厂220 m2×2烧结机，自动化程度高，在烧结控制参数设定上遵循“生产稳定、均衡、连续”的原则，经过一年多的生产组织调整，达到并超过原设计要求。文章就烧结参数设定过程及合理性进行探讨。

维普资讯 http://wwwFra 西门子 Ｓ — ０ Ｌ ７４ Ｐ Ｃ在 ６ ｍ 烧结机控制系统中的应用 ０ ０ （ 监控软件采用 ＳＥ Ｎ Ｎ Ｃ 。上位机分布在 Ｉ ＭＥ ＳＷＩ Ｃ ） 主控室 （ ２台） 、看火值班室、抽风机值 班室。上位 机操作监视系统主要承担三项任务 ： 运行条件的确认 ，下达设 备启停命令 ；
（ ＊陕西汉中钢铁有限公司技术处 汉中，７４０ ） ２２ ７ 摘 要 ：介绍了西门子 ｓ—０ Ｐ Ｃ在汉中钢铁有限公司 ６ 烧结机 自动化控制 中的应用。应用 ７ ０Ｌ ４ ４
结果表明：大大降低 了故障停机时间，提高了生产效率 ，为烧结机生产的安全顺利运行提供了有力的
保障。 关键 词 ：烧 结机 ；控 制 系统 ；Ｐ Ｃ Ｌ
・
－
王戈静，等
系统模块对系统进行完全控制。所有子系统分别描述
如下 ：
（ ）供料系统 １ 供料系统控制 了从配料 Ｓ ７皮带机到烧结圆辊给 料机机上方 的缓 冲料仓之 间的所有设备，依 次为 Ｓ ７
皮带机、Ｓ ７皮带机 、Ｓ ０皮带机 、Ｓ 皮 带机 、Ｓ １ １ ９ ８ 皮带机 、一 次 混合 机 、Ｓ 皮 带 机、二 次混 合 机 、 儿
主 控室就 有 ３０多米 ，所 以采 用集 中控制 的方式将 会 ０
陕西汉中钢铁有限公 司 ６ ｍ 烧结机是公司新建 ０２ ４０ ０ ｍ 高炉的配套工程，整个烧结机系统工艺 流程如 图１ 所示 ：
使用大量的电缆及相关材料等 ，这样会使工程费用增
加 。本着节省项 目投资成本而且保证系统好用 的前 提 ，我 们 决 定 采 用 ＳＥ Ｎ Ｉ ＭＥ Ｓ可 编 程 序 控 制 器
维普资讯
《 自动化与仪器仪表 》 ２０ 年第 ６ 总第 １８ ０６ 期（ ２ 期）

焙烧：在高温下焙烧球团，
使其发生化学反应，形成具
配料：根据生产需求和原料
有一定强度的球团矿
性质进行配料
分选：根据球团矿的粒度和
造球：通过造球机将混合料 制成球团
成分进行分选，保证产品质 量
原料准备：选择合适的铁矿 石、燃料和熔剂
干燥：将球团干燥至一定湿 度，便于后续处理
成品：将分选后的球团矿包 装入库，供后续使用
新型烧结剂：提高烧结效率，降低能耗
新型球团化工艺：提高球团化效率，降 低能耗
新型球团化剂：提高球团强度，改善球 团质量
新型烧结设备：提高生产效率，降低能 耗
新型烧结工艺：提高烧结速度，降低生 产成本
新型球团化设备：提高球团化效率，降 低能耗

提高产品质量： 通过改进工艺 和设备，提高 烧结与球团化 产品的质量， 降低废品率。
降低生产成本： 通过优化生产 流程和采用节 能技术，降低 生产成本，提 高产品竞争力。
提高生产效率： 通过采用自动 化和智能化技 术，提高生产 效率，缩短生
产周期。
开发新产品： 通过研发新技 术和新材料， 开发具有更高 附加值的新产 品，满足市场
需求。
汇报人：
原料准备：选择合适的原料，如铁矿石、 燃料、熔剂等
混合：将原料按比例混合，形成烧结料
制粒：将混合后的烧结料制成颗粒状， 便于烧结
烧结：将制粒后的烧结料放入烧结设备 中，在高温下进行烧结反应，形成烧结 矿
冷却：烧结完成后，将烧结矿冷却至常 温，便于后续处理
分选：将烧结矿进行分选，去除杂质， 得到合格的烧结矿产品
节能技术的应用：如高效燃烧技 术、余热回收技术等
减排技术的应用：如废气净化技 术、废水处理技术等

现代过程控制基础烧结生产过程控制系统在现代工业生产中，过程控制是至关重要的一环。

烧结生产过程控制系统是其中一个重要的组成部分。

本文将探讨现代过程控制基础烧结生产过程控制系统的工作原理和应用。

什么是烧结生产过程控制系统？烧结是将粉末冶金材料加热至高温高压状态，在保护氛围中加压变形而成块状材料的工艺。

烧结生产过程控制系统是指根据烧结工艺特点，对整个生产过程进行自动控制的系统。

该系统通过自动化管理，实现对烧结工艺过程中温度、压力、升温速率等参数的精确控制，确保烧结产品的质量稳定、生产效率高。

烧结生产过程控制系统的基本原理烧结生产过程控制系统的基本原理是将控制对象的参数测量值与期望值进行对比，并根据测量值与期望值之间的误差来控制系统输出的控制信号，调整控制对象的参数，从而使系统稳定地工作在期望值附近。

具体来说，烧结生产过程控制系统主要包括以下几个组成部分。

测量传感器测量传感器负责对烧结工艺中的关键参数进行实时监测，比如温度、压力、升温速率等等。

传感器一般选用高精度、高灵敏度的仪器，如热电偶、热电阻、压力传感器等。

控制器控制器是烧结生产过程控制系统中的核心部件，负责接收传感器的测量信号，并通过PID算法将设定值与实际值之间的误差转化为输出信号，控制烧结生产设备按照预设参数进行工作。

现代控制器已经具备了良好的自适应性和自学习能力，可以经过长时间的稳定运行和学习，逐渐达到极佳的控制效果。

执行器执行器负责将控制器产生的控制信号传递到烧结生产设备的执行机构中，以控制烧结生产设备的各个参数。

执行器的类型也多种多样，常见的有气动执行器、电动执行器等等。

烧结生产过程控制系统的应用烧结生产过程控制系统在粉末冶金行业中广泛应用，可以将其应用于各类粉末冶金材料的制备。

由于该系统能够精确调控烧结工艺中各个关键参数，因此在烧结工艺中起到了至关重要的作用。

下面将以钨合金烧结为例，介绍该系统在烧结工艺中的应用。

钨合金是极难加工的材料。

宣钢360M2烧结机自控系统RIO网络研究和应用作者：徐曼高子强张彦平高苑媛来源：《数字技术与应用》2013年第05期摘要：宣钢大型自动化控制烧结系统RIO通讯网络故障频发，是威胁生产稳定的最大隐患，一旦通讯中断，将中断整条烧结生产线，并影响下游高炉正常稳定生产，造成巨大的经济效益损失。

关键词：RIO通讯网络干扰光纤自愈环形结构中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2013）05-0024-01宣钢1#、2#360m2烧结机的原料准备系统、破碎系统，整粒筛分系统为共用系统，均由一期自动化系统控制，自控系统为法国施耐德公司的昆腾QUANTUM系列产品，网络通讯协议为S908，通讯介质为同轴电缆RG11和RG6型。

自控系统投用后曾多次出现网络波动现象，检查后发现各变电室之间的电缆距离过长，所带远程RIO子站过多，PLC和电气设备同处一个变电所，通讯受干扰强烈，极易造成网络不稳定。

二期烧结机投用后，变电室内各种电器设备增加近一倍，电磁干扰强度大增，加剧了PLC控制柜通讯CRP和CRA模件双网报错的频率，给烧结稳定生产带来严重威胁。

1 RIO网络外围环境因素的不断认知和阶段性处理（1）为了抑制附加在电源及输入端、输出端的干扰，配料变电室经过改造已实现自控机柜单独接地。

其他系统因初始设计和现场环境因素，均采用公共并联接地方式，并尽量远离其他电气设备。

使用接地电阻测试仪，结果均小于1.5Ω，符合机柜工作接地不大于4Ω的国家标准，基本排除此问题导致网络波动的可能性。

（2）在A＼B主干缆所有开放的分站和终端安装使用了75Ω终端电阻，但运用阻抗网络的分压效益累加计算出网络末端衰减值为47dB，仍高于施耐德整个网络衰减不能超过35dB的要求。

（3）把PLC自控系统所有开关量信号经过继电器进行有效隔离，模拟量信号都经过信号隔离模块进行信号净化处理。

（4）2#360m2大型烧结机投入运行后，各个变电室设备加倍，干扰信号大幅增加，导致通讯质量严重受损，CRP93200远程IO模件持续报错，RIO网络处于半瘫痪状态。

各模 块 程序 并 进行 运 作 ，实 现 各 部件 工 作 的时 间 调
配 （ 图 ５ 。同 时主程 序 的编 写也 要进 行 状态 的设 见 ）
程序协调各个 子模块。主程序根据 预设模式和参数
运行 ，使用特定指令控制各部件子模块运作 ，通过
各部件的状态字 了解流水线的运行状况。各部件的 运 行 信息 通 过 状态 字 和 公 共 数据 ，及 时 显 示 在
Ｔ ２ ０上 。 Ｄ０
置 。它除了用于流水线正常运行 的编程之外 。很大 部 分是 着 眼 于 系统 故 障 的处 理 、恢 复 、维 护 以及
一
相关参数 的设置 。主程序还设置了一套 开机 流程 ， 引导程序进人正常工作 ，进行系统运行相关参数的 设置 ，如输出点状态、程序使用 的标记 、各种状态 字和命令字等 ，使系统进人一个确定 的受控状态 。 主程序易激活各部件模块 。便于以后 工作 中的指令
Ｓ — ０ Ｐ ７ ２０Ｃ Ｕ按 照 循 环 扫 描 的方 式 周 而 复 始 地 执 行 一 系 列 任务 ，任 务 执行 一 次为 一 个 扫 描周 期 。 扫 描周 期遵 循 结构 化 程序 设计 思 想 。结构化 程 序设
计 是采 用 “ 自上 而下 ，逐 步 求精 ” 的方 法 和单 入 口
尹礼 斌 ， 许文 良
（ 同济大学 中德 学院，上海
摘心Βιβλιοθήκη ，２ ０９ ） ００２
要 ： 对 自动涂 覆 烧 结 生 产 线 自动 化 程 度 问题 设 计 生产 线控 制 系统 ，采 用 Ｐ Ｃ作 为控 制 系统 核 针 Ｌ
设 计 了控 制 系统 硬 件 和软 件 系统 ， 实现 了生 产 线 各 部 分 的 并行 工 作 和 工作 时 间 的 调 配 ，提 高 了

2.1 电控部分
1
原料系统： 原料系统：
当操作本系统的事故停止按钮，或使本系统的配料式输送 当操作本系统的事故停止按钮， 机停止运转、或使正在运转中的任意一台定量给料机停止运转 机停止运转、 必须同时停止所有的定量给料机和带式输送机。 时，必须同时停止所有的定量给料机和带式输送机。 因配料中原料品种改变， 因配料中原料品种改变，或因同一品种而必须变更配料仓 时，则要按一定的时间间隔顺序启停定量给料机，该时间间隔 则要按一定的时间间隔顺序启停定量给料机， 就是启、 就是启、停的定量给料机之间的距离与配料带式输送机运行速 度的比值。 度的比值。 安装了定量称量给料机的矿仓，当定量称量给料机上负荷 安装了定量称量给料机的矿仓， 低于设定值下限时，即启动振动器运转， 低于设定值下限时，即启动振动器运转，负荷恢复正常即停止 运转、振动器运转时，机旁开关须接通， 运转、振动器运转时，机旁开关须接通，且定量称量给料机要 处于运转状态。 处于运转状态。 矿仓下使用容积配料的圆盘给料机时， 矿仓下使用容积配料的圆盘给料机时，仓壁振动器则按 15~30min的时间间隔定周期振动 每次震动1~2min。 15~30min的时间间隔定周期振动，每次震动1~2min。 的时间间隔定周期振动，
HAIHUI automation
2.1 电控部分
顺序停止： 顺序停止： 1）在生产过程中停机时，为了把在设备上的物料 在生产过程中停机时， 都运走或排空、则把系统物料流动最上游的设备首 都运走或排空、 先停止，经过一定的时间间隔之后，待物料都运走 先停止，经过一定的时间间隔之后， 或排空，下游机群则同时停止。 或排空，下游机群则同时停止。 2）生产过程停机也可采用另一种顺序停止程序， 生产过程停机也可采用另一种顺序停止程序， 即停机时，先停物料流动最上游的给料设备， 即停机时，先停物料流动最上游的给料设备，并顺 物料流动方向，顺次序往下游停止各设备运转。 物料流动方向，顺次序往下游停止各设备运转。但 这种方式比1 要复杂。 这种方式比1）要复杂。

金属冶炼中的流程工艺自动化控制
汇报人：可编辑 2024-01-06
• 金属冶炼概述 • 自动化控制技术 • 金属冶炼中的流程工艺自动化控制 • 自动化控制系统的维护与优化
01
金属冶炼概述
金属冶炼的定义与目的
定义
金属冶炼是指通过一系列物理和 化学过程，将矿石或废旧金属等 原材料转化为纯金属或合金的过 程。
连铸过程控制
通过自动化控制系统实现对金属连铸 过程中的温度、速度、液位等参数的 精确控制。
轧制过程控制
通过自动化控制系统实现对金属轧制 过程中的温度、厚度、张力等参数的 精确控制。
03
金属冶炼中的流程工艺自动化控制
原料准备阶段的自动化控制
原料称重与配比
通过自动化称重设备，精确控制原料的重量，并 按照预设比例进行配比。
通过监控系统及时发现异常，并迅速定位故障点。
故障分析
对故障进行深入分析，找出根本原因，避免类似故障再次发生。
故障处理
根据故障分析结果，采取相应的措施进行修复或替换故障部件。
自动化控制系统的优化建议
Hale Waihona Puke 硬件升级根据实际需求，对自动化控制系统的硬件进行 升级，提高系统处理能力和稳定性。
软件优化
优化自动化控制系统的软件算法，提高系统响 应速度和准确性。
熔炼
将烧结后的矿料或球团与燃料和熔剂一起 加入熔炼炉中，经过高温熔化、还原、精 炼等过程，产出粗金属或合金。
烧结
将矿石或精矿粉制成烧结块或球团，提高 其冶金性能。
金属冶炼中的自动化控制需求
提高生产效率
降低能耗
通过自动化控制技术，实现生产过程的快 速、准确控制，提高金属冶炼的产量和质 量。
自动化控制能够精确控制冶炼过程中的温 度、压力、流量等参数，降低能源消耗和 生产成本。

・
２ 系 统 设 计
２１ Ｐ Ｃ控 制 系统 设 计 ． Ｌ
按 配 比关 系 自动 配料 ，保 证碱 度 需求
配料 的 目的是将烧结矿 的品位、含碳量和碱度控制在指 定
的范围内。本工程配料系统由宽带给料机、配料秤；螺旋给料 机、螺旋 给料秤组成。Ｐ ｃ对参与烧结 的各种含铁原料、溶剂 Ｌ 和燃料根 据高炉冶炼的要求进行 精确 的配料 计算 ，对下料量和 配 比系数进 行设定 ，通过 给料机变 频实时调节各配 料下料量 ， 以保证烧结矿 的含铁量 、Ｃ Ｏ含 量、碱度 、Ｍｇ ａ Ｏ、Ａ１０３及 ２ 含硫 量等主要成分控制在规定范 围内。 根据烧 结工艺过程对 自动控制系统的要求设计的 自动化系 统为基础 自动化 ，按 “ 电一体化 ”的原则考虑 。上位监控系 三
１ 概述
烧 结生产过程是把粉矿加入一定比例 的熔剂 ，燃料经过混 合后，在一定温度下烧 结成高炉需要的原料 。主要生产工 艺包 括燃料破碎系统 、配料室供料 系统 、混料系统、烧结冷却系统 、 成品整粒系统、成 品矿仓储等 。烧结工艺是一个连续性的生产 过程， 节多， 环 控制对象复杂、滞后时间长且受干扰影响大，为 了保汪烧结矿品质稳定，提高产量和降低燃料消耗，必须对生 产过程进行 自动化控制 。
Ｐ Ｃ与现场变频 器采 用 ＭＢ Ｌ ＋网通讯 。从 根本 上解 决了总线传
输控 制 的弱 点 ：
和校核流量公式，所 以就保证 了该节流装置的可靠性和可信性。
（ ５）温 度 测 量
①
监控层 ；采 用星型 以太 网结 构 ，以太 网具有 传输 速
度 高、低耗、易于安装和 兼容性好等方面 的优势，而且几乎支
所有操 作都通 过烧 结调节画 面进行 。 主抽 风机 安全运 行控制

绝 缘措施 。 想 快速 处理 接 地故 障 ，一要 对 变 电站直 流 系 ５ 在前 期施工 中注 意监 督安全 质量 ，注 统 ， 次 回路 非 常熟 悉 ， ． ７ 二 二要 掌握 查 找直 流 接 意 接线 的正 确性 ，接 线 柱要 拧 紧避 免 电缆脱 地 的基本方 法 ，三要 运用先 进 的检测设 备 ， 四 落 ， 量避 免电缆 的损坏 。 尽 要不 断 的积 累经验 。
工 业 技 术
兰 ： Ｃ ｉａＮｅ ｅ ｈ ｏｏ ｉｓａ ｄ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｈｎ ｗ Ｔ ｃ ｎ ｌｇｅ ｎ ｒ ｄ ｃ ｓ
烧结机物料全过程智能 自动控制探讨
李 亮 贾海 涛 张 坤
（ 东 莱钢 集 团公 司 自 化 部 ， 东 莱 芜 ２ １ ０ ） 山 动 山 ７ １４
显 的经济 效益 。
分析 ， 明确对 大 型 综 合 原 料 场 和 ４０ ２ 结 ０ｍ 烧 机设 备的 自动 化控 制 方案 ，为 烧结 机 产后 的 稳定 提供 技 术前 提 和技 术保 障 。 基础 自动化 完 善优 化 方案 的设 计 —— 调 试 。完 成 Ｐ Ｃ图纸 的设计 和 基础 自动 化控 制 Ｌ 程序 和控 制 画 面的 编制 ，网络 敷设 及 双转 子 分 ， 直流 屏 ， 电池 组 ， 如 蓄 浮充 装 置 ， 接 电缆 连 等 ， 了避 免在查 找过程 中给负荷造 成较 长 时 为 间停 电 ， 引起 更 大 的事 故 发生 ， 一般 情 况下 在 应先 切换 另一组 直流 电源给 负荷供 电 ， 将故 再 障 电源跟外 电路 隔离来 查找故 障 。 ５ 直流 接地 预防措施 ５１ ．提高 直流 系统接地 故障 对 电力系统 危
文献标 识 码 ： Ａ
引 言 翻车 机 的程序 设计 、 主抽 风机 控制 程序 设 计 、 了数 据处 理及 误差 的矫 正技 术 ，实现 了混 合 本项 针对 莱 钢 型钢炼 铁 厂 大型 综合 原料 配 比模 型 机程 序设 计 、混 合机 液压 马达控 制 料水 分 的 自动 控制 ，对 提 高烧 结矿 的质量 奠 场 和 ４ ０ ２ 结 机 的 实 际情 况 ， 用 基 础 自 程 序设 计 、 ０ｍ 烧 利 水分 分析 仪 的安 装 、 汽包 水 位及 混 定 了强力基 础 。 动化 控制 ， 现对 三 电一 体 化 的 自动 控 制 ， 实 使 合 料水 分 的控 制程 序设 计 。 在 过 程 控制 中 ， 用 烧 结终 点 Ｂ Ｐ的模 采 Ｔ

1、炼钢三电项目2、高炉三电项目3、高炉喷煤三电项目4、烧结三电项目5、节能环保项目1.高炉项目1.1 高炉自动控制系统结构高炉自动控制系统由控制站、操作站、上位计算机和网络系统组成。

控制站控制工艺设备的运行，检测系统中各个生产设备的状态及工艺参数，并按确定的控制原则对各个设备进行控制和调节。

操作站主要功能是操作人员通过CRT上的实时动态画面监视现场的生产状况；根据现场的实际情况对生产过程进行必要的控制和调节；以及进行趋势分析等。

上位计算机记录、处理生产数据，打印报表和数据通讯。

控制站、操作站、上位计算机之间的通讯采用工业以太网连接。

控制站与远程IO机架之间的通讯采用RIO网。

采用西门子S7-400系列PLC组建控制主站，控制主站负责采集现场数据，实现设备驱动，实现操作站与现场之间的数据处理及传输。

基础级自动化的数据传输主要采用点对点型以及现场总线（PROFIBUS-DP），具有优异的通讯速率、稳定性以及抗干扰性能。

因此高炉自动控制系统从网络构建和功能上分为二级：过程级和基础控制级。

过程级执行信息处理，作业管理、数学模型运算、运行专家系统以及监控等功能。

基础控制级则执行数据采集、顺序控制、过程量控制和对设备的集中操作，包括HMI，PLC系统。

1.2 高炉自动控制系统的主要功能高炉自动控制系统的目的主要是控制高炉生产过程中的4个关键过程：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下将；调节料柱中炉料分布及保持与煤气良好的接触；保持合适的热状态。

1.3 高炉自动控制系统特点主工艺线的电控设备、仪表设备要与控制计算机构成统一信息集中，控制分散的EIC一体化系统；系统采用计算机分级控制，基础自动化级（设备级的自动控制）、过程自动化级（监控级），建立生产过程数据库和历史数据记录，为提高生产技术创造条件；自动化系统采用开放式结构，具有良好的可扩展性；整个自控系统以全自动操作为重点，但在设计上充分考虑CRT手动等各种后备手段以保证各种情况下生产的正常进行。

控制烧结终点温度方法控制烧结终点温度方法导言：烧结是金属加工过程中的一个重要工艺，它通过将金属颗粒高温加热使其粘结在一起，形成坚固的整体。

烧结终点温度是指在烧结过程中，达到所需烧结效果的温度。

控制烧结终点温度的方法对于保证烧结质量和产品性能至关重要。

本文将从深度和广度两个层面，探讨控制烧结终点温度的方法。

一、传统的控制烧结终点温度方法1. 温度传感器的使用温度传感器是最常用的控制烧结终点温度的工具之一。

通过将温度传感器放置在烧结过程中，可以实时监测温度变化，并根据设定的烧结终点温度进行调节。

2. 利用控制系统控制烧结终点温度在传统的烧结工艺中，通常会使用控制系统来控制烧结终点温度。

通过设定合适的控制参数，可以自动控制加热功率和时间，从而实现对烧结终点温度的控制。

二、新兴的控制烧结终点温度方法随着技术的发展和研究的深入，出现了一些新兴的控制烧结终点温度的方法。

以下是其中几种值得关注的方法：1. 智能化控制智能化控制是利用计算机软件和传感器技术来实现对烧结终点温度的自动化控制。

通过建立数学模型和算法，可以根据实时温度数据进行预测和调整。

智能化控制的优势在于可以提高生产效率和产品质量，并减少人为因素对烧结终点温度的影响。

2. 多参数综合控制多参数综合控制是指在控制烧结终点温度时同时考虑多个参数的方法。

除了温度，还可以考虑热传导速率、材料粒度、物料湿度等因素，并通过对这些参数进行优化，来控制烧结终点温度。

这种方法可以提高烧结工艺的控制精度和效率。

3. 机器学习算法应用机器学习算法是一种能够从大量数据中学习和识别规律的方法。

在控制烧结终点温度中，可以利用机器学习算法分析历史数据，并建立预测模型。

通过实时监测温度数据并输入预测模型，可以实现对烧结终点温度的精确预测和控制。

三、我对控制烧结终点温度的观点和理解烧结工艺对于金属材料的加工具有重要意义，而控制烧结终点温度是确保烧结质量和产品性能的关键。

传统的控制方法虽然已经能够满足基本需求，但仍然存在一些局限性，如控制精度不高、人为因素影响大等。

烧结自动化工艺介绍————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:烧结自动化工艺介绍高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。

近几年,我国生铁产量不断上升,烧结矿用量大幅增加,提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要,也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方向。

一、中国烧结技术发展情况1、建设现代化混匀料场，优化用料结构一大批钢铁企业建立了现代化的原料厂，进口粉矿的使用改善了烧结用料，使含铁原料得到了优化，所生产的烧结矿不但产量高、质量好，环保也有所改善 ,工序能耗也低。

2、小型烧结设备向大型化转变烧结机大型化已普遍受到认同，新上烧结机普遍大型化，小型烧结机大都延长扩大面积或淘汰。

3 、一般的混匀制粒到强化混匀制粒的转变混合制粒时间的延长，由传统的一混和二混30 ~ ６０Ｓ和50 ～8０Ｓ延长至120 S 和１8０ S，有的甚至增加三段混合,混合制粒时间高达4８0 S 以上。

并多方面采取强化制粒措施，增加石灰用量，烧结粉尘预先制粒 ,添加各种增效节能添加剂 ,在混合机进出口料端设导料板和挡圈并安装强化造球挡料板，采用含油尼龙衬板和雾化喷水等提高了混合料的成球率和小球强度，混合料透气性大为提高，为厚料层烧结创造了条件。

４、酸性及自熔性烧结矿向高碱度烧结转变由于高碱度烧结矿还原性能及强度好，从１979年初,高碱度烧结矿的技术在全国得到推广。

以高碱度烧结矿为主搭配部分酸性炉料（球团矿、块矿) 已成为我国公认的高炉合理的炉料结构。

５、薄料层向厚料层的转变198５年以前，重点钢铁企业烧结厂的料层厚度为220 ~ 250 m m ，生产采用薄铺块砖的方针。

烧结矿强度及环保差 ,工序能耗高达1０5 kg／ t （标煤），1985年以后，随着烧结新技术，如球团烧结法、配加合理的生石灰用量及生石灰消化技术、预热混合料、各种增效节能添加剂等的实施，提高了料层的透气性 ,为厚料层烧结提供了条件和保障。

好 得多。 ４ ． 堆、 取料 机 的 自动 控 制 。原 料 场 的堆 、 取 料机 都 带 有 独
２ ． 自动 报 警 能 够 对 进 入 Ｐ Ｌ Ｃ的 重 要 的 信 号 进 行 跟 踪 ．
发 现 异 常 能 够 自动报 警
３ ． 故 障 自动诊 断 可 以对 所 有 独 立 系 统 的 运行 状 态 进 行 监视。 比如通讯状 态、 电气系统状 态、 模块 状 态 等 ， 并 可 以 给
一
输 线 上 的设 备 全 部 立 即停 止运 行 正 常 自动 启 停 自动 控 制 对 于原 料 的运 输 快 捷 是 非 常 有 利 的 ． 而手控方式只是在设备出 现 各 故 障 时 需 要 的 ３ ． 煤气压力控 制。为了使点火器能够燃烧平 稳 ， 我 们 可
以采 用 负 反 馈 的方 式 来 控 制 煤 气 总 管 压 力 ． 这 种 控 制 有 手 动 和 自动 两 种 方 式 手 动 方 式 是 由员 工 手 工 来 完 成 的 ． 员 工 根
表 现 出来 ． 而 且 能 够 将 这 些 数 据 生 成统 计 报 表 。
的计 算 工 作 。 然 后 自动 控 制 煤 气 阀 门 的 开 度 ． 保 证 煤 气 压 力 的 大小 适 合 生 产 的需 求 如 果 出现 煤 气 压力 低 于设 定 的 具 体
数 值后 ． 系 统 可 以 自动 切 断 煤 气 的供 应 。 那 么 烧 结 机 自动 停 机。 通过上面的分析 ， 显而易见 ， 电气 自动 控制 比手 动 控 制 要
应 用 技 术
詈
对烧 鲒 电气匐功 技 术的探 穷
宋 江 峰
章 Ｊ 、 为 全 车 间 所 有 的 生 产 设 备 提 供 自 动 启 停 的

烧结机工作原理烧结机是一种重要的冶金设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业的矿石烧结过程中。

它的工作原理是将细小的矿石粉末通过烧结机进行加热和烧结，使其形成块状物质，以便于后续的冶金过程。

一、烧结机的结构组成烧结机主要由燃烧系统、烧结机筒体、热风炉、烟气处理系统和控制系统等部份组成。

1. 燃烧系统：燃烧系统是烧结机的核心部份，通常由燃烧器、燃烧室和燃烧辅助设备组成。

燃烧器将燃料和空气混合后喷入燃烧室，产生高温火焰，提供热能给烧结机筒体。

2. 烧结机筒体：烧结机筒体是烧结机的主要工作部位，通常为圆筒形状。

矿石粉末通过进料装置进入烧结机筒体，经过加热和烧结过程后，形成块状烧结矿。

3. 热风炉：热风炉是提供高温热风的设备，通常由燃烧系统、热风管道和风机等组成。

燃烧系统产生的高温烟气通过热风管道进入烧结机筒体，进行矿石的加热和烧结过程。

4. 烟气处理系统：烟气处理系统主要用于处理烧结过程中产生的烟尘和废气。

通常包括除尘器、脱硫装置和废气处理设备等。

这些设备可以有效净化烟气，降低对环境的污染。

5. 控制系统：控制系统是烧结机的智能化管理部份，用于监测和控制烧结机的工作状态。

通常包括传感器、PLC控制器和人机界面等。

控制系统可以实现对烧结机的自动化控制，提高生产效率和产品质量。

二、烧结机的工作过程烧结机的工作过程可以分为预热、烧结和冷却三个阶段。

1. 预热阶段：在预热阶段，燃烧系统点火并产生高温火焰，烧结机筒体内的矿石粉末开始加热。

热风炉提供的高温热风通过热风管道进入烧结机筒体，使矿石粉末逐渐升温。

2. 烧结阶段：当矿石粉末达到一定温度时，开始进入烧结阶段。

在烧结阶段，矿石粉末中的粒子开始相互结合，形成块状烧结矿。

这是一个复杂的物理化学过程，需要适当的温度、气氛和时间来实现。

3. 冷却阶段：在烧结阶段结束后，烧结矿需要经过冷却阶段。

冷却阶段的目的是使烧结矿块迅速冷却，增加其强度和耐磨性。

通常通过喷水或者风冷等方式进行冷却。

智慧烧结关键技术研究与应用智慧烧结是一种先进的烧结技术，通过引入智能化和信息化手段，结合烧结过程的特点和需求，实现对烧结过程的精确控制和优化，从而提高产品质量和生产效率。

本文将从智慧烧结的概念、关键技术和应用领域等方面进行探讨。

一、智慧烧结的概念智慧烧结是指利用现代信息技术、自动化技术和控制技术，对烧结过程进行智能化管理和控制的一种方法。

它通过传感器、数据采集系统、智能控制系统等设备，实时监测和获取烧结过程中的各项参数，并根据预先设定的控制策略进行实时调整，以达到最佳烧结效果。

二、智慧烧结的关键技术1. 传感器技术：传感器是智慧烧结的基础，用于实时监测烧结过程中的温度、压力、湿度等参数。

目前常用的传感器包括温度传感器、压力传感器、湿度传感器等，它们能够准确地获取烧结过程中的各项参数，为后续的控制提供数据支持。

2. 数据采集与处理技术：通过数据采集系统，将传感器获取的数据进行采集和处理，形成可用于分析和控制的数据。

数据采集与处理技术的主要任务是对原始数据进行滤波、去噪和校正等处理，以提高数据的准确性和可靠性。

3. 智能控制技术：智能控制技术是智慧烧结的核心，它通过对烧结过程中的各项参数进行分析和判断，实现对烧结过程的自动控制。

常用的智能控制技术包括PID控制、模糊控制、神经网络控制等，它们能够根据实时的烧结数据，调整烧结设备的工作状态，以实现烧结过程的优化。

4. 数据分析与优化技术：通过对烧结过程中的数据进行分析和优化，可以找出影响烧结质量的关键因素，从而优化烧结工艺和参数设定。

常用的数据分析与优化技术包括统计分析、回归分析、优化算法等，它们能够帮助研究人员找到最佳的烧结工艺，提高产品的质量和产量。

三、智慧烧结的应用领域智慧烧结技术在许多领域都有广泛的应用，以下是几个典型的应用领域：1. 陶瓷材料制备：智慧烧结技术可以应用于陶瓷材料的制备过程中，通过对烧结工艺和参数进行优化，提高陶瓷制品的致密度和力学性能。